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자료명/저자사항
EPR/BR 생산공정 중의 폐수 및 폐기물 감축을 위한 공정 진단지도 사업 / 산업자원부 인기도
발행사항
[과천] : 산업자원부, 2004
청구기호
전자형태로만 열람가능함
자료실
해당자료 없음
형태사항
239 p. : 도표 ; 30 cm
제어번호
MONO1200612886
주기사항
최종보고서
주관기관: 한국과학기술연구원
주관책임자: 안병성
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목차

[표제지]=0,1,1

제출문=1,2,2

최종보고서 초록=3,4,2

PART 1 : EPR 생산공정 중의 폐수 및 폐기물 감축을 위한 공정 진단지도=5,6,2

목차=7,8,2

그림목차=8,9,2

표목차=9,10,2

제1장 서론=11,12,1

1. 사업추진 배경=11,12,1

2. 대상기업의 현황=11,12,2

3. 진단지도 내용=12,13,5

제2장 물질 수지 및 에너지 수지=17,18,1

1. 물질 수지=17,18,1

2. 에너지 수지=17,18,1

3. 결과검토=18,19,5

4. 사전평가(Pre-Assessment)=22,23,2

제3장 주요 공정 검토=24,25,1

1. Decatalyst Section 공정검토=24,25,5

2. Stripping Section 공정검토=28,29,9

3. Stream 성분분석=36,37,5

4. 생산성 향상방안=40,41,2

제4장 Solvent Purification 공정모사 및 검토=42,43,1

1. 공정모사=42,43,6

2. 공정모사 결과 및 운전조건 검토=47,48,12

3. 공정개선안=58,59,2

제5장 Heavy-end로부터 유효성분 회수=60,61,1

1. 회수실험 - 회분증류실험=60,61,6

2. 회수공정설계=65,66,10

3. 경제성 검토=74,75,2

제6장 폐수처리 및 재활용 방안=76,77,1

1. 용수 및 폐수 절감을 위한 진단 배경=76,77,1

2. 현장 조사=77,78,6

3. 배출수 Point 및 배출수량 파악=82,83,2

4. 배출수 Point별 진단 결과=83,84,15

5. 용수절감 방안=97,98,2

6. 용수절감 방안에 따른 비용절감 효과=99,100,1

7. 재활용을 위한 투자비용=99,100,2

8. 진단결과 요약=101,102,1

부록 6-1. 금호폴리켐 KP-I 공장에 대한 용수 및 STEAM 계통도=102,103,2

부록 6-2. 금호폴리켐 KP-II 공장에 대한 용수 및 STEAM 계통도=104,105,2

부록 6-3. 금호폴리켐 각 공정별 용수 및 STEAM 계통도=106,107,3

제7장 결론=109,110,1

1. 공정진단 결과=109,110,4

2. 공정개선안=112,113,1

3. 결과 검토 및 추후 활용방안 : 대상기업 작성=113,114,3

부록[내용누락;p.115]=115,117,1

1. 물질 및 에너지수지 계산 프로그램 매뉴얼[내용누락;p.115]=115,117,1

2. 상용 Simulator 사용 공정모사결과 : DT-601-s1[내용누락;p.115]=115,117,1

3. 상용 Simulator 사용 공정모사결과 : U-9OOc[내용누락;p.115]=115,117,1

4. 특허조사 요약[내용누락;p.115]=115,117,1

PART 2 : BR 생산공정 중의 폐수 및 폐기물 감축을 위한 공정 진단지도=116,118,1

목차=117,119,2

그림목차=118,120,2

표목차=119,121,3

제1장 서론=122,124,1

1. 사업추진배경=122,124,1

2. 대상기업의 현황=122,124,3

3. 진단지도 내용=124,126,4

제2장 물질 수지 및 에너지 수지=128,130,1

1. 물질 수지=128,130,1

2. 에너지 수지=128,130,2

3. 결과 검토=129,131,4

4. 사전평가=133,135,3

