목차
표제지=0,1,1
제출문=0,2,1
요약문=i,3,4
차례=v,7,3
표차례=viii,10,2
그림차례=x,12,2
Ⅰ. 서론=1,14,1
1. 연구배경=1,14,1
가. 연구의 목적 및 필요성=1,14,1
나. 국내외 연구동향 및 배경=2,15,1
2. 연구개요=3,16,1
가. 연구기간 및 수행일정=3,16,1
나. 연구진 및 업무 분담표=4,17,2
다. 업무 범위=5,18,3
Ⅱ. 이론적 배경=8,21,1
1. 회분식 반응 공정 특성=8,21,1
가. 유기단위반응=8,21,15
나. 유기합성반응=22,35,8
다. 회분식 반응 특성=29,42,6
2. 정량적 위험성 평가방법=35,48,1
가. 결함수 분석(FTA)=35,48,7
나. 인적오류 분석(HEA)=41,54,6
다. 사고결과 분석=46,59,19
Ⅲ. 회분식 반응기의 잠재위험=65,78,1
1. 회분식 반응기의 사고유형별 사고원인 분석=65,78,1
가. 사고사례조사=65,78,5
나. 사고원인 분석=70,83,15
2. 반응공정별 가능한 위험반응 규명=85,98,1
가. 시범공정 선정=85,98,2
나. 시범공정의 일반적 특성조사=87,100,7
다. 시범공정 반응특성 조사=93,106,6
라. 시범공정 관련 사고사례 조사=98,111,3
마. 시범공정에 대한 잠재위험 도출=101,114,12
바. 시범공정에 대한 잠재위험 유발도 조사=112,125,14
사. 운전단계별 잠재위험 조사=126,139,3
3. 회분식 반응기에 의해 예측가능한 위험과압 평가=129,142,1
가. 시범공정에 대한 사고결과 피해규모 예측=129,142,15
나. 위험압력 발생 메커니즘 규명=144,157,1
Ⅳ. 회분식 반응기의 안전=145,158,1
1. 회분식 반응기에 설치되는 안전 및 방호장치 검토=145,158,1
2. 회분식 반응기 설계 시 고려사항 조사=145,158,1
가. 반응기 설계 기준=145,158,4
나. 안전ㆍ방호장치 설계 기준=148,161,2
다. 폭발억제장치의 설치 기준=149,162,2
라. 안전설계 일반 기준=150,163,3
Ⅴ. 결론=153,166,1
1. 회분식 반응기에 대한 위험성 연구 결과=153,166,1
가. 회분식 반응기의 사고유형별 사고원인 분석=153,166,1
나. 회분식 반응기 공정특성 조사=153,166,1
다. 반응공정별 가능한 위험반응 규명=153,166,4
라. 회분식 반응기에 의해 예측가능한 위험과압 평가=156,169,1
마. 회분식 반응기에 설치되는 안전 및 방호장치 검토=156,169,1
바. 회분식 반응기 설꼐시 고려사항 조사=156,169,1
2. 회분식 반응기의 사고예방 모델 제시=157,170,1
가. 본질적 안전=157,170,2
나. 수동적 안전=158,171,2
다. 능동적 안전=159,172,2
라. 절차적 안전=160,173,4
마. 시범공정 별 사고예방모델 제시=163,176,4
3. 향후 연구과제=166,179,2
참고문헌=168,181,3
참고 Website=170,183,1
부록
부록=0,184,1
부록 A. 산업재해보험에 따른 세부분류(노동부 고시)=1,185,5
부록 B. 국내 사고사례 상세 조사내용=6,190,42
부록 C. 영국 회분식 반응기에 대한 사고원인분석=48,232,5
부록 D. 미국 내 화학사고조사 내용=53,237,22
부록 E. 각 공정별 인적오류 분석결과 및 수행영향 인자표=75,259,9
부록 F. 각 공정별 결함수 분석결과=84,268,1
1. 페놀계 접착제 제조공정의 결함수 분석 결과=85,269,14
2. 우레탄계 접착제 제조공정의 결함수 분석 결과=99,283,3
3. 농약 제조공정의 결함수 분석결과=102,286,7
4. 첨가제 제조공정-A의 결함수 분석 결과=109,293,23
5. 첨가제 제조공정-B의 결함수 분석 결과=132,316,17
판권지=149,333,1
(표2-1) 유기단위반응의 종류=9,22,1
(표2-2) 화학반응 특성에 따른 위험성=31,44,1
(표2-3) 고장률의 계산방식(KwTree에서의 사건의 신뢰도 계산방식)=40,53,1
