표제지
목차
생물독성 오염물질 제어를 위한 불균일계 촉매산화시스템 개발 1
제출문 3
환경기술개발사업 최종보고서 요약서 4
목차 6
1. 연구개발과제의 개요 22
1-1. 연구개발 목적 22
1-2. 연구개발의 필요성 28
1-3. 연구개발 범위 32
2. 연구수행내용 및 성과 42
2-1. 연구 내용 42
2-2. 연구 개발 성과 55
2-3. 연구 결과 57
가. 귀금속 저감 MMO 양극 개발 57
나. Gas Diffusion Electrode 개발 및 최적화 96
다. HOCI/H₂O₂ Generator 개발 152
라. 전극(MMO/GDE) 및 generator 성능평가 185
마. Pilot system 개발 195
바. Pilot system 구축 및 테스트 255
사. Full scale 공정기술 개발 및 경제성 평가 277
아. 연구결과 및 성과 292
3. 목표 달성도 및 관련 분야 기여도 297
3-1. 목표 297
3-2. 목표 달성 여부 298
3-3. 목표 미달성 시 원인 및 차후대책 302
4. 연구개발성과의 활용 계획 등 303
붙임. 참고문헌 304
부록 1. 자체 경제성 분석결과 제3자 평가서 305
부록 2. ECS-CataOxi System manual 314
Revision History 318
1. WARNING 319
2. CataOxi OVERVIEW 321
3. 운전방법 332
4. Troubleshooting 341
5. ANU 344
생물독성 오염물질의 제어를 위한 다중금속계 펜톤촉매 개발 368
제출문 368
환경기술개발사업 최종보고서 요약서 369
요약문 370
목차 371
1. 연구개발과제의 개요 385
1-1. 연구개발 목적 385
1-2. 연구개발의 필요성 385
특정 수질 유해물질 배출 현황 및 위해성 385
생물독성 오염물질 분해의 최적화 기술 389
라디칼 전환 효율이 높은 펜톤 촉매의 개발 390
1-3. 연구개발 범위 393
1차년도 393
2차년도 395
3차년도 397
2. 연구수행내용 및 성과 399
2-1. 연구내용 399
가. 연차별 연구내용 399
1차년도 연구내용 및 연구결과 399
2차년도 연구내용 및 연구결과 453
3차년도 연구내용 및 연구결과 501
2-2. 연구개발 성과 521
(1) 논문(국내외 전문 학술지) 게재 521
(2) 지식재산권(특허, 실용신안, 의장, 디자인, 상표, 규격, 신품종, 프로그램) 522
(3) 기술요약정보 523
(4) 보고서 원문 523
(5) 생명자원(생물자원, 생명정보)/화합물 523
2-3. 연구성과 524
가. 기술적 성과 524
나. 경제적 성과 525
3. 목표 달성도 및 관련 분야 기여도 527
3-1. 목표 527
3-2. 목표 달성여부 528
가. 1차년도 528
나. 2차년도 529
다. 3차년도 530
3-3. 목표 미달성 시 원인(사유) 및 차후대책(후속연구의 필요성 등) 531
4. 연구개발성과의 활용 계획 531
참고문헌 532
생물독성 오염물질 제어를 위한 불균일계 촉매산화시스템 개발 10
Table 1. 개발제품의 구성 요소 기술 25
Table 2. 1,4 다이옥산, 페놀, 시안 배출 업소수 및 부하량 28
Table 3. 페놀, 1,4 다이옥산, 시안 배출 업소수 및 부하량 29
Table 4. 페놀, 1,4 다이옥산, 시안의 독성 29
Table 5. 페놀, 1,4 다이옥산, 시안의 발암성 등급 분류 30
Table 6. 기존 펜톤공정, 개발기술의 설비투자비용 및 운용비용 41
Table 7. 요소기술 및 개발내용 43
Table 8. 설계관련 항목 47
Table 9. 테스트 베드 용량 49
Table 10. 전극 모재의 에칭 실험 조건 58
Table 11. Summary of Various types of recalcitrant organic pollutants which can be degraded by MMO anode 63
Table 12. 주 촉매 및 binder로 사용될 대상 전위금속 특성 64
Table 13. 전극 Coating 간 결함사유 및 해결방안 77
Table 14. MMO coating make-up 78
Table 15. SEM(×40,OOO) 및 EDS 분석을 위한 금속촉매 및 PTFE 비율 99
Table 16. #1 (Carbon Cloth, PTFE 10% w/w of Ir)의 EDS 분석결과 100
Table 17. #2 (PTFE 5% Carbon Cloth, PTFE 20% w/w of Ir)의 EDS 분석결과 100
Table 18. #3 (Carbon Cloth PTFE 7% w/w of Ru)의 EDS 분석결과 101
Table 19. #4 (PTFE 5% Carbon Cloth, PTFE 10% w/w of Ru)의 EDS 분석결과 102
Table 20. #5 (Carbon Cloth, PTFE 15% w/w of Ir-Ru)의 EDS 분석결과 102
Table 21. #6 (PTFE 5% Carbon Cloth, PTFE 7% w/w of Ir-Ru)의 EDS 분석결과 103
Table 22. SEM(×500/×4O,OO0) 분석을 위한 carbon 계열 촉매 및 PTFE 비율 104
Table 23. 백금족 촉매의 로딩 결과 110
Table 24. Carbon계열 촉매의 로딩 결과 112
Table 25. 효율 테스트를 위해 제작된 GDE 118
Table 26. Ni foam (4layer)/PTFE 30%의 효율 테스트 결과 119
Table 27. Ni foam (4layer)/PTFE 40%의 효율 테스트 결과 120
Table 28. Ni foam (4layer)/PTFE 50%의 효율 테스트 결과 120
Table 29. Ni foam (4layer)/PTFE 60%의 효율 테스트 결과 121
Table 30. Ni foam (5layer)/PTFE 30%의 효율 테스트 결과 122
Table 31. Ni foam (5layer)/PTFE 60%의 효율 테스트 결과 123
Table 32. GDE 샘플 제작 126
Table 33. 개선된 형태의 GDE 샘플 제작 129
Table 34. 촉매 길이에 따른 GDE 샘플 제작 129
Table 35. GDE 성능 검증 운전 조건 134
Table 36. #5-GDE 효율 분석 자료 138
Table 37. #6-GDE 효율 분석 자료 139
Table 38. #7-GDE 효율 분석 자료 140
Table 39. #8-GDE 효율 분석 자료 141
Table 40. #9-GDE 효율 분석 자료 142
Table 41. #10-GDE 효율 분석 자료 143
Table 42. 일체형 GDE 테스트 조건 149
Table 43. 일체형 GDE 테스트 결과 데이터 151
Table 44. 연차별 전기분해장치 설계(안) 152
Table 45. Mono-polar stack형 generator(1차) 효율 분석 데이터 164
