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에너지·자원기술개발사업 최종(완료)보고서[개인신상정보 삭제]

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에너지·자원기술개발사업 최종보고서 초록

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Abstract

CONTENTS

목차

제1장 연구개발과제의 개요 25

제2장 국내외 기술개발 현황 27

제1절 국내 기술개발 현황 27

제2절 국외 기술개발 현황 35

제3장 이론적 배경 43

제1절 산성가스 (Acid gas) 43

1. 염화수소(HCI) 43

2. 황산화물(SOx) 45

제2절 다이옥신류(Dioxin) 48

제3절 활성탄소(Active Carbon) 55

제4장 연구개발수행 내용 및 결과 64

제1절 중화제 원재료의 고품질화 연구 64

1. 소석회 고품질화 연구 64

2. 첨가제 고품질화 연구 86

3. 중화제용 소석회와 첨가제의 최적혼합기술 개발 102

4. 첨가제별 유해가스 제거성능 평가 109

제2절 Lab. 장치를 이용한 중화제의 성능평가 112

1. Lab scale 연구실험 (1차실험) 112

2. Lab scale 연구실험 (2차실험) 121

제3절 Pilot Scale 연구 실험 133

1. 실험 방법 133

2. 다이옥신 측정 134

3. 실험 결과 141

제4절 중화제의 현장 적용 시험 154

1. 중화제 type별 제조 방법 및 물리적 특성 154

2. 1차 현장 적용 실험 158

3. 2차 현장 적용 실험 160

4. 3차 현장 적용 실험 163

제5장 연구개발 결과의 활용계획 165

제1절 관련 분야에의 기여도 165

제2절 연구개발 결과의 활용 계획 169

1. 정수사업소용 중화제 169

2. OLED의 연마제 170

제6장 연구개발과정에서 수집한 해외과학기술정보 173

제7장 참고문헌 178

Table 2-1. Characteristics of Spongical 35

Table 2-2. 일본 내 고비표면적 소석회 생산 업체 및 시장 현황 39

Table 3-1. 다이옥신 및 퓨란의 이성체 수 50

Table 3-2. 각국의 생활폐기물 소각시설 다이옥신 배출 기준 51

Table 3-3. 미국의 다이옥신 배출량 52

Table 3-4. 일본의 다이옥신 배출량 52

Table 3-5. 국내 생활폐기물 소각시설의 다이옥신 배출 기준(대형 소각시설 대상) 53

Table 3-6. 국내 산업/병원성/지정폐기물 소각시설의 다이옥신 배출 기준 54

Table 4-1. 석회석에 대한 화학분석 결과 70

Table 4-2. SEM photographs of slaked limes fabricated using water-ethanol solutions 74

Table 4-3. Chemical composition of diatomite by XRF 79

Table 4-4. SEM photographs of mixture powders of quicked limes/diatomite and slaked limes hydrated with diatomite 81

Table 4-5. 제올라이트 종류에 따른 화학 조성 95

Table 4-6. NaX형/NaY형 제올라이트의 비표면적 95

Table 4-7. HCI 농도에 따른 제올라이트 성분 98

Table 4-8. E.D.T.A/제올라이트의 비율에 따른 제올라이트 성분 99

Table 4-9. E.D.T.A/제올라이트의 비율에 따른 비표면적 변화 99

Table 4-10. Average particle size and density of ingredients in lime-based neutralizer 104

Table 4-11. Thermodynamic parameters for the adsorption of benzene on activated carbon, zeolite and activated alumina (at 250℃) 110

Table 4-12. Surface energies of activated carbon, zeolite and activated alumina (at 250℃) 111

