[표지]
요약문
Summary
목차
제1장 서론 21
1. 연구의 필요성 21
2. 연구의 목표 22
2.1. 최종 목표 22
2.2. 연차별 연구 목표 23
3. 금년도(5차년도) 연구내용 24
4. 활용방안 및 기대효과 24
4.1. 기술개발 결과 활용 방안 24
4.2. 기대효과 24
제2장 전년도 연구 결과와 최종 연구 추진 방향 27
1. 전년도 연구 결과 요약 27
1.1. 1차년도 수행 결과(2009년) 27
1.2. 2차년도 수행 결과(2010년) 28
1.3. 3차년도 수행 결과(2011년) 29
1.4. 4차년도 수행 결과(2012년) 30
2. 최종 연구 추진 방향 31
제3장 문헌 고찰 및 연구 개발 개념 33
1. 복합 포장 시스템의 도입 배경 33
2. 복합 포장 시스템 특성 검토 34
2.1. 표층 재료의 선정 절차 34
2.2. 복합 포장 시스템의 하중 분산 특성 검토 35
2.3. 기능성 포장 재료 관련 문헌 검토 38
3. 복합 포장의 표층 혼합물 재료 선정 41
4. 해외 개립도 마모층 혼합물 기술 현황 44
4.1. 미국의 개립도 마모층 혼합물 45
4.2. 프랑스의 개립도 마모층 혼합물 51
5. 복합 포장 시스템 내 기능성 표층 혼합물의 개발 개념 54
제4장 표층용 섬유 보강 아스팔트 혼합물 개발 57
1. 표층용 보강 섬유 개발 57
1.1. 섬유개발 배경 57
1.2. 개발 표층용 보강 섬유의 특징 59
1.3. 표층용 보강 섬유 개발 60
1.4. 폴리프로필렌 섬유의 화학적 특성증대 효과 61
2. 나일론 섬유 보강 아스팔트 혼합물 63
2.1. 시험 재료 63
2.2. 섬유 보강 혼합물의 물리적 특성 파악 63
3. 소결 67
제5장 폴리우레탄 기능성 표층 혼합물 개발 69
1. 폴리우레탄 바인더 특성 분석 69
1.1. 휨 굴곡 시험 69
1.2. 동탄성 계수 시험 73
1.3. 정적 크리프 시험 78
1.4. 점도 시험 80
2. 폴리우레탄 혼합물의 기초 물성 시험 89
2.1. 혼합물 간접 인장 강도 시험 89
2.2. 기능성 표층 폴리우레탄 혼합물 92
3. 기능성 표층 폴리우레탄 혼합물의 평가 99
3.1. 골재 입도 99
3.2. 폴리우레탄 바인더 99
3.3. 실내 시험 결과 분석 100
4. 기능성 표층 혼합물 배합설계 104
4.1. 마샬 배합 설계 방법 104
4.2. 배수성 아스팔트 혼합물 배합설계 106
4.3. 기능성 표층 혼합물 배합설계 절차 마련 시 고려요소 107
5. 소결 108
제6장 고인성 개질 아스팔트 기능성 표층 혼합물 개발 109
1. 개요 109
2. 아스팔트 개질 첨가제의 특성 110
3. 개질 아스팔트 바인더 개발 116
3.1. 아스팔트 개질화 방법 116
3.2. 개질화 방법에 대한 시험적 제조 및 성능 검토 118
3.3. 고인성 개질 아스팔트 바인더 성능 평가 143
3.4. 재활용 첨가제를 이용한 개질 아스팔트 바인더 시험적 제조 184
4. 기능성 표층 혼합물 실내 물성 평가 시험 193
4.1. 시험 재료 193
4.2. 실내 시험 196
4.3. 실내 시험 결과 198
5. 소결 202
제7장 고인성 개질 아스팔트 생산 실용화 205
1. 연구 목적 및 배경 205
2. 제조 조건별 시험 분석 206
2.1. 개요 206
2.2. 개질 아스팔트 바인더 제조 및 성능 검토 206
3. PILOT 생산 장비 개발 및 제품 생산 214
3.1. PILOT 생산 설비 214
3.2. PILOT 시제품 생산 215
4. 소결 217
제8장 기능성 표층 혼합물의 현장 적용성 평가 219
1. 현장 적용성 평가의 목적 219
2. 1차, 2차 시험 시공 219
2.1. 개요 219
2.2. 1차 시험 포장 구간의 단면 구성 221
2.3. 계측기 매설 222