Table 46. Mono-polar stack형 generator(2차) 효율 분석 데이터 171
Table 47. Spacer 유형별 H₂O₂ 발생 농도 183
Table 48. 연차별 정량적 성능목표 기준 185
Table 49. 촉매산화시스템의 유동해석을 위한 경계조건 199
Table 50. 촉매산화시스템의 작동유체의 물성(101.3 kPa, 293.15 K) 199
Table 51. 촉매산화시스템의 다공성 영역의 물성 199
Table 52. 촉매산화시스템 입구의 화학종 구성 201
Table 53. 촉매산화시스템 형상 및 운전변수에 따른 영향 확인을 위한 해석모델 선정 202
Table 54. Welded Screens의 형상 정보 202
Table 55. 촉매산화시스템 형상 및 운전변수에 따른 해석모델 격자 203
Table 56. 촉매산화시스템의 유동해석 결과 208
Table 57. 촉매산화시스템 내 화학반응 전환율 210
Table 58. 구성장치 설명 216
Table 59. 촉매산화시스템의 유동 및 반응해석을 위한 경계조건 221
Table 60. 촉매산화시스템의 작동유체의 물성(101.3 kPa, 293.15 K) 221
Table 61. 촉매산화시스템의 다공성 영역의 물성 222
Table 62. 촉매산화시스템 입구의 화학종 구성 222
Table 63. 촉매산화시스템 형상 변화에 따른 영향 확인을 위한 해석모델 228
Table 64. Welded Screens의 형상 정보 228
Table 65. 불균일계 촉매산화시스템 Pilot 1차 설비의 형상변수 변화 모델 235
Table 66. 불균일계 촉매산화시스템 Pilot 2차 설비의 형상 및 운전변수 변화 모델 235
Table 67. 촉매산화시스템 Pilot 설비의 유동 및 반응해석을 위한 경계조건 236
Table 68. 촉매산화시스템 Pilot 설비의 작동유체의 물성(101.3 kPa, 293.15 K) 236
Table 69. 촉매산화시스템 Pilot 설비의 다공성 영역의 물성 236
Table 70. 촉매산화시스템 Pilot 설비 입구의 화학종 구성 237
Table 71. Pilot system 구성장치 설명 249
Table 72. 원수 저장탱크 장치 규격 250
Table 73. 처리수 저장탱크 주요 장치 규격 250
Table 74. 원수 이송펌프 주요 장치 규격 251
Table 75. 전해질 혼합탱크 주요 장치 규격 251
Table 76. HOCI/H₂O₂ generator 주요 장치 규격 252
Table 77. 촉매산화 반응기 장치 규격 253
Table 78. 약품 탱크/펌프 장치 규격 253
Table 79. 통합제어시스템 장치 규격 254
Table 80. 국가물산업클러스터 실증화시설 주요현황 256
Table 81. 국가물산업클러스터 수요자설계구역 시설개요 257
Table 82. 원수 pH 조정탱크 시험결과 262
Table 83. 원수 이송펌프 시험결과 263
Table 84. H₂O₂ HOCI 공급라인 시험결과 263
Table 85. 촉매산화 반응기 시험결과 264
Table 86. 처리수 저장탱크 시험결과 264
Table 87. Pilot system 연동 시험결과 265
Table 88. HOCI/H₂O₂ generator 장기 안정성 테스트 시험조건 266
Table 89. HOCI/H₂O₂ generator 장기 안정성 테스트 결과 267
Table 90. 불균일계 촉매산화시스템 장기 안정성 테스트 시험조건 270
Table 91. 국가물산업클러스터 공급 폐수 성상(폐수 유량조정조) 270
Table 92. 불균일계 촉매산화시스템 장기 안정성 테스트 결과 272
Table 93. 촉매산화시스템 용량별 원가 분석표 286
Table 94. 경제성 분석조건 288
Table 95. 펜톤산화와 촉매산화시스템의 경제성 비교표 289
Table 96. 경제성 비교평가 결과 290
Table 97. 액상 산화제 적용대비 산화제 현장생산 경제성 비교 291
생물독성 오염물질의 제어를 위한 다중금속계 펜톤촉매 개발 374
표 1. 특정 수질 유해물질 배출량 통 386
표 2. 페놀, 1,4-다이옥산, 시안의 배출 부하량 387
표 3. 페놀, 1,4-다이옥산, 시안의 독성 387
표 4. 페놀, 1,4-다이옥산, 시안의 발암성 등급분류 388
표 5. 개발된 촉매/과산화수소 시스템에 의한 대상 실폐수의 COD제거 효율 442
표 6. 선정된 촉매의 TON 444
표 7. 선정된 촉매의 단위 중량당 폐수처리용량 445
표 8. 충전층 반응기 촉매의 TON 520
생물독성 오염물질 제어를 위한 불균일계 촉매산화시스템 개발 최종보고서 13
Fig. 1. 균일계 및 불균일계 펜톤 촉매의 장단점 비교 23
Fig. 2. 현장형 NaOCl 발생장치 24
Fig. 3. 불균일계 촉매산화 시스템 구성도 25
Fig. 4. H₂O₂, NaOCl 생산용 전해조 및 전극 26
Fig. 5. PBR 반응기 (Solid phase 중화용 반응기, 테크로스) 27
Fig. 6. PBR 반응기 상세 구성도 27
Fig. 7. 펜톤산화 공정으로부터 배출되는 철 슬러지 31
Fig. 8. 중성 pH 활성화 촉매 개발 모식도 32
Fig. 9. 재생에너지를 이용한 펜톤 약품 생산기술 34
Fig. 10. 본 연구개발 대상 기술과 기존 기술과의 차별성 35
Fig. 11. GDE 음극 구조 37
Fig. 12. GDE 음극의 전기화학적 특성평가 37
Fig. 13. 전기분해 장치, PBR 최적화 38
Fig. 14. 50㎥/day급 P/S 샘플 제작 39
Fig. 15. 개발에 필요한 요소기술 분석 42
Fig. 16. GDE(음극), 기능성 양극 개발 개념도 및 전기분해 반응 44
Fig. 17. 정전방식의 촉매코팅 45
Fig. 18. 전극의 전류밀도 분포 해석 46
Fig. 19. 양극와 음극의 H⁺, OH⁻ ion 분포 해석 46
Fig. 20. 전기분해 반응기 최적화 개발 47
Fig. 21. 촉매산화 PBR 최적화 개발 개념도 48
Fig. 22. 시험시설 보유현황 49
Fig. 23. 기술 자문기관 현황 50
Fig. 24. 연구개발 추진체계 51
Fig. 25. SEM micrographs of the Ti substrate before and after etching in HCI... 57
Fig. 26. SEM microsgraphs of the Ti substrate after etching in (a)Non Etching (b)HCI,... 59
Fig. 27. SEM microsgraphs of the Ti substrate after etching in HCI 60
Fig. 28. Anodization chamber and experimental setup 61
Fig. 29. SEM images of TiO₂ nanotube formed at different voltage for 15 h in ethylene glycol... 62
