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표제지
감사의 글
국문요약
목차
제1장 서론 14
제1절 연구의 필요성 14
제2절 연구목적 15
제3절 기존의 연구현황 16
제4절 연구방법 및 논문구성 19
제2장 이론적 고찰 20
제1절 설비관리의 이해 20
제1항 생산과 설비관리 20
제2항 설비관리와 설비보전의 개념 23
제3항 설비관리 주요기능 26
제4항 설비관리의 진화 28
제2절 설비보전영역의 KPI 39
제1항 핵심성과지표의 관리 39
제2항 제조원가와 설비비용 42
제3절 액션러닝과 멘토링 48
제1항 학습조직의 개념 48
제2항 액션러닝(Action Learning) 50
제3항 멘토링 55
제3장 설비보전시스템 모형 개발 59
제1절 보전수준 진단모형 설계 59
제2절 설비보전 최적화 시스템 구축 63
제1항 인력운영체계 정립 63
제2항 보전 체계 정립 78
제3항 보전 운영체계 정립 86
제4장 설비보전시스템 모형 적용 93
제1절 사례회사의 현황 93
제2절 체계적 보전수준의 평가 94
제1항 사전준비 94
제2항 추진팀 구성 95
제3항 수준평가 및 향후계획 수립 96
제3절 보전수준향상 활동모형 적용 98
제1항 인력 운영체계 정립 98
제2항 보전 체계 정립 105
제3항 보전 운영체계 정립 116
제4절 성과측정 128
제1항 활동전후의 수준평가 비교 128
제2항 무형효과 129
제5장 결론 131
제1절 연구 결과 131
제2절 향후과제 133
참고문헌 134
Abstract 140
〈표 1〉 전통조직과 학습조직의 비교 50
〈표 2〉 액션러닝과 전통적인 교육방법과의 차이 52
〈표 3〉 설비기술의 세부항목 분류표 60
〈표 4〉 수준정의 기본개념 61
〈표 5〉 설비관리 시스템 운영에 대한 수준정의 62
〈표 6〉 멘토링의 기본 프로세스 73
〈표 7〉 개념적 Level진단표 74
〈표 8〉 인별/설비별 기술 확보현황 75
〈표 9〉 설비별 Level 평가분석표 75
〈표 10〉 멘토링 Matrix 75
〈표 11〉 수준평가를 위한 Check List 76
〈표 12〉 설비점검 액티비티 개요서 81
〈표 13〉 예방보전 액티비티 기술서 82
〈표 14〉 사후보전 액티비티 기술서 85
〈표 15〉 선정된 설비관리 KPI 89
〈표 16〉 KPI관련 용어의 정의 90
〈표 17〉 OJT프로그램 사례 101
〈표 18〉 보전원의 설비별 진단표 102
〈표 19〉 보전원별 현재 및 목표수준 103
〈표 20〉 멘토/멘티 Matrix 103
〈표 21〉 멘토링 교육프로그램 104
〈표 22〉 파라메타 우선순위 결정 108
〈표 23〉 점검항목별 Cp, Cpk일람표 110
〈표 24〉 Spare Parts경비절감 항목 및 관리현황 125
〈표 25〉 Logic에 의한 발주필요량 산출 127
〈표 26〉 보전레벨 향후 목표 수립 129
〈그림 1〉 보전활동의 분류 및 관계 26
〈그림 2〉 EAM의 기능 30
〈그림 3〉 Maintenance에 대한 기대치 증가 35
〈그림 4〉 설비 고장에 대한 견해의 변화 36
〈그림 5〉 Maintenance에 대한 기대치 증가 37
〈그림 6〉 원가의 구성 43
〈그림 7〉 액션러닝의 구성요소 53
〈그림 8〉 보전중심 조직 64
〈그림 9〉 생산중심 조직 65
〈그림 10〉 기술중심 조직 66
〈그림 11〉 A사 보전조직도 68
〈그림 12〉 설비점검 프로세스 흐름도 79
〈그림 13〉 예방보전 프로세스 흐름도 80
〈그림 14〉 사후보전 프로세스 흐름도 83
〈그림 15〉 고장처리 상세흐름도 84
〈그림 16〉 CMMS의 모듈구성도 88
〈그림 17〉 설비의 생애비용과 숨겨진 Cost 91
〈그림 18〉 추진조직도 95
〈그림 19〉 활동전의 수준평가 97
〈그림 20〉 활동전의 수준평가 분석 98