(표2-4) 회분식 공정에서의 인적오류 구분(Swain & Guttman)=42,55,1
(표2-5) 인적오류 수행영향인자의 종류=45,58,1
(표2-6) 지상보다 높이 설치된 구형 보정계수=49,62,1
(표2-7) 원통형 보정계수=52,65,1
(표3-1) 국내 회분식 공정에 대한 업종별 사고사례 건수=65,78,1
(표3-2) 영국 회분식 반응기에 대한 업종별 사고사례 건수=66,79,1
(표3-3) 영국 회분식 반응기의 반응종류별 사고사례 건수=67,80,1
(표3-4) Review of Occupational Fatalities(USA, 1996~2000)=67,80,1
(표3-5) 사업별 사고발생빈도(미국, 1994~1999)=68,81,1
(표3-6) 미국 내 Oil & 위험물질 사고통계(사고형태별)=69,82,1
(표3-7) 미국 내 Oil & 위험물질 사고통계(사고장소별)=69,82,1
(표3-8) 국내 회분식 반응기에 대한 사고원인별 사고사례 건수=71,84,1
(표3-9) 영국 회분식 반응기에 대한 사고원인별 사고사례 건수=72,85,1
(표3-10) 회분식 공정에서의 사고사례 요약 1=74,87,6
(표3-11) 회분식 공정에서의 사고사례 요약 2=79,92,3
(표3-12) 회분식 공정에서의 사고사례 요약 3=81,94,4
(표3-13) 정밀화학공업의 현황(2000년, 국내)=86,99,1
(표3-14) 각종 플라스틱첨가제의 용도=89,102,1
(표3-15) 시범공정의 유기화학반응 요약=94,107,1
(표3-16) 페놀계 접착제 제조공정=94,107,1
(표3-17) Isocyanate(R'-NCO)의 반응종류=95,108,1
(표3-18) Alcohol의 Halogenation=96,109,1
(표3-19) 첨가제 제조공정-A의 주요반응=97,110,1
(표3-20) 유기과산화물의 분류=98,111,1
(표3-21) 페놀수지 제조공정의 사고사례(미국, 1989~1999)=99,112,1
(표3-22) 농약 관련 사고사례=99,112,1
(표3-23) 첨가제 제조공정 사고사례=100,113,1
(표3-24) 과산화물(Peroxide) 관련 사고사례=100,113,1
(표3-25) 페놀계 접착제 제조공정의 반응단계별 개요=103,116,1
(표3-26) 우레탄계 접착제 제조공정의 반응단계별 개요=105,118,1
(표3-27) 농약 제조공정의 반응단계별 개요=106,119,1
(표3-28) 첨가제 제조공정-A의 반응단계별 개요=108,121,1
(표3-29) 첨가제 제조공정-B의 반응단계별 개요=110,123,1
(표3-30) 페놀계 접착제 제조공정의 잠재위험 유발도=113,126,1
(표3-31) 우레탄계 접착제 제조공정의 잠재위험 유발도=117,130,1
(표3-32) 농약 제조공정의 잠재위험 유발도=118,131,1
(표3-33) 첨가제 제조공정-A의 잠재위험 유발도=119,132,1
(표3-34) 첨가제 제조공정-A의 반응 중 고온에 대한 세부 잠재위험 유발도=119,132,1
(표3-35) 첨가제 제조공정-B의 잠재위험 유발도=122,135,1
(표3-36) 페놀계 접착제 제조공정의 운전단계별 잠재위험=126,139,1
(표3-37) 우레탄계 접착제 제조공정의 운전단계별 잠재위험=126,139,1
(표3-38) 농약 제조공정의 운전단계별 잠재위험=126,139,1
(표3-39) 첨가제 제조공정-A의 운전단계별 잠재위험=127,140,1
(표3-40) 첨가제 제조공정-B의 운전단계별 잠재위험=128,141,1
(표3-41) 회분식 반응공정에서 운전단계별 잠재위험=128,141,1
(표3-42) 사고피해예측 프로그램에 적용된 대기 및 지형조건=129,142,1
(표3-43) 물질특성자료=130,143,1
(표3-44) 사고피해규모예측을 위한 각 공정별 시나리오 요약=131,144,1
(표3-45) 용기폭발에 따른 과압영향 거리=132,145,1
(표3-46) 과압에 따른 피해정도=132,145,1
(표3-47) 농약 제조공정의 폭발영향범위=134,147,1
(표3-48) 위험물질 누출 후 최대 영향거리=135,148,1
(표3-49) 각 시나리오별 누출물질 및 특성=135,148,1