Fig. 30. TGA graph of IrCl₃·3H₂O and TaCl₅ 65
Fig. 31. TGA graph of WCI₆ and SnCI₄·5H₂O 65
Fig. 32. SEM of RuO₂+Ta₂O₅... 67
Fig. 33. SEM of 50% IrO₂ + 50% TaO₅/Ti... 68
Fig. 34. SEM of 500℃ 50% IrO₂ + 50% SnO₂/Ti ; (a) 100O배 (b) 5O0O배 69
Fig. 35. SEM of 500℃ 50% IrO₂ + 50% WO₃/Ti; (a) 100O배 (b) 5000배 69
Fig. 36. MMO 전극 fabrication process 70
Fig. 37. 전기화학 특성분석 장비 71
Fig. 38. CV graphs of different temperature 50% IrO₂ + 50% TaO₅/Ti 72
Fig. 39. CV graphs of different temperature 50% IrO₂ + 50% SnO₂/Ti 72
Fig. 40. CV graphs of different temperature 50% IrO₂ + 50% WO₃/Ti 72
Fig. 41. CV graphs of different Binder(scan rates 5OmV/sec) 72
Fig. 42. Cyclic Voltammetry of different time 50% IrO₂ + 50% TaO₅/Ti 73
Fig. 43. Cyclic Voltammetry of different time 50% IrO₂ + 50% WO₃ 73
Fig. 44. CycliC Voltammetry of different time 50% IrO₂ + 50% SnO₂/Ti 73
Fig. 45. Cyclic Voltammetry of different time and Binder 73
Fig. 46. Cyclic Voltammetry of different IrO₂ and TaO₅ components 74
Fig. 47. Cyclic Voltammetry of different IrO₂ and TaO₅ and SnO₂ components 74
Fig. 48. Cyclic Voltammetry of different IrO₂ and TaO₅ and WO₃ components 74
Fig. 49. Cyclic Voltammetry of 90% IrO2 + 1 0% TaO₅/Ti electrode... 75
Fig. 50. Nyquist plots of 9 0% IrO₂ + 10% Ta₂O₅/Ti electrode samples 75
Fig. 51. Rct of 90% IrO₂ + 1 0% Ta₂O₅/Ti 75
Fig. 52. MMO 전극 Coating 과정 77
Fig. 53. MMO 전극 Coating 과정 78
Fig. 54. 촉매 담지를 위한 electrostatic spray 장치 및 전극 건조 및 열처리를 위한... 83
Fig. 55. 브러쉬 횟수에 따른 Ti : Ru : Pd의 atomic ratio 및 SEM image 84
Fig. 56. 브러쉬 횟수에 따른 RuO₂-PdO-TiO₂/Ti plate 전극의 특성 피크 비교 84
Fig. 57. 브러쉬 횟수에 따른 RuO₂-PdO-TiO₂/Ti plate 전극의 전기화학적 활성 면적 비교 84
Fig. 58. 브러쉬 횟수에 따른 RuO₂-PdO-TiO₂/Ti plate 전극의 LSV 비교 85
Fig. 59. 브러쉬 횟수에 따른 RuO₂-PdO-TiO₂/Ti plate 전극의 tafel Slope 비교 85
Fig. 60. 브러쉬 횟수에 따른 RuO₂-PdO-TiO₂/Ti plate 전극의 잔류염소농도 비교 85
Fig. 61. 브러쉬 횟수에 따른 RuO₂-PdO-TiO₂/Ti plate 전극의 정전류 테스트 비교 85
Fig. 62. 촉매 담지량에 따른 Ti : Ru : Pd의 atomic ratio 및 SEM image 86
Fig. 63. 귀금속 저감 RuO₂-PdO-TiO₂/Ti plate 전극의 전기화학적 활성 면적 비교 86
Fig. 64. 귀금속 저감 RuO₂-PdO-TiO₂/Ti plate 전극의 LSV 비교 86
Fig. 65. 귀금속 저감 RuO₂-PdO-TiO₂/Ti plate 전극의 전기화학적 활성 면적 비교 87
Fig. 66. 귀금속 저감 RuO₂-PdO-TiO₂/Ti plate 전극의 LSV 비교 87
Fig. 67. 비귀금속 CuCo₂O₄/Ti plate 전극의 염소발생반응 half cell test 88
Fig. 68. 비귀금속 CuCo₂O₄/Ti plate 전극의 염소발생반응 half cell test 88
Fig. 69. 비귀금속 CuCo₂O₄/Ti plate 전극의 염소발생반응 half cell test 88
Fig. 70. 비귀금속 CuCo₂O₄/Ti plate 전극의 염소발생반응 half cell test 88
Fig. 71. 염소발생 반응시 발생되는 열화 메커니즘 88
Fig. 72. 열처리 온도에 따른 전극 보호층 및 촉매층 형상 변화 89
Fig. 73. 산화열처리 온도에 따른 전극 보호층 및 촉매층 XRD 패턴 90
Fig. 74. TiO₂ 보호층 두께에 따른 염소발생효율 비교 90
Fig. 75. 정전류(26mA/㎠)에 따른 전압 변화 91
Fig. 76. 열처리 온도에 따른 염소발생효율 비교 91
Fig. 77. 가속수명 시험에 따른 전극별 전압 변화 92
Fig. 78. 각 전극별 성능지수(전극의 염소 발생 효율 X 수명) 92
Fig. 79. Blue Ti0₂ 비귀금속 촉매 제작 방법 92
Fig. 80. Blue Ti0₂ 비귀금속 전극 제작 방법 92
Fig. 81. TiO₂ nanotube 형성 SEM 사진 93
Fig. 82. 전기화학적 H⁺ intercalation을 이용한 비귀금속 blue TiO₂ 합성 94
Fig. 83. 잔류 염소 농도 측정 방법 94
Fig. 84. 각 샘플별 잔류 염소 농도 측정을 위한 전압변화 비교 94
Fig. 85. 잔류 염소 농도 및 효율 비교 94
Fig. 86. MMO 양극 대면적 전극 제작 과정 95
Fig. 87. 제작된 대면적 전극(가로 세로 750㎜×750㎜) 95
Fig. 88. GDE(음극), 기능성 양극 개발 개념도 및 전기분해 반응 96
Fig. 89. 금속 환원 및 GDE 제작을 위한 개략적인 모식도 97
Fig. 90. NaBH₄를 이용한 환원 98
Fig. 91. Ethylene Glycol을 이용한 환원 98
Fig. 92. #1(Carbon Cloth, PTFE 10% w/w of Ir)의 SEM 및 EDS 99
Fig. 93. #2(PTFE 5% Carbon Cloth, PTFE 20% w/w of Ir)의 SEM 및 EDS 100
Fig. 94. #3(Carbon Cloth, PTFE 7% w/w of Ru)의 SEM 및 EDS 101