Table 4-13. 고반응 소석회와 공업용 소석회의 물리화학적 특성 비교 113

Table 4-14. The conditions & results of gas analysis 116

Table 4-15. The results of acidic gas removal 117

Table 4-16. The results of acidic gas treatment 117

Table 4-17. Gas analyzer 134

Table 4-18. Labeled compound 137

Table 4-19. The operating conditions of HRGC/HRMS 140

Table 4-20. The operating condition of m/z 140

Table 4-21. Emission concentration at the front of B/F 141

Table 4-22. Emission concentration at the stack 144

Table 4-23. The concentration of PCDD/Fs at the front of B/F 148

Table 4-24. The Isomer concentration of PCDD/Fs at the front of B/F 149

Table 4-25. The concentration of PCDD/Fs at the stack 150

Table 4-26. The Isomer concentration of PCDD/Fs at the stack 151

Table 4-27. The result of PCDD/Fs removal ratio 153

Table 4-28. Characteristics of High specific surface area hydrated lime 155

Table 4-29. 각 type별 중화제의 성분비 및 물리적 특성 157

Table 4-30. Type D형 중화제와 수입 중화제의 다이옥신 및 산성가스 data 비교 160

Table 4-31. Type B형 중화제와 국산 활성탄의 다이옥신 측정 값 비교 162

Table 4-32. Type C형 중화제의 적용 전후의 data 및 경제성 비교 164

Table 5-1. 생활폐기물 소각시설 국고 보조금 예산(2005년) 166

Fig. 2-1. Dioxin, Dibenzo-Furan 생성량과 로내 온도 33

Fig. 2-2. Removal ratio of Acid Gas by Hydrated Lime (LHOIST) 36

Fig. 2-3. SEM Photograph of Spongical (LHOIST) 37

Fig. 2-4. Hydrator, Classifier and Bag filter of CIMPROGETTI for high peformance hydrated lime 38

Fig. 2-5. Hydration Plant of ASHIDACHI Company in Japan 40

Fig. 2-6. Removal Ratio of High Specific Surface Area made by Achidachi co. 1td. 41

Fig. 2-7. 일본 나고야공업기술연구소의 다이옥신 억제 시스템 42

Fig. 3-1. Electron Microscopy of Calcium Chloride 44

Fig. 3-2. Reaction of Sulfur Dioxide and Calcium Hydroxide 46

Fig. 3-3. Electron Microscopy of High Specific Surface Hydrated Lime 47

Fig. 3-4. Structure of PCDD and PCDF 48

Fig. 3-5. 폐기물 소각 시 다이옥신 및 퓨란의 생성기작과 대표적 물질 구조 49

Fig. 3-6. 일부 선진국의 주요 대기배출 다이옥신의 배출원별 기여율(1995) 51

Fig. 3-7. 야자수껍질 활성탄의 제조공정 56

Fig. 3-8. 석탄계 활성탄의 제조공정 56

Fig. 3-9. 야자수껍질 활성탄의 활성화 온도와 수율·비표면적 관계 57

Fig. 3-10. 야자수껍질 활성탄의 수율과 요오드값 관계 58

Fig. 3-11. 다단로(MULTI HEARTH FURNACE)의 내부 59

Fig. 3-12. 회전로(Shaft Kiln) 60

Fig. 3-13. 활성탄의 기공 모식도 61

Fig. 3-14. 일본 Kurarray사 분말활성탄(PDX2)의 기공 크기의 분포 62

Fig. 3-15. 활성탄 비표면적과 다이옥신 제거율의 상관관계 63

Fig. 3-16. 활성탄 기공용적과 다이옥신 제거율의 상관관계 63

Fig. 4-1. Variation of temperature due to hydration of quick limes as a function of firing temperature. 66

Fig. 4-2. Variation of specific surface area of quick limes as a function of firing temperature. 66

Fig. 4-3. SEM photographs of quick limes fired at different temperatures ;... 67

Fig. 4-4. Variation in activity of quick limes as a function of particle size and firing temperature. 68

Fig. 4-5. Variation in activity of quick limes as a function of particle size and firing time. 69

Fig. 4-6. Variation in activity of quick limes as a function of purity. 71

Fig. 4-7. Specific surface area of slaked lime as a function of firing temperature and water quantity. 72

Fig. 4-8. Specific surface area of slaked lime as a function of the content of ethanol 73

Fig. 4-9. Specific surface area of slaked lime as a function of the content of DEG. 75

Fig. 4-10. Particle size distribution of slaked lime with 63㎡/g of specific surface area 76

Fig. 4-11. Pore size distribution of slaked lime with 63 ㎡/g of specific surface area 77

Fig. 4-12. Variation of specific surface area of slaked limes as a function of content of diatomite. 78

Fig. 4-13. Variation of average particle size of slaked limes as a function(fucntion) of content of diatomite 78