2.4. 혼합물 생산 및 시험 시공 223
2.5. 1차 시험 시공 시 문제점 도출 233
2.6. 2차 시험 포장 234
2.7. 1차 및 2차 시험 포장의 추적조사 245
3. 3차 시험 시공 247
3.1. 개요 247
3.2. 시험 시공 대상 구간 247
3.3. 시험 포장 내용 248
3.4. 시험 포장의 추적 조사 257
4. 4차 시험 시공 271
4.1. 시험 시공의 목적 271
4.2. 시험 시공 포장 구간 271
4.3. 사용 재료 272
4.4. 시험 시공 내용 273
4.5. 포장가속 시험기를 이용한 하중 거동 평가 278
5. 5차 시험 시공 282
5.1. 개요 282
5.2. 시공 단면에 따른 계측기 매설 283
5.3. 사용 재료 284
5.4. 표층 혼합물의 생산 286
5.5. 표층 혼합물의 시공 288
6. 소결 294
참고문헌 297
서지자료 299
Bibliographic Data 300
판권기 301
표 2.1. 종합적인 물성 시험 결과, 개발 바인더의 PG 등급 30
표 3.1. 복합 포장 구조의 특징 및 표층 혼합물 개발 시 고려 사항 38
표 3.2. 복합 포장 기능성 표층 혼합물의 대안 선정 43
표 3.3. 개립도 마모층의 장·단점 44
표 3.4. 각 주에서 사용하는 개립도 마모층용 골재 입도 49
표 3.5. 미국의 각 주에서 사용하는 개립도 마모층용 아스팔트 등급 49
표 3.6. 개립도 마모층의 관리상의 문제점 50
표 3.7. Ultrathin Bonded Wearing Course 용 골재품질 기준 52
표 3.8. Nova Chip 시공을 위한 프랑스 LCPC의 골재내구성 기준 53
표 4.1. 폴리머 섬유의 물성 60
표 4.2. 각 혼합물의 기초 물성 64
표 4.3. 섬유 보강 첨가량에 따른 간접 인장 에너지 65
표 5.1. PU-2L 바인더의 온도별 반응성 87
표 5.2. PU-2P 바인더의 온도별 반응성 87
표 5.3. PU-2S 바인더의 온도별 반응성 87
표 5.4. PU-2I 바인더의 온도별 반응성 88
표 5.5. 폴리우레탄 바인더별 간접 인장 에너지 91
표 5.6. 시료 제작에 사용된 바인더 구분 100
표 5.7. 칸타브로 마모 손실률 측정 결과(폴리우레탄 혼합물) 100
표 5.8. 제작 시료의 공극률 측정 결과 101
표 5.9. 제작 시료의 투수 계수 시험 결과 101
표 5.10. 바인더 구분에 따른 배합설계 절차 마련 시 고려 요소 107
표 6.1. 열가소성 고분자 개질제의 장단점 114
표 6.2. 열경화성 고분자 개질제의 장단점 115
표 6.3. DMP를 이용한 SBS 용해 비율 118
표 6.4. 개질 아스팔트 바인더의 종류와 개질제의 사용 비율 144
표 6.5. 아스팔트 바인더 시험 계획표 145
표 6.6. DSR Strain Sweep Test의 수행 조건 152
표 6.7. MSCR 시험 절차 155
표 6.8. Jnr을 사용한 아스팔트 바인더 등급 기준(AASHTO MP19)(이미지참조) 179
표 6.9. 회복률을 사용한 아스팔트 바인더 등급 기준(AASHTO MP19) 179
표 6.10. MSCR 시험을 고려한 PG 등급 결과 183
표 6.11. 승용차타이어의 구성 성분 187
표 6.12. 미국의 폐타이어 고무분말의 재활용 구조 188
표 6.13. DMP를 이용한 개질시 각 첨가제별 혼합 비율 188
표 6.14. 시료 제작에 사용된 아스팔트 바인더 구분 195
표 6.15. HIPS 개질 아스팔트 바인더 혼합물 제작 및 물성 시험 195
표 6.16. 칸타브로 마모 손실률 측정 결과(HIPS 혼합물) 201
표 6.17. 제작 시료의 공극률 측정 결과 201
표 6.18. 1차 제작 시료의 투수 계수 시험 결과 201