제3장 주요공정 검토=136,138,1

1. Solvent Recovery 공정 검토=136,138,10

2. Stream 성분분석=145,147,5

3. 생산성 향상방안=149,151,2

제4장 Solvent Purification 공정모사 및 검토=151,153,1

1. ASPEN+를 사용한 공정모사(이미지참조)=151,153,12

2. PRO/II를 사용한 공정모사=163,165,22

3. 공정개선안=184,186,2

제5장 Heavy-end로부터 유효성분 회수=186,188,1

1. 회수실험 - 회분증류실험=186,188,7

2. 회수공정설계=192,194,6

3. 경제성 검토=197,199,2

제6장 폐수처리 및 재활용 방안=199,201,1

1. 용수 및 폐수 절감을 위한 진단 배경=199,201,1

2. 현장 조사=200,202,8

3. 배출수 Point 및 배출수량 파악=207,209,1

4. 배출수 Point별 진단 결과=207,209,11

5. 용수절감 방안=217,219,5

6. 용수절감 방안에 따른 비용절감 효과=221,223,2

7. 재활용을 위한 설비 투자비용=222,224,2

8. 진단결과 요약=224,226,1

부록 6-1. 금호석유화학 각 PLANT별 용수 계통도=225,227,4

부록 6-2. 금호석유화학 각 PLANT별 STEAM 및 CONDENSATE 계통도=229,231,3

제7장 결론=232,234,1

1. 공정진단 결과=232,234,6

2. 공정개선안=237,239,2

3. 결과 검토 및 추후 활용방안 : 대상기업 작성=238,240,3

부록[내용누락;p.241~]=241,243,1

1. 물질 및 에너지수지 계산 프로그램[내용누락;p.241~]=241,243,1

2. 상용 Simulator 사용 공정모사결과 : U1OO-basis[내용누락;p.241~]=241,243,1

3. 상용 Simulator 사용 공정모사결과 : RC900[내용누락;p.241~]=241,243,1

4. 특허조사 요약[내용누락;p.241~]=241,243,1

(표2-1) 물질/에너지 수지 Unit별 결과=19,20,1

(표2-2) Unit 300 물질/에너지 수지 결과=20,21,1

(표2-3) Unit 400 물질/에너지 수지 결과=21,22,1

(표2-4) Unit 600m 물질/에너지수지 결과=21,22,1

(표2-5) Unit 600s 물질/에너지 수지 결과=21,22,1

(표2-6) EPR 생산공정의 Unit별 사전 평가 결과=23,24,1

(표3-1) 공정 운전조건 비교=27,28,1

(표3-2) Crumb 크기 조절 인자=31,32,1

(표3-3) 잔류 HXN, 잔류 ENB 조절인자=31,32,1

(표3-4) Crumb Slurry 농도 조절인자=32,33,1

(표3-5) Foaming 조절인자=32,33,1

(표3-6) 금호폴리켐 제어항목=33,34,1

(표3-7) 공정 운전조건 비교=33,34,1

(표3-8) Stripper Simulation Result=35,36,1

(표3-9) 분석결과=37,38,3

(표4-1) 화합물 성분=42,43,1

(표4-2) Stream S-35(HC Liquid from DV-402) 조성=44,45,1

(표4-3) Stream S-55(Liquid From DT-606) 조성=44,45,1

(표4-4) Stream S-56(Solvent From Storage, Fresh Hexane) 조성=45,46,1

(표4-5) Stream S-60(Solvent From Storage, Fresh Hexane) 조성=45,46,1

(표4-6) NO.1 COLUMN(DT-601) 장치사양=46,47,1

(표4-7) NO.2 COLUMN(DT-602) 장치사양=46,47,1

(표4-8) DT-601 Column 모사결과 : DT-601-basis=47,48,1

(표4-9) DT-601 Column 모사결과 : DT-601-s11=48,49,1