Fig. 95. #4(PTFE 5% Carbon Cloth, PTFE 10% w/w of Ru)의 SEM 및 EDS 101
Fig. 96. #5(Carbon Cloth, PTFE 15% w/w of Ir-Ru)의 SEM 및 EDS 102
Fig. 97. #6(PTFE 5% Carbon Cloth, PTFE 7% w/w of Ir-Ru)의 SEM 및 EDS 103
Fig. 98. Haijian Luo 등(2015)에 따른 GDE 제작 절차 103
Fig. 99. Carbon Powder를 이용한 촉매 제조 104
Fig. 100. MWCNT 촉매의 SEM 촬영 사진 (a and b) PTFE 10%, (c and d) PTFE 60% 105
Fig. 101. 600JD 촉매의 SEM 촬영 사진 (a and b) PTFE 10%, (c and d) PTFE 60% 106
Fig. 102. 코팅 전/후의 Carbon Cloth 상태 현미경 관찰 결과 107
Fig. 103. 압력별 Ni foam의 기공 및 산소 분포 108
Fig. 104. 백금족 촉매/Carbon Cloth를 적용한 GDE 샘플 제작 절차 109
Fig. 105. Carbon Powder/Nickel Foam을 적용한 GDE 샘플 제작 절차 111
Fig. 106. 코팅 전/후의 Ni foam 112
Fig. 107. Lab-Scale Test 환경 구축 113
Fig. 108. 1차 제작 HOCl/H₂O₂ generator의 구조개선 115
Fig. 109. MWCNT/Ni Foam을 적용한 GDE테스트 결과 116
Fig. 110. 600JD/Ni Foam을 적용한 GDE테스트 결과 117
Fig. 111. Ni foam(4layer)/PTFE 30%의 H₂O₂ 발생 농도 및 효율 119
Fig. 112. Ni foam(4layer)/PTFE 40%의 H₂O₂ 발생 농도 및 효율 119
Fig. 113. Ni foam(4layer)/PTFE 50%의 H₂O₂ 발생 농도 및 효율 120
Fig. 114. Ni foam(4layer)/PTFE 60%의 H₂O₂ 발생 농도 및 효율 121
Fig. 115. Ni foam(5layer)/PTFE 30%의 H₂O₂ 발생 농도 및 효율 122
Fig. 116. Ni foam(5layer)/PTFE 60%의 H₂O₂ 발생 농도 및 효율 122
Fig. 117. 효율테스트 이후의 전극 상태(좌: PTFE 30%, 우: PTFE 60%) 123
Fig. 118. GDE 개발 프로세스 124
Fig. 119. GDE 샘플 제작 과정 125
Fig. 120. GDE 제작을 위한 hot press 장비 및 Scale-up된 GDE 126
Fig. 121. Scale-up에 따른 GDE 체결구조 변형 127
Fig. 122. Scale-up GDE bending 현상 및 supporter 구조 변경 128
Fig. 123. 개선된 scale-up GDE 구조 128
Fig. 124. #1 GDE 샘플의 SEM 촬영 사진(담지량 : 9.38㎎/㎠) 130
Fig. 125. #3 GDE 샘플의 SEM 촬영 사진(담지량 : 1509㎎/㎠) 130
Fig. 126. 입자 길이가 ~ 1O ㎛인 CNT의 SEM 촬영 사진 131
Fig. 127. 입자 길이가 ~ 5 ㎛인 CNT의 SEM 촬영 사진 132
Fig. 128. 입자 길이가 ~ 1 ㎛인 CNT의 SEM 촬영 사진 133
Fig. 129. #1-GDE 효율 분석 결과 135
Fig. 130. #2-GDE 효율 분석 결과 136
Fig. 131. #3-GDE 효율 분석 결과 136
Fig. 132. #4-GDE 효율 분석 결과 137
Fig. 133. #5-GDE 효율 분석 결과 138
Fig. 134. #6-GDE 효율 분석 결과 139
Fig. 135. #7-GDE 효율 분석 결과 140
Fig. 136. #8-GDE 효율 분석 결과 141
Fig. 137. #9-GDE 효율 분석 결과 142
F1g. 138. #10-GDE 효율 분석 결과 142
Fig. 139. 대면적 GDL 제작 과정(가로 세로 300㎜ * 500㎜) 143
Fig. 140. CNT 촉매 제작 과정 144
Fig. 141. 대면적 GDE 제작 과정 144
Fig. 142. 실리콘 몰딩형 GDE 146
Fig. 143. 접촉 불량에 따른 저항 증가 및 스파크 발생 146
Fig. 144. 삽입형 CC 및 JIG 147
Fig. 145. 삽입형 GDE 148
Fig. 146. Welding형 CC 및 GDE 148
Fig. 147. 실리콘 몰딩형 GDE 효율테스트 결과 150
Fig. 148. CC 삽입형 GDE 효율테스트 결과 150
Fig. 149. welding형 GDE 효율테스트 결과 151
Fig. 150. 전기분해장치 구조도 153
Fig. 151. Spacer 구조도 153
Fig. 152. Gas distribution plate 구조도 154
Fig. 153. 1차 제작된 전기분해장치 154
Fig. 154. 2차 설계된 전기분해장치의 3D도면 155
Fig. 155. 2차 제작된 전기분해장치 156
Fig. 156. Mono-polar stack형 1차 구성도 158
Fig. 157. Mono-polar stack형 generator(1차) 단일 모듈 및 모듈 결합 외형도 159
Fig. 158. 전해질 공급 레이어의 설계도 160
Fig. 159. 이온교환 레이어의 설계도 160
Fig. 160. GDE housing 및 supporter의 설계도 161
Fig. 161. Current collector 및 gasket의 설계도 161
Fig. 162. 산소공급 레이어의 설계도 162
Fig. 163. Mono-polar stack형 generator 1차 제작 완료 162
Fig. 164. Mono-polar stack형 generator(1차) 테스트 환경 구축 163
Fig. 165. Mono-polar stack형 generator(1차) 효율 분석 결과 164
FIg. 166. Mono-polar Stack형 generator 2차 구성도(3D 도면) 165
Fig. 167. Mono-polar stack형 generator(2차) 단일 및 다중모듈 조립도 166
Fig. 168. 냉각수 공급 레이어 설계도 167
Fig. 169. 전극하우징 및 이온교환 레이어 설계도 167
Fig. 170. 산소 공급 레이어 설계도 168
Fig. 171. Mono-polar stack형 generator 2차 제작품 169
Fig. 172. Mono-polar stack형 generator(2차) 테스트 환경 구축 170
Fig. 173. Mono-polar stack형 generator(2차) 효율 분석 결과 171
Fig. 174. Mono-polar stack형 generator(2차) 다중모듈 조립 172
Fig. 175. 압력에 의한 누출 및 PC 균열 현상 172