표 7.1. 1단계 DHP 개질률에 따른 결과 208
표 7.2. 1단계 DHP 제조 시 교반속도별 개질률에 따른 결과 208
표 7.3. 2단계 DHA 개질률에 따른 결과 209
표 7.4. 1-단계 direct DHA의 결과 210
표 7.5. 1-단계 direct DHA의 반응물 조성비 결과 210
표 7.6. 1-단계 direct DHA의 반응물 상태별 결과 211
표 7.7. 1-단계 direct DHA의 반응계별 결과 212
표 7.8. 공기 투입량 변화에 따른 반응성 결과 213
표 7.9. 개질 아스팔트 바인더 생산 후 DSR 시험 결과 217
표 8.1. 개선 전후 표층용 보강 섬유의 크기 237
표 8.2. 3차 시험 포장 구간 두께 확인 결과 260
표 8.3. 포장 노면/타이어 소음 측정 방법과 특징 264
표 8.4. 포장 종류별 등가 소음도 평균 측정값 266
표 8.5. 현장 투수 시험 측정 결과 270
표 8.6. 4차 시험 포장에 사용된 재료 특징 272
표 8.7. 복륜 타이어 트레드 번호에 따른 변형 깊이(1,100회 주행완료 후, 6톤 재하) 280
표 8.8. 혼합골재의 입도 기준 284
그림 1.1. 본 연구의 최종 목표 개념도 22
그림 2.1. 기능성 표층 혼합물 개발을 위한 필수 기술 요소 32
그림 2.2. 기능성 표층 혼합물 개발 전략 32
그림 3.1. 기능성 표층 재료 형식 선정 절차 35
그림 3.2. 교통하중에 대한 포장 처짐량 비교 36
그림 3.3. 다양한 기층 형태별 깊이 수평방향 변형률 37
그림 3.4. 다양한 기층 형태별 깊이 수직방향 변형률 37
그림 3.5. 기능성 표층 혼합물 선정 시 고려사항 41
그림 3.6. 유지 보수지 박층 덧씌우기 포장의 입도 종류 42
그림 3.7. 공용중인 조지아주의 개립도 마모층 포장 46
그림 3.8. 개립도 마모층 길어깨에 설치된 럼블 스트립, 조지아주 46
그림 3.9. 신설 개립도 마모층 포장 면, 미국 NCAT시험주로 47
그림 3.10. 미국 내 개립도 마모층 사용현황(1999) 48
그림 3.11. Ultrathin Bonded Wearing Course 개요 52
그림 3.12. Accelerated Polishing Machine 및 시험시편 53
그림 3.13. Ultrathin Bonded Wearing Course 용 골재입도품질 기준 54
그림 3.14. 혼합물 공극률에 따른 기능성과 내구성의 관계 55
그림 3.15. 기존 연구의 혼합물 개발 방법 56
그림 3.16. 본 연구의 표층 혼합물 개발 개념 56
그림 4.1. 아스팔트 도로 포장 57
그림 4.2. 도로 포장에서의 파손형태 58
그림 4.3. 포장 내부의 응력 집중 59
그림 4.4. 개발된 표층용 보강 섬유 61
그림 4.5. 동적 전단 유변 물성 시험 62
그림 4.6. 아스팔트 바인더의 동적 전단 특성 시험 결과 62
그림 4.7. 밀입도 13 mm 입도 분포표 63
그림 4.8. 섬유 첨가량별 간접 인장 강도 64
그림 4.9. 하버사인 파형 65
그림 4.10. 간접 인장 피로 시험 66
그림 4.11. 보강 섬유 첨가량별 피로시험 결과 66
그림 5.1. 휨 굴곡 시험 장치 70
그림 5.2. 일반적인 폴리우레탄의 휨강도 71
그림 5.3. 아스팔트 바인더의 휨강도 72
그림 5.4. 폴리우레탄 바인더 교반 72
그림 5.5. 개발된 폴리우레탄 바인더 73
그림 5.6. 주기별 하중 재하 그래프 74
그림 5.7. PU-2L 바인더의 동탄성 시험 결과(20 ℃) 76
그림 5.8. PU-2P 바인더의 동탄성 시험 결과(20 ℃) 76
그림 5.9. PU-2S 바인더의 동탄성 시험 결과(20 ℃) 77
그림 5.10. PU 2I 바인더의 동탄성 시험 결과(20 ℃) 77