(표4-10) DT-601 Column 모사결과 : DT-601-s11~s14=50,51,2

(표4-11) DT-601 Column 모사결과 : DT-601-s21~s2=52,53,1

(표4-12) DT-601 Column 모사결과 : DT-601-s3=53,54,1

(표4-13) DT-601 Column 모사결과 : DT-601-s4=53,54,1

(표4-14) Unit-600 모사결과 : U-601-s1=54,55,1

(표4-15) Unit-600 모사결과 : U-600-s1 & s2=56,57,1

(표4-16) Unit-600 모사결과 : U-600-s1 & s=57,58,1

(표4-17) 공정개선 모사결과 : U-600-s1 & s4 & s41=59,60,1

(표5-1) Distillate(D)의 조성변화=61,62,3

(표5-2) H-END 회수공정 장치목록=73,74,2

(표5-3) 유효성분회수 경제성 검토=75,76,1

(표6-1) 용수 사용량 및 소요 비용=77,78,1

(표6-2) STEAM 사용량 및 소요 비용=77,78,1

(표6-3) 금호석유화학 폐수 발생량 및 처리비용=78,79,1

(표6-4) 금호석유화학 배출수 Point별 배출수량=83,84,1

(표6-5) 각 공정 배출수 수질분석 결과=86,87,1

(표6-6) 각 공정 배출수별 중금속 분석 결과=87,88,1

(표6-7) 배출수 등급화 및 요구 사항=89,90,1

(표6-8) 1, 2등급 혼합 배출수의 예상수질 및 현재와 재활용 시 변경된 보급수 수질 비교=98,99,1

(표6-9) U-500과 DU-400 배출수의 재활용 시 절감효과 비교=99,100,1

(표6-10) 배출수 수질조건과 요구조건에 따른 재활용 방안별 설비 투자비용=100,101,1

(표7-1) 경제성 검토=111,112,1

(표7-2) 용수사용 실태 및 폐수배출실태=111,112,2

(표2-1) 물질 및 에너지 수지 섹션별 결과(BR)=130,132,1

(표2-2) R-2B의 물질 및 에너지 수지 장치별 결과=131,133,1

(표2-3) R-2F의 물질 및 에너지 수지 장치별 결과=131,133,1

(표2-4) R-2H의 물질 및 에너지 수지 장치별 결과=132,134,1

(표2-5) R-2I의 물질 및 에너지 수지 장치별 결과=132,134,1

(표2-6) R-2J의 물질 및 에너지 수지 장치별 결과=132,134,1

(표2-7) HBR 생산공정의 섹션별 검토=135,137,1

(표3-1) 금호석유화학의 Solvent Recovery 공정 자료=138,140,1

(표3-2) JSR(SRI Report No. 73)의 Solvent Recovery 공정 자료=139,141,1

(표3-3) Phillips Petroleum Company 특허의 실시예 자료=142,144,1

(표3-4) Polysar 특허의 실시예 자료=143,145,1

(표3-5) 공정별 주요 조업 조건 및 결과=144,146,1

(표3-6) 시료 분석결과=146,148,4

(표4-1) RC-105 물질 수지=152,154,1

(표4-2) S-169, S-174 시료 분석 결과=153,155,1

(표4-3) 분석 성분 추가 후 타워 모사 결과=156,158,1

(표4-4) 타워 응축기 밑 재비기 Heat Duty 모사 결과=158,160,1

(표4-5 ) 화합물 성분=163,165,1

(표4-6) Stream S-154(Wet Solvent) 조성=164,166,1

(표4-7) Stream S-174(Solvent From Storage, Fresh Hexane) 조성=164,166,1

(표4-8) NO. 1 Solvent Column(RC-103) 장치사양=165,167,1

(표4-9) NO. 2 Solvent Column(RC-104) 장치사양=165,167,1

(표4-10) NO. 3 Solvent Column(RC-105) 장치사양=165,167,1