Fig. 176. Bi-polar stack형 generator 단일/다중모듈 조립 및 분해도(3D 도면) 173
Fig. 177. End plate 설계도 174
Fig. 178. Anode end plate 설계도 175
Fig. 179. Cathode end plate 설계도 175
Fig. 180. Bipolar plate 설계도 176
Fig. 181. GDE supporter 설계도 176
Fig. 182. Shield plate 설계도 177
Fig. 183. Flow channel 설계도 177
Fig. 184. Bi-polar stack형 generator 제작품 178
Fig. 185. Bi-polar stack형 generator 조립과정 및 테스트 환경 구축 179
Fig. 186. Bipolar stack형 generator 단일모듈 테스트 결과 180
Fig. 187. Bipolar stack형 generator 다중모듈 테스트 결과 181
Fig. 188. Nafion membrane 손상 182
Fig. 189. Spacer 구조 및 적용 방식 182
Fig. 190. Spacer 유형별 H₂O₂ 발생 효율 183
Fig. 191. 공인시험성적서 185
Fig. 192. 양극 및 음극시편 제작 186
Fig. 193. Electrolyte를 제조(염분도: 30.00 PSU, 전도도: 46.4mS/cm) 186
Fig. 194. 전류효율 시험 과정 187
Fig. 195. Electrolyte를 제조(염분도 : 30.00 PSU, 전도도: 47.01mS/cm) 188
Fig. 196. MMO 양극 내구성 시험 준비 과정 188
Fig. 197. MMO 양극 내구성 시험 전/후 무게측정 결과 189
Fig. 198. MMO/GDE 전극 및 HOCI/H₂O₂ generator 준비 과정 190
Fig. 199. Electrolyte 제조(NaCl 및 Na₂S0₄) 191
Fig. 200. H₂O₂ 발생 농도 및 전력량 평가 시스템 구성 191
Fig. 201. H₂O₂ 농도 측정 과정(KMnO₄ 적정) 192
Fig. 202. GDE 음극 내구성 시험 전/후 무게측정 결과 193
Fig. 203. 공인시험성적서(3차년도) 194
Fig. 204. small scale 테스트베드 구성도 195
Fig. 205. 불균일계 촉매산화시스템의 개략도 196
Fig. 206. 촉매가 충진된 다공성 영역의 개략도 198
Fig. 207. 촉매 Kinetics 상수 도출을 위한 실험 결과 201
Fig. 208. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 1) 204
Fig. 209. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 2) 205
Fig. 210. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 3) 205
Fig. 211. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 4) 206
Fig. 212. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 5) 207
Fig. 213. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 6) 207
Fig. 214. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Reactants) 208
Fig. 215. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Products) 209
Fig. 216. 촉매산화시스템 내 화학종의 농도 분포 209
Fig. 217. 불균일계 촉매산화시스템의 테스트베드 전경 211
Fig. 218. Pilot System(5O㎥/day급) 구성도 212
Fig. 219. 전극모듈 바이폴라 결선도 예시 214
Fig. 220. 불균일계 촉매산화시스템의 검증 모델 217
Fig. 221. 촉매가 충진된 다공성 영역의 개략도 219
Fig. 222. 촉매산화시스템 유동해석 결과(HRT=30 min) 223
Fig. 222. 촉매산화시스템 유동해석 결과(HRT=6O min) 223
Fig. 224. 촉매산화시스템 유동해석 결과(HRT=9O min) 224
Fig. 225. 촉매산화시스템 유동해석 결과(HRT=120 min) 224
Fig. 226. 촉매산화시스템 화학반응 실험 결과 225
Fig. 227. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(HRT=3O min) 226
Fig. 228. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(HRT=6O min) 226
Fig. 229. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(HRT=9O min) 227
Fig. 230. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(HRT=120 min) 227
Fig. 231. Pilot Scale 촉매산화시스템 유동 및 반응해석 결과(Case 1) 229
Fig. 232. Pilot Scale 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 2) 230
Fig. 233. Pilot Scale 촉매산화시스템 반응해석 결과(Case 2) 230
Fig. 234. Pilot Scale 촉매산화시스템 유동 및 반응해석 결과(Case 3) 231
Fig. 235. Pilot Scale 촉매산화시스템 유동 및 반응해석 결과(Case 4) 232
Fig. 236. 50㎥/day급 Pilot system 샘플 제작 및 구축 232
Fig. 237. 수평류식(stack형) 촉매산화반응기 3D 설계도면 233
Fig. 238. 불균일계 촉매산화시스템 Pilot 설비(1차 모델) 234
Fig. 239. 불균일계 촉매산화시스텀 Pilot 설비(2차 모델) 234
Fig. 240. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 1) 237
Fig. 241. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 2) 238
Fig. 242. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 3) 238
Fig. 243. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 4) 239
Fig. 244. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 5) 239
Fig. 245. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 6) 240