그림 5.11. 바인더별 하중주기에 따른 동탄성 계수 78
그림 5.12. PU-2I 바인더의 크리프 거동 79
그림 5.13. 주제 및 경화제의 온도별 점도 특성 80
그림 5.14. PU-2S 바인더의 교반 후 시간에 따른 점도변화 81
그림 5.15. PU-2S 바인더의 반응시간별 발열온도 82
그림 5.16. PU-2L 바인더의 원액온도별 점도변화 83
그림 5.17. PU-2L 바인더의 원액온도별 온도변화 83
그림 5.18. PU-2P 바인더의 원액온도별 점도변화 84
그림 5.19. PU-2P 바인더의 원액온도별 온도변화 84
그림 5.20. PU-2S 바인더의 원액온도별 점도변화 85
그림 5.21. PU-2S 바인더의 원액온도별 온도변화 85
그림 5.22. PU-2I 바인더의 원액온도별 점도변화 86
그림 5.23. PU-2I 바인더의 원액온도별 온도변화 86
그림 5.24. 폴리우레탄 혼합물 믹싱 89
그림 5.25. 폴리우레탄 혼합물 시편 90
그림 5.26. 폴리우레탄 혼합물 간접 인장 강도 90
그림 5.27. 단입도 시험시편 91
그림 5.28. 단입도 폴리우레탄 혼합물의 간접 인장 강도 92
그림 5.29. OGFC 입도곡선 93
그림 5.30. PU-2I 바인더를 사용한 혼합물의 생산방법 결정 과정 93
그림 5.31. 바인더 함량 4%, 5% 혼합물의 골재 피복 상태 94
그림 5.32. 바인더 함량 6%, 7% 혼합물의 골재 피복 상태 95
그림 5.33. 바인더 함량 8% 혼합물의 골재 피복 상태 95
그림 5.34. PU-2P 혼합물의 간접 인장 하중그래프 97
그림 5.35. PU-2P 혼합물의 간접 인장 강도 및 터프니스 97
그림 5.36. PU-2S 혼합물의 바인더 함량별 간접 인장 하중그래프 98
그림 5.37. PU-2S 혼합물의 간접 인장 강도 및 터프니스 98
그림 5.38. 기능성 표층 혼합물에 사용된 골재 입도 기준 99
그림 5.39. 바인더 함량 5% 혼합물의 공극률 및 투수계수 102
그림 5.40. 단입도 시험시편 102
그림 5.41. 바인더 함량 2% 단입도 혼합물의 공극률 및 투수계수 103
그림 5.42. 가열 아스팔트 혼합물의 마샬 배합 설계 절차 105
그림 5.43. 배수성 아스팔트 배합설계 순서 106
그림 6.1. SBS 분자구조 112
그림 6.2. Polyethylene(PE) 분자구조 112
그림 6.3. Ethylene-co-vinyl acetate copolymer(EVA) 분자구조 113
그림 6.4. Elvaloy 분자구조 및 아스팔트와의 반응경로 113
그림 6.5. DMP로부터 PPE 합성경로 118
그림 6.6. 노화되지 않은 아스팔트 바인더의 동적 전단시험 결과 142
그림 6.7. 단기노화(RTFO) 아스팔트 바인더의 DSR 시험 결과 143
그림 6.8. 아스팔트 바인더의 성능평가 실험 및 목적 145
그림 6.9. 전단복합계수(Shear Complex Modulus) 148
그림 6.10. BBR 시험에서의 처짐값의 변화 151
그림 6.11. BBR 시험에서의 m-값 151
그림 6.12. 마스터곡선(0.1% Strain Level) 153
그림 6.13. 전이 함수(0.1% Strain Level) 153
그림 6.14. 마스터곡선(1.0% Strain Level, 0.1% Shift Function) 154
그림 6.15. MSCR 시험에서 stress 이력의 예 156
그림 6.16. MSCR 시험에서 strain 이력의 예 156
그림 6.17. RV 시험 결과 158
그림 6.18. 오리지널 아스팔트 바인더에 대한 DSR 시험 결과 160
그림 6.19. RTFO 아스팔트 바인더에 대한 DSR 시험 결과 161
그림 6.20. RTFO+PAV 아스팔트 바인더에 대한 DSR 시험 결과 162