Fig. 4-14. XRD patterns of slaked limes hydrated with diatomite. 80

Fig. 4-15. SEM photographs of (a) diatomite, and (b) quick lime. 80

Fig. 4-16. Photographs of hydrothermal reaction chamber. 82

Fig. 4-17. Variation of specific surface area of slaked limes as a function of content of diatomite. 83

Fig. 4-18. Variation of average particle size of slaked limes as a function of content of diatomite. 83

Fig. 4-19. XRD patterns of slaked lime hydrothermal-reacted with diatomite. 84

Fig. 4-20. Variation of specific surface area of slaked limes as a function of reaction time 85

Fig. 4-21. SEM photographs of slaked limes hydrated with diatomite under high temperature and high pressure ;... 85

Fig. 4-22. 카본블랙 결정(a, b) 및 난층(c) 구조 86

Fig. 4-23. 활성탄의 세공구조 87

Fig. 4-24. 탄화온도에 따른 활성탄 표면의 화학구조변화 88

Fig. 4-25. Activated carbon of Kuraray corp.... 89

Fig. 4-26. Kuraray GG has been used for trapping of the following gases : Isoprene, IPA, Chroloform, Pyridine, Xylene, Toluene. 89

Fig. 4-27. Activated carbon after surface treatment ;... 90

Fig. 4-28. SEM photograph and XRD pattern of surface treatment activated carbon 91

Fig. 4-29. Faujasite형 Zeoiite 골격 구조 93

Fig. 4-30. E.D.T.A 처리에 의한 제올라이트 구조의 변화 94

Fig. 4-31. 제올라이트 종류에 따른 결정성 분석 96

Fig. 4-32. 제올라이트 종류에 따른 입자 형상 분석 96

Fig. 4-33. HCI 농도에 따른 제올라이트의 결정성 변화 97

Fig. 4-34. E.D.T.A/제올라이트 비율에 따른 결정성 변화 98

Fig. 4-35. 산으로 전처리한 제올라이트의 형상 100

Fig. 4-36. CuCl₂ 치환 농도에 따른 제올라이트 결정상 변화 101

Fig. 4-37. CuCl₂ 농도에 따른 제올라이트 형상 변화 101

Fig. 4-38. SEM photographs of mixtures of slaked lime and activated carbon ;... 102

Fig. 4-39. Variation of SO₂ removal efficiency as a function of content of activated carbon. 103

Fig. 4-40. V-mixer for homogeneous mixing of lime and ingredients. 106

Fig. 4-41. Zero-gravity mixer for homogeneous mixing of lime and ingredients. 106

Fig. 4-42. Mixing efficiencies of (a) V-mixer and (b) zero-gravity mixer. 107

Fig. 4-43. Variation of standard deviation among sampling positions as a function of mixing time. 107

Fig. 4-44. SEM photographs of neutralizer mixed using V-mixer. 108

Fig. 4-45. SEM photographs of neutralizer mixed using zero-gravity mixer. 108

Fig. 4-46. Photograph of GC-FID 109

Fig. 4-47. Schematic diagram of experimental device 113

Fig. 4-48. Photograph of experimental device 114

Fig. 4-49. Schematic diagram of gas sampling equipments 115

Fig. 4-50. Effect of reactants supply ratio on SO₂ and HCI removal efficiency 116

Fig. 4-51. The change of O₂ and CO₂ gas concentration after second combustor 119

Fig. 4-52. The change of NOx(이미지참조), CO and SO₂ gas concentration after second combustor 119