〈그림 21〉 설비기술 조직내의 업무분장도 99
〈그림 22〉 구조분석을 통한 보전활동 105
〈그림 23〉 설비구조분석 106
〈그림 24〉 관리항목도출을 위한 특성요인도 107
〈그림 25〉 점검항목의 Trend관리 109
〈그림 26〉 보전작업표준서 111
〈그림 27〉 즉 대응 Process 112
〈그림 28〉 실시간 유실입력 및 처리 Process 113
〈그림 29〉 고장분석보고서 114
〈그림 30〉 고장분석에 의한 PM표준개정 115
〈그림 31〉 CMMS를 활용한 보전체계도 117
〈그림 32〉 설비상태 실시간 모니터링 118
〈그림 33〉 Work order관리 119
〈그림 34〉 Pager를 활용한 보전활동 120
〈그림 35〉 Spare Parts관리 121
〈그림 36〉 설비종합효율 관리 122
〈그림 37〉 설비별 MTTR 및 MTBF관리 123
〈그림 38〉 설비비의 구성 124
〈그림 39〉 안전재고 및 적정재고의 개념 126
〈그림 40〉 활동전후 레벨평가 128
초록보기 더보기
최근 산업은 장치산업 위주로 발전해 나가고 있다. 이에 따라 제조현장에서 설비의 투자가 많이 발생하고 이의 관리에 대한 중요성이 대두되고 있는 현실이다. 그러나, 아직도 많은 경영자나 관리자가 중요성은 인식을 하나 구체적으로 무엇을 어떻게 관리하고 어떤 비용을 절감해야하는지에 대해서는 명확히 하지 못하고 있는 게 현실이다.
본 논문은 장치위주의 제조현장에서 보유설비에 대한 설비보전활동을 제대로 수행하여 제조경쟁력에 기여할 수 있도록 하기 위해서 각기 수준이 다른 부서에 대해서 효율적으로 보전시스템을 구축할 수 있는 모형을 개발하여 적용하였다.
현재 많은 기업이 설비보전활동에 대해서 구시대적인 관리에서 벗어나지 못하고 있는 게 현실이다. 조직적인 측면에서 살펴보면, 설비보전조직이 구체화 되어 있지 않는 곳도 있고, 보전조직은 있으나 소속이 불분명하고 독립성이 없어서 제대로 업무를 수행하지 못하는 조직도 많이 있다.
인력측면에서 살펴보면, 설비 보전원을 배치하였으나 제대로 육성을 하지 못한 체 시간이 지나면 자연스럽게 능력이 향상된다고 생각하고 어깨너머로 배우는 형태가 많이 존재한다. 보전활동측면에서 살펴보면, 예방보전보다는 사후보전에 치우쳐서 고장 수리에 바빠서 하루 종일 고장 난 설비 쫓아다니기 바쁘게 생활하고 있고 재발고장이 빈번하게 발생하고 있다.
이에 본 논문에서는, 효율적인 보전시스템 구축방법으로써, 해당 설비관리 조직의 조직력 강화, 소속 보전원의 기술력강화, 예방 보전체계 구축, 사후보전 및 즉 대응체계 구축, CMMS를 활용한 보전활동, KPI를 활용한 보전 성과측정관리, 보전직접비용의 감소활동에 대해서, 해당 부서(조직)의 현재 수준을 감안하여 향상시킬 수 있는 모형을 개발하여 점진적으로 향상시킬 수 있도록 하였다.
기존의 현장 지도 방식들은 일방적으로 표준화된 높은 수준의 매뉴얼을 제공하여 그 조직이 다행히 따라오면 교수자의 능력이 뛰어난 것으로 여겼고, 그렇지 못하면 학습자의 수준이 낮아서 실패했다고 인정해 버리곤 했었다.
본 개발 모형에서는, 교수자와 학습자가 공동의 책임을 갖고 진행하고 학습조직이 직접 보전조직의 문제점을 파악한 후 목표를 설정하여 진행하는 액션러닝의 방식으로 진행했다.
현장의 기능조직에 액션러닝과 멘토링 학습법을 도입함으로써 적용력을 향상시켰고 배워서 실행했다기보다는 “우리가 촉진자(Facilitator)의 도움을 받아서 해냈다”라는 자신감을 가질 수 있게 했다. 각 부서가 최적수준을 정하고 그 수준까지 어떻게 효율적으로 오르게 할 것인가가 본 논문의 목표이고 적용 결과이었다.
원문구축 및 2018년 이후 자료는 524호에서 직접 열람하십시요.
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