그림 6.21. AP5 아스팔트 바인더의 노화도에 따른 스티프니스의 변화(-12 ℃) 163
그림 6.22. AP5 아스팔트 바인더의 노화도에 따른 스티프니스의 변화(-18 ℃) 164
그림 6.23. AP5 아스팔트 바인더의 노화도에 따른 스티프니스의 변화(-24 ℃) 164
그림 6.24. AP5 아스팔트 바인더의 노화도에 따른 스티프니스변화(-12 ℃) 165
그림 6.25. AP5 아스팔트 바인더의 노화도에 따른 스티프니스변화(-18 ℃) 165
그림 6.26. AP5 아스팔트 바인더의 노화정도에 따른 스티프니스변화(-24 ℃) 166
그림 6.27. AP5 아스팔트 바인더의 노화정도에 따른 m-값의 변화변화(-12 ℃) 166
그림 6.28. AP5 아스팔트 바인더의 노화정도에 따른 m-값의 변화변화(-18 ℃) 167
그림 6.29. AP5 아스팔트 바인더의 노화정도에 따른 m-값의 변화변화(-24 ℃) 167
그림 6.30. RTFO+PAV(공기) 노화에 따른 온도별 스티프니스의 변화변화(-12 ℃) 168
그림 6.31. RTFO+PAV(공기) 노화에 따른 온도별 스티프니스의 변화변화(-18 ℃) 168
그림 6.32. RTFO+PAV(산소) 노화에 따른 온도별 스티프니스의 변화변화(-12 ℃) 169
그림 6.33. RTFO+PAV(산소) 노화에 따른 온도별 스티프니스의 변화변화(-18 ℃) 169
그림 6.34. 노화되지 않은 아스팔트 바인더의 온도별 m-값의 변화 170
그림 6.35. RTFO+PAV(공기) 노화에 따른 온도별 m-값의 변화 170
그림 6.36. RTFO+PAV(산소) 노화에 따른 온도별 m-값의 변화 171
그림 6.37. AP5 0.1%의 동탄성 계수 마스터 곡선 172
그림 6.38. 동탄성 계수 마스터곡선(reference Temp=27 ℃) 173
그림 6.39. storage modulus 마스터곡선(reference Temp=27 ℃) 173
그림 6.40. loss modulus 마스터곡선(reference Temp=27 ℃) 174
그림 6.41. Phase angle 마스터곡선(reference Temp=27 ℃) 174
그림 6.42. 전이 함수 0.1%, 1.0%(reference Temp=27 ℃) 175
그림 6.43. Unit response function의 상호관계 176
그림 6.44. 노화정도에 따른 AP5 아스팔트 바인더의 확장 마스터곡선 178
그림 6.45. 노화정도에 따른 AP5 아스팔트 바인더의 확장 이동함수 178
그림 6.46. RTFO 노화 아스팔트 바인더(AP5)의 Jnr 값(이미지참조) 180
그림 6.47. RTFO 노화 아스팔트 바인더(DMP)의 Jnr 값(이미지참조) 180
그림 6.48. RTFO 노화 아스팔트 바인더(EG)의 Jnr 값(이미지참조) 181
그림 6.49. RTFO 노화 아스팔트 바인더(EGS)의 Jnr 값(이미지참조) 181
그림 6.50. RTFO 노화 아스팔트 바인더(SBS)의 Jnr 값(이미지참조) 182
그림 6.51. 다양한 온도에서의 5종 아스팔트 바인더 Jnr 값(스트레스 레벨 3.2 kPa 기준)(이미지참조) 183
그림 6.52. HIPS 분자구조 185
그림 6.53. 열가소성 HIPS의 분자구조 개념 형태도(Morphology) 186
그림 6.54. 혼합된 첨가제 용액의 교반 전후 형상 189
그림 6.55. 첨가 함량별 인장 강도 변화 190
그림 6.56. 첨가 함량별 신율 변화 190
그림 6.57. 교반시간별 인장 강도 변화 191
그림 6.58. 교반시간별 신율 변화 191
그림 6.59. DMP와 PPO 중합체 열량 분석 결과 191
그림 6.60. 교반온도별 DSC 열량 분석 결과 192