Fig. 4-53. The change of O₂ and CO₂ gas concentration after B/F 120

Fig. 4-54. The change of NOx(이미지참조), CO and SO₂ gas concentration after B/F 120

Fig. 4-55. Schematic diagram of gasifier and sampling / analysis system 121

Fig. 4-56. Photograph of gasifier and sampling / analysis system 122

Fig. 4-57. Effect of reactants supply ratio on HCI removal efficient 124

Fig. 4-58. Effect of reactants supply ratio on SO₂ removal efficient 124

Fig. 4-59. Effect of reactants supply ratio on HCI removal efficient in SDR 125

Fig. 4-60. Effect of reactants supply ratio on SO₂ removal efficient in SDR 125

Fig. 4-61. Effect of reactants supply ratio on HCI removal efficient in B/F 126

Fig. 4-62. Effect of reactants supply ratio on SO₂ removal efficient in B/F 126

Fig. 4-63. Effect of reactants supply ratio on HCI removal efficiency 127

Fig. 4-64. Effect of reactants supply ratio on SO₂ removal efficiency 127

Fig. 4-65. Effect of reactants supply ratio on HCI removal efficiency in SDR 128

Fig. 4-66. Effect of reactants supply ratio on SO₂ removal efficiency in SDR 128

Fig. 4-67. Effect of reactants supply ratio on HCI removal efficiency in B/F 128

Fig. 4-68. Effect of reactants supply ratio on SO₂ removal efficiency in B/F 128

Fig. 4-69. The change of temperature for each equipments 129

Fig. 4-70. The change of O₂ and CO₂ gas gas concentration before SDR 130

Fig. 4-71. The change of CO, SO₂ & NOx(이미지참조) gas concentration before SDR 130

Fig. 4-72. The change of O₂ and CO₂ gas concentration after SDR 131

Fig. 4-73. The change of CO, SO₂ & NOx(이미지참조) gas concentration after SDR 131

Fig. 4-74. The change of O₂ and CO₂ gas gas concentration after B/F 131

Fig. 4-75. The change of CO, SO₂ & NOx(이미지참조) gas concentration after B/F 131

Fig. 4-76. Schematic diagram of experimental process 133

Fig. 4-77. Schematic diagram of dioxin sampling train in the flue gas 135

Fig. 4-78. The procedure of experiment 136

Fig. 4-79. The change of O₂ gas concentration at the front of B/F 141

Fig. 4-80. The change of CO₂ gas concentration at the front of B/F 142

Fig. 4-81. The change of NOx(이미지참조) gas concentration at the front of B/F 142

Fig. 4-82. The change of SO₂ gas concentration at the front of B/F 143

Fig. 4-83. The change of CO gas concentration at the front of B/F 143

Fig. 4-84. The change of O₂ gas concentration at the stack 145

Fig. 4-85. The change of CO₂ gas concentration at the stack 145

Fig. 4-86. The change of NOx(이미지참조) gas concentration at the stack 146

Fig. 4-87. The change of SO₂ gas concentration at the stack 146

Fig. 4-88. The change of CO gas concentration at the stack 147

Fig. 4-89. Storage and injector of Hydrated lime 148

Fig. 4-90. Characteristics of Active carbon in Kurarray corp. 156

Fig. 4-91. Graph of pore radius in Active carbon 157

Fig. 4-92. 1차 현장 적용 시험 대상 소각시설 계통도 158

Fig. 4-93. Photograph of 1st Field Test 159

Fig. 4-94. 1차 현장 적용 시험 대상 소각시설 계통도 161

Fig. 4-95. Photograph of 2nd Field Test 162

Fig. 4-96. 3차 현장 적용 시험 대상 소각시설 계통도 163

Fig. 5-1. (주)대우건설의 열분화가스화 용융 공정 167

Fig. 5-2. (주)효성에바라의 열분해가스화 장치 167

Fig. 5-3. 구미시 상하수도사업소의 수돗물 생산 공정 170

Fig. 5-4. Structure of OLED 171

I. 제목 : 복합가스 제거용 중화제 상용화 기술개발

II. 연구개발의 목적 및 필요성

현재 국내에는 약 14,000여기의 생활, 산업, 감염성 및 건설폐기물 소각시설이 설치, 운영 중에 있다. 폐기물 소각사업의 경우 주변 대기환경 오염 민원에 많이 노출된 업종으로 정부에서는 2001년부터 중형급 이상의 소각시설에 대한 다이옥신 배출농도 측정 의무화, 2003 ~ 2005년부터 단계적으로 이들 시설에 대한 다이옥신 배출허용기준 적용, 2005년부터 휘발성이 강한 수은등의 중금속 및 기타 대기오염물질의 배출허용 기준 대폭 강화 또는 신설 배출허용기준치 강화, 2007년 하반기부터 소형 소각시설에 TMS (TeleMetering System) 설치 의무화, 2010년 산성가스(HCI, SOx 등)의 배출허용 기준치 강화등의 강력한 대기오염 규제 정책을 시행 또는 준비 중에 있다.