Fig. 246. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 7) 241
Fig. 247. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 8) 241
Fig. 248. 촉매산화시스텀 유동해석 결과(Case 9) 242
Fig. 249. 촉매산화시스템 유동해석 결과(Case 10) 242
Fig. 250. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Case6, GHSV=8O h⁻¹, 반응물) 243
Fig. 251. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Case6, GHSV=8O h⁻¹, 생성물) 243
Fig. 252. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Case7, GHSV=8O h⁻¹, 반응물) 244
Fig. 253. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Case7, GHSV=8O h⁻¹, 생성물) 245
Fig. 254. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Case8, GHSV=120 h⁻¹, 반응물) 245
Fig. 255. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Case8, GHSV=120 h⁻¹, 생성물) 246
Fig. 256. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Case9, GHSV=160 h⁻¹, 반응물) 246
Fig. 257. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Case9, GHSV=160 h⁻¹, 생성물) 247
Fig. 258. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Case10, GHSV=6O h⁻¹, 반응물) 247
Fig. 259. 촉매산화시스템 화학반응 해석 결과(Case10, GHSV=6O h⁻¹, 생성물) 248
Fig. 260. 최종 설계된 50㎥/day급 Pilot system 구성 249
Fig. 261. 원수 및 처리수 저장탱크 시제품 제작 250
Fig. 262. 원수 이송펌프 시제품 제작 251
Fig. 263. 전해질 흔합탱크 시제품 제작 252
Fig. 264. HOCl/H₂O₂ generator 시제품 제작 252
Fig. 265. 촉매산화 반응기 시제품 제작 253
Fig. 266. 약품공급/펌프 시제품 제작 254
Fig. 267. 통합제어시스템 시제품 제작 254
Fig. 268. 불균일계 촉매산화시스템 기술홍보 및 현장조사((주)유니-켐) 255
Fig. 269. 국가물산업클러스터 실증화시설 전경(□: 적용현장, W110) 256
Fig. 270. Pilot system 적용 현장 내부 전경 및 주요시설 257
Fig. 271. 5O㎥/day급 Pilot system 컨테이너 현장 내 설치 258
Fig. 272. HOCl/H₂O₂ 촉매산화 반응기 구축 258
Fig. 273. 전체 시스템 구축 완료 및 기술홍보 259
Fig. 274. HOCl/H₂O₂ generator 장기 안정성 테스트 266
Fig. 275. HOCl/H202 generator 장기 안정성 테스트 결과 267
Fig. 276. 불균일계 촉매산화시스템 모의 테스트 결과 268
Fig. 277. 촉매산화 반응기 처리흐름 269
Flg. 278. 불균일계 촉매산화시스템 장기 안정성 테스트 현장 271
Fig. 279. 원수 및 처리수 수질 변화 관찰 271
Fig. 280. 불균일계 촉매산화시스템 장기 안정성 테스트 결과 272
Fig. 281. 불균일계 촉매산화시스템 P&ID 273
Flg. 282. 산화제 발생기 feed back 제어 273
Fig. 283. 파일럿 규모 충전층 반응기 모의실험(HRT, 10분) (a) 및 pH 변화 (b)... 275
Fig. 284. 100t 규모 불균일계 촉매산화시스템 칼럼 설계도면 277
Fig. 285. 100t 규모 불균일계 촉매산화시스템 칼럼 및 조립도(2D, 3D) 278
Fig. 286. 200t 규모 불균일계 촉매산화시스템 칼럼 설계도면 279
Fig. 287. 200t 규모 불균일계 촉매산화시스템 칼럼 및 조립도(2D, 3D) 280
Fig. 288. 불균일계 촉매산화시스템 Pilot 설비의 용량 증가 모델(100t/day) 281
Fig. 289. 불균일계 촉매산화시스템 Pilot 설비의 용량 증가 모델(200t/day) 281
Fig. 290. 촉매산화시스템 용량 증가모델의 유동해석 결과(100t/day) 282
Fig. 291. 촉매산화시스템 용량 증가모델의 유동해석 결과(200t/day) 282
Fig. 292. 촉매산화시스템 용량 증가 모델의 화학반응 해석 결과... 283
Fig. 293. 촉매산화시스템 용량 증가 모델의 화학반응 해석 결과... 283
Fig. 294. 촉매산화시스템 용량 증가 모델의 화학반응 해석 결과... 284
Fig. 295. 촉매산화시스템 용량 증가 모델의 화학반응 해석 결과... 285
Fig. 296. 촉매산화시스템 P&ID 287
Fig. 297. 누적전력량(20일 운전 누적전력량) 및 정류기 데이터 288
생물독성 오염물질의 제어를 위한 다중금속계 펜톤촉매 개발 375
〈그림 1〉 펜톤 산화 공정으로부터 배출되는 철 슬러지 389
〈그림 2〉 중성 pH 영역에서의 펜톤 산화 적용의 한계점 390
〈그림 3〉 수중 과산화수소의 펜톤 촉매에 의한 2전자 전달 반응과 1전자 전달 반응 391
〈그림 4〉 수중 염소(HOCl)의 펜톤 촉매에 의한 2전자 전달 반응과 1전자 전달 반응 392
〈그림 5〉 과산화수소 및 염소의 활성화를 위한 다중금속계 펜톤 촉매 393
〈그림 6〉 다중금속계 펜톤 촉매의 활성 평가 방법 394
〈그림 7〉 디중금속계 펜톤 촉매의 제조 및 특성 평가 395
〈그림 8〉 다중금속계 펜톤 촉매의 대량생산 공정 개발 396
〈그림 9〉 실험실 스케일 촉매 산화 시스템 구성 396
〈그림 10〉 개발된 다중금속계 펜톤 촉매를 활용한 충전층 반응기 구성 및 영향 평가 398
〈그림 11〉 다중금속계 펜톤 촉매 표준 합성법(공침법) 및 실제 합성과정의 사진 401
〈그림 12〉 주요, 보조 금속 전구물질로 사용된 기타 금속물질 목록 402
〈그림 13〉 표준 합성법(공침법)을 통해 합성한 다중금속계 촉매 목록 402
〈그림 14〉 부분 산화법을 이용한 FeNdOx의 제조 방법 및 FeNdOx의 실제 사진 404
〈그림 15〉 H₂O₂ 및 HOCl 활성화 효율 평가 실험 구성 405
〈그림 16〉 과산화수소의 분석 검정곡선 406
〈그림 17〉 유리염소의 분석 검정곡선 407