(표4-11) 기업제공 물질수지=167,169,3

(표4-12) PRO/ll 계산 물질수지=171,173,10

(표4-13) RC-103 Column 모사결과 : U100-basis=181,183,1

(표4-14) RC-104 Column 모사결과 : U100-basis=181,183,1

(표4-15) RC-105 Column 모사결과 : U100-basis=182,184,1

(표4-16) 주요 회수제품 조성=183,185,1

(표4-17) Heavy-end 저감에 따른 운전조건 변화=184,186,1

(표5-1) 조성변화=187,189,5

(표5-2) Toluene 회수공정 장치목록=197,199,1

(표5-3) 경제성 검토=198,200,1

(표6-1) 용수 사용량 및 소요 비용=200,202,1

(표6-2) Steam 사용량 및 소요 비용=200,202,1

(표6-3) 금호석유화학 폐수 발생량 및 처리비용=201,203,1

(표6-4) 각 공정별 Utility 사용 현황=202,204,1

(표6-5) 금호석유화학 배출수 Point별 배출수량=207,209,1

(표6-6) 각 공정 배출수 수질분석 결과=210,212,2

(표6-7) 각 공정 배출수별 중금속 분석 결과=211,213,1

(표6-8) 배출수 등급화 및 요구 사항=214,216,1

(표6-9) 1, 2등급 혼합 배출수의 예상수질 및 현재와 재활용 시 변경된 보급수 수질 비교=220,222,1

(표6-10) MV-506, TV-506, UV-506 재활용 시 절감효과 비교=221,223,1

(표6-11) MV-506, TV-506, UV-506과 MV-602, MV-604를 동시에 재활용할 경우 절감 효과 비교=222,224,1

(표6-12) 배출수 수질조건과 요구조건에 따른 재활용 방안별 설비 투자비용=223,225,1

(표6-13) 진단결과 요약=224,226,1

(표7-1) 물질 및 에너지 수지 섹션별 결과(BR)=232,234,1

(표7-2) HBR 생산공정의 섹션별 검토=234,236,1

(표7-3) 경제성 검토=236,238,1

(표7-4) 용수 사용실태 및 폐수 배출 실태=237,239,1

[그림1-1] 개략적인 대상 공정도(Flow MaP)=12,13,1

[그림2-1] 물질 및 에너지 수지 작성 과정=18,19,1

[그림2-2] Unit별 에너지 수지 오차=20,21,1

[그림2-3] 에너지/물질에 대한 에너지 소모량 분석=22,23,1

[그림3-1] Stripper 모사=34,35,1

[그림4-1] Solvent Purification 공정도=43,44,1

[그림4-2] 모사화공정도(DT-600) : DT-600-s1=49,50,1

[그림4-3] H-END 배출량 변화에 따른 ENB농도와 Reboiler Duty=51,52,1

[그림4-4] 모사화공정도(DT-601 & DT-602) : U-600-s1=55,56,1

[그림5-1] 회분증류실험 장치도=60,61,1

[그림5-2] 회분증류실험 결과 - 탑정 및 탑저 온도변화=64,65,1

[그림5-3] 회수공정 공정 모사도=66,67,1

[그림5-4] H-END 회수공정 공정도=72,73,1

[그림6-1] 금호폴리켐의 용수절감 목표 - 냉각수 보급수량 절감=76,77,1

[그림6-2] 배출수량 절감 비율에 따른 추이=79,80,1

[그림6-3] Utility별 소요 비용에 따른 Portion=79,80,1

[그림6-4] 금호폴리켐의 공업용수 이용 개통도=80,81,1

[그림6-5] 각 공정별 폐수 배출 개략도=81,82,1

[그림6-6] 금호폴리켐의 페수처리 개통도=82,83,1

[그림6-7] 결정의 생성 과정 모델=92,93,1

[그림6-8] 자유 에너지와 결정핵의 크기간의 모식도=92,93,1

[그림6-9] 결정 표면에서의 성장 개념도=92,93,1

[그림6-10] 수중입자의 흡인력과 반발력의 관계=93,94,1

[그림6-11] 배관 벽면에서의 스케일 성장 모델=94,95,1