본 연구에서는 이러한 복합가스에 대해 중화력이 뛰어난 석회를 이용하여 물리적 특성을 개선하고 또 활성탄 및 각 종 첨가제를 이용하여 석회계 중화제를 개발하고 실제 소각로 및 연소설비 적용을 통해 실제 수요처에서 중화제를 적용, 그 결과를 토대로 상용화하는 것을 목적으로 한다.

III. 국내외 기술개발 현황

1. 국내 기술개발 현황

현재 국내에서 연소시설에서 발생하는 유해가스 중 산성가스(HCI, SOx 등)를 처리하기 위해 주로 비교적 저가인 분말 소석회, 소석회 슬러리 및 가성소다를 대부분 사용하고 있으며 산성가스 처리 시스템은 크게 4가지로 나누어진다.

첫째, Wet Scrubbing 방식이다. 둘째, Semi-dry 방식이다. 셋째, Dry 방식이다. 넷째, Semi-dry 방식과 Dry 방식의 복합형이다. 마지막으로 Wet Scrubbing 방식, Semi-dry 방식과 Dry 방식을 혼합한 복합형이다. 이 외 일부 소수의 사업장에서 분말의 석회석, 석회석 슬러리 또는 수산화마그네슘(Mg(OH)₂)을 사용하여 산성가스를 제어하고 있는 실정이다.

다이옥신을 제거하기 위한 방지시설은 다음과 같다. 첫째 전기집진기 단독 운전의 경우이다. 둘째, 전기집진기와 습식세정탑의 조합운전이다. 셋째 전기집진기, 습식세정탑과 특수 SCR(선택적 촉매환원 Selective Calaytic Reduction) 촉매탑 조합운전이다. 넷째 Bag filter와 SCR 촉매탑의 조합 운전이다. 상기 방법 외에도 최근에는 다이옥신 분석을 위한 기술 개발, 분해를 위한 약품 개발, 다이옥신 발생량 감소를 위한 설비 및 시스템 개발 연구가 활발하게 이루어지고 있다.

2. 국외 기술개발 현황

현재 전 세계적으로 가장 뛰어난 소석회 제조기술을 보유하고 있는 독일의 LHOIST社에서는 Wulfasorp, Spongical, Sorbalit 등 소각로 및 연소시설에서 사용되는 다양한 종류의 유해 가스 처리제를 생산하고 있다.

이탈리아의 CIMPROGETTI社는 고품질 소석회 제조기술을 보유한 회사로 고품질 소석회 제조 특수 시스템 및 각종 석회 관련 production type 시스템을 보유하고 있으며 석회 관련 설비 특허를 다수 보유하고 있다.

일본의 경우 자체적으로 고품질의 석회석을 다량 보유하고 있으며 고품질의 석회석을 토대로 1990년대 초반부터 독일에서 석회가공기술을 이전받아 이를 자체적으로 꾸준하게 발전시켜 왔다. 그 결과 고비표면적 소석회를 1995년 KAWAI社와 OKUTAMA社가 생산, 판매를 개시하였고 1997년부터 ASHIDACHI社, UEDA社, UBE社 둥에서 자체 개발하여 생산, 판매를 시작하였다.

IV. 연구개발결과

1. 소석회 고품질화 연구

1100℃에서 1시간 동안 소성한 생석회를 화학량론적 양의 1.5 배에 해당하는 물과 투입되는 물의 부피에 대하여 250 vol%의 에탄올을 혼합한 용액에 생석회 중량에 대하여 5 wt%의 DEG를 첨가하여 수화반응을 진행하였을 때 비표면적이 약 63 ㎡/g 이상인 고비표면적의 소석회를 제조할 수 있었다. 생석회와 규조토가 90:10의 혼합비로 에탄올을 첨가하여 수화시킬 경우 비표면적 값이 약 35 ㎡/g으로 높게 나타났다.

2. 첨가제 고품질화 연구

활성탄은 약 800 ㎡/g 이상의 비표면적을 가지고, 평균기공크기가 25.8 Å, 기공부피 0.50 ㎤/g, 평균입자크기 약 25 ㎛의 샘플을 120시간 동안 볼밀링하여 평균입자크기를 약 7 ㎛까지 감소시켰고 활성화 조건을 수증기를 사용하여 활성탄을 900℃에서 3시간 동안 산화시킨 경우 비표면적이 약 1000 ㎡/g, 기공 부피는 약 0.56 ㎤/g로 증가하였다.