(표3-50) 폭발파편에 의한 영향결과=142,155,1
(그림2-1) Potential Hazard와 Protection의 결함수 구성 개요도=37,50,1
(그림2-2) 고장률의 욕조곡선(Bath-Curve)=38,51,1
(그림2-3) 폭발에너지 산정방법 결정도=47,60,1
(그림2-4) 압력용기 폭발에 의한 피해예측 흐름도=48,61,1
(그림2-5) 에너지 환산거리와 환산임펄스 곡선표=50,63,1
(그림2-6) 에너지 환산거리와 환산초과압력 곡선표-1=51,64,1
(그림2-7) 에너지 환산거리와 환산초과압력 곡선표-2=54,67,1
(그림2-8) 파편의 비산반경 산정 흐름도=57,70,1
(그림2-9) 파편의 초기환산속도와 환산비산반경 곡선표=60,73,1
(그림3-1) 회분식 반응기 설비 예시=102,115,1
(그림3-2) 페놀계 접착제 제조공정의 주요 잠재위험=103,116,1
(그림3-3) 우레탄계 접착제 제조공정의 주요 잠재위험=105,118,1
(그림3-4) 농약 제조공정의 주요 잠재위험=107,120,1
(그림3-5) 첨가제 제조공정-A의 주요 잠재위험=109,122,1
(그림3-6) 첨가제 제조공정-B의 주요 잠재위험=111,124,1
(그림3-7a) 페놀계 접착제 제조공정의 잠재위험 발생 가능성=114,127,1
(그림3-7b) 페놀계 접착제 제조공정의 잠재위험 발생 가능성=115,128,1
(그림3-7c) 페놀계 접착제 제조공정의 잠재위험 발생 가능성=116,129,1
(그림3-8) 우레탄계 접착제 제조공정의 잠재위험 발생 가능성=117,130,1
(그림3-9) 농약 제조공정의 잠재위험 발생 가능성=118,131,1
(그림3-10a) 첨가제 제조공정-A의 잠재위험 발생 가능성=120,133,1
(그림3-10b) 첨가제 제조공정-A의 잠재위험 발생 가능성=120,133,1
(그림3-10c) 첨가제 제조공정-A의 잠재위험 발생 가능성=121,134,1
(그림3-11a) 첨가제 제조공정-B의 잠재위험 발생 가능성=123,136,1
(그림3-11b) 첨가제 제조공종-B의 잠재위험 발생 가능성=123,136,1
(그림3-11c) 첨가제 제조공종-B의 잠재위험 발생 가능성=124,137,1
(그림3-11d) 첨가제 제조공종-B의 잠재위험 발생 가능성=124,137,1
(그림3-11e) 첨가제 제조공종-B의 잠재위험 발생 가능성=125,138,1
(그림3-12) 페놀계 접착제:가압용기 폭발에 의한 폭발과압 영향범위=133,146,1
(그림3-13) 첨가제-A:가압용기 폭발에 의한 폭발과압 영향범위=133,146,1
(그림3-14) 페놀계 접착제:가압용기 폭발 후 1시간 43분 08초까지의 용기 내 물질의 확산거리(확산너비-확산거리)=137,150,1
(그림3-15) 페놀계 접착제:가압용기 폭발 후 1시간 43분 08초까지의 용기 내 물질의 확산거리(확산높이-확산거리)=137,150,1
(그림3-16) 우레탄계 접착제:안전밸브 개방 후 48분 08초까지의 용기 내 물질의 확산거리(확산너비-확산거리)=138,151,1
(그림3-17) 우레탄계 접착제:안전밸브 개방 후 48분 08초까지의 용기 내 물질의 확산거리(확산높이-확산거리)=138,151,1
(그림3-18) 농약:독성물질 누출 후 7시간 55분 47초까지의 용기 내 물질의 확산거리(확산너비-확산거리)=139,152,1
(그림3-19) 농약:독성물질 누출 후 7시간 55분 47초까지의 용기 내 물질의 확산거리(확산높이-확산거리)=139,152,1
(그림3-20) 첨가제-A:가압용기 폭발 후 2시간 42분 41초까지의 용기 내 물질의 확산거리(확산너비-확산거리)=140,153,1
(그림3-21) 첨가제-A:가압용기 폭발 후 2시간 42분 41초까지의 용기 내 물질의 확산거리(확산높이-확산거리)=140,153,1
(그림3-22) 첨가제-B:가스누출 후 59초까지의 용기 내 물질의 확산거리(확산너비-확산거리)=141,154,1
(그림3-23) 첨가제-B:가스누출 후 59초까지의 용기 내 물질의 확산거리(확산높이-확산거리)=141,154,1
(그림3-24) 위험압력 발생 메커니즘=143,156,1