그림 6.61. 교반온도별 인장 강도 변화 193
그림 6.62. 교반온도별 인성 변화 193
그림 6.63. 기능성 표층 혼합물에 사용된 골재 입도 기준 194
그림 6.64. 간접 인장 강도 측정 방법 196
그림 6.65. 로스엔젤레스 시험기 197
그림 6.66. 투수 시험기 개념도 198
그림 6.67. 투수 시험 장비 198
그림 6.68. 1차 제작 공시체의 하중과 변형량 관계 198
그림 6.69. 2차 제작 공시체의 하중과 변형량 관계 199
그림 6.70. 3차 제작 공시체의 하중과 변형량 관계 199
그림 6.71. 제작 공시체의 하중과 변형량 관계 200
그림 7.1. 2-단계 반응 제조 방법 207
그림 7.2. 공기 투입 반응을 통한 실내 제조 장비 213
그림 7.3. PILOT-TEST 생산 장비 전경 214
그림 7.4. 개질 아스팔트 바인더 생산 제품 216
그림 8.1. 한국건설기술연구원 하천실험 센터 시험 포장 위치도 220
그림 8.2. 시험 포장 구간 전경 220
그림 8.3. 시험 포장에 적용된 평면 구성 221
그림 8.4. 시험 포장에 적용된 단면 구성 222
그림 8.5. 시험 포장에 매설된 계측기 구성 223
그림 8.6. 아스팔트 플랜트 전경 224
그림 8.7. 1차 시험 포장 섬유 투입 장면 225
그림 8.8. 혼합물 생산 온도 측정 225
그림 8.9. 표층용 섬유 형상 226
그림 8.10. 기층용 섬유 보강 혼합물(분산 상태 좋음) 233
그림 8.11. 표층용 섬유 보강 혼합물(분산 상태 불량) 233
그림 8.12. 문제점 개선을 위한 추가 시험 포장 위치 상세도 234
그림 8.13. 시험 포장 구간 전경 235
그림 8.14. 2차 시험 포장의 평면 및 단면도 235
그림 8.15. 개선 전 표층용 보강 섬유 형상(원형) 236
그림 8.16. 개선 후 표층용 보강 섬유(Crimped형) 236
그림 8.17. 개발된 섬유 투입 분산 장치 개념도 237
그림 8.18. 섬유 보강 아스팔트 생산 시 섬유 분산장치(섬유 투입 장면) 238
그림 8.19. 섬유 보강 아스팔트 생산 시 섬유 분산장치(섬유 흡입 장면) 238
그림 8.20. 1차 시험 포장 혼합물 생산 시 이용된 섬유 투입구 위치 239
그림 8.21. 1차 시험 포장 혼합물 생산 시 이용된 섬유 투입구 240
그림 8.22. 2차 시험 포장 혼합물 생산에 이용된 섬유 투입 위치 240
그림 8.23. 2차 시험 포장 혼합물 생산에 이용된 섬유 투입구 241
그림 8.24. 피니셔 내 섬유 보강 아스팔트 상태 242
그림 8.25. 섬유 보강 아스팔트 표면 상태(섬유 분산이 잘 이루어짐) 242
그림 8.26. 섬유 보강 아스팔트 표면 상태(확대 사진) 243
그림 8.27. 2차 시험 포장 전경 243
그림 8.28. 2차 시험 포장 완료 후 표면 상태 244
그림 8.29. 안동 하천시험장내 시험 포장 적용 위치 및 시기 247
그림 8.30. 시험 포장 시기별 적용 기술의 변화 248
그림 8.31. 3차 시험 시공 단면 및 계측기 매설 위치 248
그림 8.32. 기층용 재활용 보강 섬유 249
그림 8.33. 구간 분할 작업 및 계측기 설치 위치 측량 250
그림 8.34. 보지기층 프라임 코팅 및 계측기 매설 250
그림 8.35. 섬유 보강 기층용 아스팔트 포설 251
그림 8.36. 아스팔트 기층 구간 다짐(머케덤-타이어-텐덤롤러) 251
그림 8.37. 아스팔트 기층 구간의 초기 거동 측정 252
그림 8.38. 택 코팅 및 계측기 매설 252
그림 8.39. 기능성 아스팔트 표층 혼합물 포설 253
그림 8.40. 기능성 아스팔트 표층 혼합물 다짐 253
그림 8.41. 기능성 아스팔트 표층 혼합물 다짐 완료 후 표면 형상 254