〈그림 18〉 용출된 총철의 분석 검정곡선 408
〈그림 19〉 용출된 구리의 분석 검정곡선 409
〈그림 20〉 4 - 클로로페놀 분석을 위한 HPLC 분석 검정곡선 410
〈그림 21〉 1,4 - 다이옥산 분석을 위한 GC/MSD의 분석 조건 (a), 검정곡선 (b) 그리고 크로마토그램(c) 411
〈그림 22〉 1,4 - 다이옥산 분석을 위한 HPLC 분석 검정곡선 412
〈그림 23〉 시안 분석을 위한 IC 분석 검정곡선 413
〈그림 24〉 (근)중성 pH 영역에서 산화철 및 철 기반 다중금속계(2중) 촉매/과산화수소 시스템에... 415
〈그림 25〉 (근)중성 pH 영역에서 산화철 및 철 기반 다중금속계(2중) 촉매/과산화수소 시스템에... 416
〈그림 26〉 (근)중성 pH 영역에서 산화철 및 철 기반 다중금속계(2중) 촉매/과산화수소 시스템에... 417
〈그림 27〉 (근)중성 pH 영역에서 철 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 418
〈그림 28〉 (근)중성 pH 영역에서 철 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의한 과산화수소... 419
〈그림 29〉 (근)중성 pH 영역에서 철 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의해 용출된... 420
〈그림 30〉 (근)중성 pH 영역에서 철 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 421
〈그림 31〉 (근)중성 pH 영역에서 철 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의한 과산화수소... 422
〈그림 32〉 (근)중성 pH 영역에서 철 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의해 용출된... 423
〈그림 33〉 (근)중성 pH 영역에서 산화구리 및 구리 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에... 424
〈그림 34〉 (근)중성 pH 영역에서 산화구리 및 구리 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에... 425
〈그림 35〉 (근)중성 pH 영역에서 산화구리 및 구리 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에... 426
〈그림 36〉 (근)중성 pH 영역에서 구리 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 427
〈그림 37〉 (근)중성 pH 영역에서 구리 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 428
〈그림 38〉 (근)중성 pH 영역에서 구리 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의해 용출된... 429
〈그림 39〉 pH 5 (a) 및 pH 7 (b) 영역에서 선정된 촉매/과산화수소 시스템의 시간에 따른... 430
〈그림 40〉 (근)중성 pH 영역에서 FeCuOx/과산화수소 (a) 및 CuAlOx/과산화수소 (b) 시스템에... 431
〈그림 41〉 다양한 pH 영역에서 니켈 기반 다중금속계 촉매/차아염소산나트륨 시스템에 의한... 432
〈그림 42〉 다양한 pH 영역에서 기켈 기반 다중금속계 촉매/차아염소산나트륨 시스템에 의한... 433
〈그림 43〉 pH 5 (a) 및 pH 7 (b) 영역에서 선정된 촉매/과산화수소 시스템의 시간에 따른... 434
〈그림 44〉 (근)중성 pH 영역에서 FeCuOx/과산화수소 (a) 및 NiAlOx/차아염소산나트륨 (b)... 435
〈그림 45〉 (근)중성 pH 영역에서 철 기반 다중금속계(2중) 촉매/과산화수소 시스템의... 436
〈그림 46〉 (근)중성 pH 영역에서 철 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템의 4 - 클로로페놀... 437
〈그림 47〉 (근)중성 pH 영역에서 철 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템의 4 - 클로로페놀... 438
〈그림 48〉 (근)중성 pH 영역에서 구리 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템의 4 - 클로로페놀... 439
〈그림 49〉 (근)중성 pH 영역에서 구리 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 440
〈그림 50〉 다양한 pH 영역에서 니켈 기반 다중금속계 촉매/차아염소산나트륨 시스템의... 441
〈그림 51〉 개발된 촉매/과산화수소 시스템에 의한 대상 실폐수의 COD제거 효율 442
〈그림 52〉 선정된 촉매의 TON 444
〈그림 53〉 선정된 촉매의 단위 중량당 폐수처리용량 446
〈그림 54〉 처리수의 생태독성 평가 447
〈그림 55〉 촉매의 SEM-EDS 분석 결과 448
〈그림 56〉 촉매의 XRD 분석 결과 449
〈그림 57〉 촉매의 XPS 분석 결과 450
〈그림 58〉 촉매의 BET 분석 결과 451
〈그림 59〉 다중금속계 촉매의 과산화수소 분해 메커니즘 452
〈그림 60〉 대용량 촉매 합성 반응기 (a) 및 ZVI-Cu 촉매의 건조 과정 (b) 456
〈그림 61〉 공침법을 통한 니켈 - 알루미늄 산화물의 대량합성 (a) 및... 457
〈그림 62〉 소성후 얻어진 니켈 - 알루미늄 산화물(NiAlOx) 457
〈그림 63〉 다양한 생분해성 바인더를 이용하여 펠렛형태로 성형된 ZVI-Cu 촉매 458
〈그림 65〉 펠렛형태로 성형된 ZVI-Cu 촉매 458
〈그림 66〉 NiAlOx 촉매를 펠렛화하기 위한 사출성형기 459
〈그림 67〉 실 형태로 사출성형된 NiAlOx 촉매 (a) 및 건조 후 세단 과정 (b) 459
〈그림 68〉 펠렛형태로 성형된 NiAlOx 촉매 460
〈그림 69〉 FeS 입상 촉매 460
〈그림 70〉 충전층 컬럼 반응기의 구성 462
〈그림 71〉 MIC와 MBC 시험 균주의 접종 (a) 및 배양 (b) 464
〈그림 72〉 MIC 및 MBC 시험 모식도 465
〈그림 73〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 구리(Cu) 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 466
〈그림 74〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 구리(Cu) 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 467