[그림6-12] U-500과 DU-400 배출수의 재활용 방안=97,98,1

[그림2-1] 물질 및 에너지 수지 작성 과정=129,131,1

[그림2-2] 에너지/물질에 대한 에너지 소모량 분석=133,135,1

[그림2-3] 섹션별 엔탈피 오차 분석=134,136,1

[그림3-1] Phillips Petroleum Company 특허의 Solvent Recovery 공정도=141,143,1

[그림4-1] 모사팩키지 개발 과정=151,153,1

[그림4-2] HBR Solvent 정제공정 공정흐름도=152,154,1

[그림4-3] 각 정제 타워 상부/하부 온도 모사 결과=153,155,1

[그림4-4] Standard 시약으로 만든 Artificial Mixture의 GC 검출 곡선=154,156,1

[그림4-5] 같은 GC 검출 조건에서 S-169 시료의 검출곡선=155,157,1

[그림4-6] 분석 성분 추가 후 각 타워 온도 모사 결과=155,157,1

[그림4-7] 각 타워 온도 프로파일=157,159,1

[그림4-8] RC-104 Steam 유량에 따른 탑저 유량 변화=158,160,1

[그림4-9] RC-104 Steam 유량에 따른 탑저 성분 조성 변화=159,161,1

[그림4-10] Steam 유량 변화에 따른 RC-104 및 RC-105 탑저 온도 변화=160,162,1

[그림4-11] Steam 유량 변화에 따른 RC-105 탑저 유량 변화=160,162,1

[그림4-12] Steam 유량 변화에 따른 탑저 흐름 조성의 변화=161,163,1

[그림4-13] Steam 유량 변화에 따른 탑저 성분 유량 변화=161,163,1

[그림4-14] Steam 유량의 변화에 따른 탑상 불순물 조성=162,164,1

[그림4-15] Steam 유량 변화에 따른 RC-105 탑저 온도 변화=162,164,1

[그림4-16] Solvent Purification 공정도(기업 자료)=166,168,1

[그림4-17] Solvent Purification 공정도(PRO/II 자료)=170,172,1

[그림5-1] 회분증류실험 장치도=186,188,1

[그림5-2] 회분증류실험결과 - 탑정과 탑저의 온도변화=191,193,1

[그림5-3] H-END 회수공정 공정도 및 물질 수지=193,195,1

[그림5-4] Heavy-end로부터 Toluene 회수공정=196,198,1

[그림6-1] 금호석유화학의 용수절감 목표 - Fresh Water기준 20% 절감=199,201,1

[그림6-2] 각 공정별 Steam 사용 현황=203,205,1

[그림6-3] 각 공정별 용수 사용 및 폐수 발생 비율=203,205,1

[그림6-4] 금호석유화학 Utility 개통도=204,206,1

[그림6-5] 용수 전처리 SYSTEM에 대한 계통도=205,207,1

[그림6-6] 금호석유화학 폐수처리 계통도=206,208,1

[그림6-7] 칼슘경도와 인산염의 부식억제 효과 비교=215,217,1

[그림6-8] 아연염 첨가에 따른 인산염의 방식효과 상승 여부=216,218,1

[그림6-9] 인산염의 용해도에 미치는 아연염의 영향=217,219,1

[그림6-10] MV-506, TV-506, UV-506 재활용 방안=218,220,1

[그림6-11] 1등급과 2등급 배출수의 재활용 방안에 대한 모식도=219,221,1

[그림7-1] 에너지/물질에 대한 에너지 소모량 분석=233,235,1

[그림7-2] 섹션별 엔탈피 오차 분석=234,236,1

[그림6-4] 금호폴리켐의 공업용수 이용 개통도=80,81,1

[그림4-10] Steam 유량 변화에 따른 RC-104 및 RC-105 탑저 온도 변화=160,162,1

부록6-2. 금호석유화학 각 Plants별 Steam 및 Condensate 계통도=229,231,1

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