그림 8.42. 3차 시험 시공 완료 후 구간 전경 254
그림 8.43. 기층용 변형률 측정 장면 255
그림 8.44. 일반기층과 섬유 보강 기층의 종방향 변형률 계측 결과 255
그림 8.45. FWD 구조 진단기를 이용한 표면 처짐량 측정 256
그림 8.46. FWD 처짐량 측정 결과(재하하중 4.1 ton) 256
그림 8.47. 기능성 표층 혼합물의 노면 택스쳐 형상 257
그림 8.48. 일반 표층 혼합물의 노면 택스쳐 형상 257
그림 8.49. 3차 시험 포장의 추적조사 항목 258
그림 8.50. 노면 육안 조사 내용 259
그림 8.51. 시편 코어링 채취 260
그림 8.52. 3차 시험 포장 위치도 261
그림 8.53. 3차 시험 포장의 상세 평면 및 단면도 261
그림 8.54. FWD 시험 장면 262
그림 8.55. FWD 처짐량 결과 262
그림 8.56. 4톤 하중재하 시 표층 하단부 변형률 비교 263
그림 8.57. 노면 소음 측정 차량 265
그림 8.58. 차량내 마이크로폰 설치 위치 265
그림 8.59. 시험 포장 구간별 표층 적용 재료 및 소음 측정 장비 진행 방향 266
그림 8.60. 포장 종류별 등가 소음도 측정 결과 267
그림 8.61. 현장 투수 시험기 268
그림 8.62. 현장 투수 시험 절차 269
그림 8.63. 공극 안 막힌 구간 269
그림 8.64. 공극 막힌 구간 269
그림 8.65. 4차 시험 포장의 위치 272
그림 8.66. 생산 아스콘 플랜트(경북 안동 소재) 273
그림 8.67. 플랜트 내 섬유 보강 아스팔트 투입 장면 274
그림 8.68. 일반구간 내 보조기층 하단 변형률계(횡방향) 274
그림 8.69. 일반 및 FRA 아스콘 기층 하단 변형률계 275
그림 8.70. 아스팔트 혼합물 포설 작업 275
그림 8.71. 아스팔트 혼합물 다짐 작업 276
그림 8.72. 시공 완료 직후 전경 276
그림 8.73. 일반 아스팔트 혼합물의 표면 사진 277
그림 8.74. 섬유 보강 아스팔트 혼합물의 표면 사진 277
그림 8.75. 동적하중 재하 장비의 형상 및 시험 방법 278
그림 8.76. 동적하중 재하 시험 광경 279
그림 8.77. 표면 소성변형 측정 279
그림 8.78. 변형률계 위치 및 시험 방법 280
그림 8.79. 하중재하 시 수직 변형량의 변화 281
그림 8.80. 5차 시험 포장 구간 위치 282
그림 8.81. 기능성 표층 혼합물 시공 단면 283
그림 8.82. 계측기 설치 위치 283
그림 8.83. 섬유 보강 아스팔트의 사용 골재 입도 284
그림 8.84. 기능성 아스팔트 혼합물에 사용된 골재 입도 285
그림 8.85. 보강 섬유(Glass Fiber)와 섬유 형상 285
그림 8.86. 생산 시 원 아스팔트와 개질 아스팔트 바인더 생산 장비 모습 286
그림 8.87. 아스팔트 생산 플랜트 및 보강 섬유 투입 장면 287
그림 8.88. 섬유 보강 아스팔트 혼합물 생산 장면 287
그림 8.89. 고인성 아스팔트 바인더 보관 탱크 및 연결 장치 287
그림 8.90. 고인성 기능성 혼합물 생산 결과 288
그림 8.91. 계측기 설치 작업 288
그림 8.92. 섬유 보강 표층 혼합물 아스팔트 포설 과정 289
그림 8.93. 포설시 섬유 보강 아스팔트 상태 289
그림 8.94. 섬유 보강 아스팔트 혼합물 다짐 작업 290
그림 8.95. 기능성 표층 혼합물 아스팔트 포설 과정 290
그림 8.96. 생산 시 기능성 표층 혼합물 상태 291
그림 8.97. 기능성 표층 아스팔트 혼합물 다짐 작업 291
그림 8.98. 섬유 보강 표층 아스팔트 표층 완료 사진 292
그림 8.99. 기능성 표층 아스팔트 시공 완료 사진 293