〈그림 75〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 구리(Cu) 촉매/과산화수소 시스템에 의해... 468
〈그림 76〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 구리(Cu) 촉매/과산화수소 시스템에 의해... 469
〈그림 77〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 니켈(Ni) 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 470
〈그림 78〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 니켈(Ni) 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 471
〈그림 79〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 니켈(Ni) 촉매/과산화수소 시스템에 의해 용출된... 472
〈그림 80〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 니켈(Ni) 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 473
〈그림 81〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 니켈(Ni) 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 474
〈그림 82〉 (근)중성 pH 영역에서 철 기반 다중금속계 촉매/과산화수소 시스템에 의해 용출된... 475
〈그림 83〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 니켈(Ni) 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 476
〈그림 84〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 니켈(Ni) 촉매/과산화수소 시스템에 의한... 477
〈그림 85〉 (근)중성 pH 영역에서 영가철(ZVI) - 니켈(Ni) 촉매/과산화수소 시스템에 의해 용출된... 478
〈그림 86〉 (근)중성 pH 영역에서 황화물 기반 촉매/과산화수소 시스템에 의한 4 - 클로로페놀 제거... 479
〈그림 87〉 (근)중성 pH 영역에서 황화물 기반 촉매/과산화수소 시스템에 의한 과산화수소 분해... 480
〈그림 88〉 (근)중성 pH 영역에서 황화물 기반 촉매/과산화수소 시스템에 의해 용출된 총철의 농도 481
〈그림 89〉 (근)중성 pH 영역에서 생분해성 바인더를 이용하여 합성한 영가철(ZVI) - 구리(Cu)... 482
〈그림 90〉 (근)중성 pH 영역에서 생분해성 바인더를 이용하여 합성한 영가철(ZVI) - 구리(Cu)... 483
〈그림 91〉 (근)중성 pH 영역에서 생분해성 바인더를 이용하여 합성한 영가철(ZVI) - 구리(Cu)... 484
〈그림 92〉 (근)중성 pH 영역에서 생분해성 바인더를 이용하여 합성한 영가철(ZVI) - 구리(Cu)... 485
〈그림 93〉 (근)중성 pH 영역에서 입상 황화철 촉매/과산화수소 시스템에 의한 페놀 제거 효율 486
〈그림 94〉 (근)중성 pH 영역에서 입상 황화철 촉매/과산화수소 시스템에 의한 과산화수소 분해 487
〈그림 95〉 (근)중성 pH 영역에서 황화물 기반 촉매/차아염소산나트륨 시스템에 의한 1,4 - 다이옥산... 488
〈그림 96〉 (근)중성 pH 영역에서 황화물 기반 촉매/차아염소산나트륨 시스템에 의한... 489
〈그림 97〉 ZVI-Cu 펠렛형 촉매가 충진된 컬럼 반응기를 이용한 석유화학폐수의 COD(Mn) 저감 490
〈그림 98〉ZVI-Cu 펠렛형 촉매가 충진된 컬럼 반응기 초기 사진 (a)... 491
〈그림 99〉 ZVI-Cu 펠렛형 촉매가 충진된 컬럼 반응기를 이용한 석유화학폐수의 COD(Mn)... 491
〈그림 100〉 ZVI-Cu 펠렛형 촉매가 충진된 컬럼 반응기를 이용한 석유화학폐수의 COD(Mn)... 492
〈그림 101〉 FeS 입상 촉매가 충진된 컬럼 반응기를 이용한 석유화학폐수의 COD(Mn) 저감 493
〈그림 102〉 FeS 입상 촉매가 충진된 컬럼 반응기 HRT(60분) 5 사이클이 지난 후의 하단부... 494
〈그림 103〉 FeS 입상 촉매가 충진된 컬럼 반응기를 이용한 석유화학폐수의 COD(Mn) 저감 495
〈그림 104〉 NiAlOx 펠렛형 촉매가 충진된 컬럼 반응기를 이용한 석유화학폐수의 COD(Mn)저감 496
〈그림 105〉 NiAlOx 펠렛형 촉매가 충진된 컬럼 반응기 HRT(60분) 5 사이클이 지난 후의... 496
〈그림 106〉 NiAlOx 펠렛형 촉매가 충진된 컬럼 반응기를 이용한 염색폐수의 COD(Mn)... 497
〈그림 107〉 처리수의 생태독성 평가 : ZVI-Cu 컬럼 처리수(a) 및 시험성적서 (b) 498
〈그림 108〉 처리수의 생태독성 평가 : FeS 컬럼 처리수(a) 및 시험성적서 (b) 499
〈그림 109〉 처리수의 생태독성 평가 : NiAlOx 컬럼 처리수(a) 및 시험성적서 (b) 499
〈그림 110〉 최종 촉매 후보군 : 펠렛 형태 FeS 입상 촉매 502
〈그림 111〉 최종 촉매 후보군: 코팅법을 통한 볼형태 NiAlOx 입상 촉매 합성 (a) 니켈-알루미늄... 503
〈그림 112〉 실험실 규모의 충전층 반응기 구성 505
〈그림 113〉 FeS 입상 촉매와 NiAlOx 입상 촉매가 충진된 컬럼 반응기를 이용한... 506
〈그림 114〉 FeS 입상 촉매와 NiAlOx 입상 촉매가 충진된 컬럼 반응기 통과 후 잔여 산화제량 507
〈그림 115〉 대량합성된 FeS 입상 촉매와 NiAlOx 입상 촉매 (a) 충전 및 반응기 설치 (b) 508
〈그림 116〉 파일럿 규모 충전층 컬럼 반응기 설치 현장 509
〈그림 117〉 파일럿 규모 충전층 반응기 모의실험 산화제 주입 (a) 및 오염 폐수 주입 (b) 510
〈그림 118〉 파일릿 규모 충전층 반응기 운전 (a) 및 오염폐수 주입 (b) 512
〈그림 119〉 파일럿 규모 충전층 반응기 모의실험(HRT, 10분) (a) 및 pH 변화 (b)... 514
〈그림 120〉 FeS 입상 촉매와 NiAlOx 입상 촉매가 충진된 컬럼 반응기 통과 후 잔여 산화제량 515
〈그림 121〉 파일럿 규모 운전 시 오염폐수 주입 (a) 및 산화제 주입 (b) 516
〈그림 122〉 파일럿 규모 충전층 반응기 모의실험(HRT, 10분) (a) 및 pH 변화... 517
〈그림 123〉 FeS 입상 촉매와 NiAlOx 입상 촉매가 충진된 컬럼 반응기 통과 후... 518
〈그림 124〉 처리수의 생태독성 평가 : FeS, NiAlOx 충전충 반응기 컬럼 처리수 (a) 및 시험성적서 (b) 519
〈그림 125〉 연도별 달성한 기술적 성과 524