제올라이트는 HCI로 산처리한 결과 0.4% 이하의 농도범위에서는 HCI 처리로 인한 Si/Al 비율변화가 크게 나타나지 않았다. E.D.T.A 용액을 이용하여 제올라이트를 처리한 결과 E.D.T.A/제올라이트의 비율이 1.0인 경우에는 비정질로 변화되었고 비율이 증가함에 따라 Si/Al 비율이 커졌다. 0.1 - 0.5%의 CuCl₂ 수용액으로 제올라이트를 치환시키면 CuCl₂ 0.5% 이상의 농도에서 제올라이트의 결정상이 파괴되었다.

3. 소석회와 첨가제의 혼합기술 개발

중화제의 복합 유해가스 제거성능을 극대화시키기 위해서는 평균입자크기 및 밀도가 서로 상이한 성분들을 균일하게 혼합하는 공정이 필수적이며 혼합 시간, 혼합기의 회전속도, 혼합원리가 핵심요인이다. 이를 근거로 V-mixer와 무중력 혼합기를 제작하였다. V-mixer와 무중력 혼합기를 이용하여 소석회와 활성탄을 10분 동안 혼합 후 균일하게 혼합되어 있는 것을 알 수 있다.

4. Lab. 장치 및 pilot 장치에서 중화제의 성능 평가

Lab. 장치 시험에서 고비표면적 소석회를 투입한 결과 S0₂ 및 HCI의 화학양론비가 증가할수록 산성가스 제거율은 향상되나, 그 증가폭은 감소하였으며, 양론비에 따른 제거율은 약 3-4정도 사이의 비율로 주입하였을 때 투입량에 대한 효율면에서 우수하다.

Pilot 장치 시험에서는 고비표면적 소석회 투입을 통한 다이옥신 제거 실험 결과 다이옥신 저감효율은 76.2 - 77.8%의 저감효율을 나타내었고 투입장치 및 운전조건 개선으로 약 90% 수준의 효율증대가 가능할 것으로 예상된다.

5. 중화제의 현장 적용 시험

중화제 제조에는 비표면적 40㎡/g 이상, 기공용적 0.15cc/g 이상의 고비표면적 소석회, 비표면적 1,100㎡/g 이상, 기공용적 0.5cc/g의 활성탄과 첨가제로는 규조토(diatomite), 제올라이트, 알루미나 등을 사용하였으며 4가지 type으로 제조하였다.

D type(고비표면적 소석회 85% + 활성탄 10% + 규조토 2% + 첨가제 3%) 중화제를 이용하여 다이옥신 배출기준 1ng I-TEQ/㎥의 소각시설에서 수입 중화제와 비교 시험한 결과 다이옥신 발생량이 0.86ng I-TEQ/㎥으로 다이옥신 배출기준을 만족하였다.

C type(고비표면적 소석회 90% + 활성탄 7% + 규조토 1% + 첨가제 2%) 중화제를 이용하여 다이옥신 배출기준 10ng I-TEQ/㎥의 소각시설에서 국산 활성탄과 비교 시험한 결과 다이옥신 배출량이 국산활성탄에 비해 작게 측정되었다.

V. 연구개발결과의 활용계획

정수장에서 PH와 알칼리도를 조절하는 소석회와 조류, 합성세제, 페놀류등 기타 유기물질 제거를 위해 사용되는 활성탄을 혼합하여 제조한 중화제를 정수장에 적용할 경우 소석회와 활성탄을 따로 투입할 설비를 설치할 필요가 없고 정수 공정도 간단해지며 약품 구입비도 절감되는 효과를 볼 수 있을 것으로 예상된다. 특히 소석회의 경우 연구결과물의 순도가 정수장 사용 소석회보다 높으며 입도가 작기 때문에 수분을 흡수하는 능력이 탁월하여 소량 투입으로 효과를 극대화할 수 있을 것으로 예상된다.

OLED(Organic Light Emitting Diode) 판넬 제작시 디스플레이(display) 창의 표면의 굴곡을 제거하고 매끈하게 연마하기 위한 연마제로써 활용이 가능할 것으로 기대된다. 현재 수입 소석회를 사용하고 있으나 본 연구결과 결과 소석회의 비표면적을 약 63㎡/g까지 제조가 가능하여 입도 또한 4㎛ 이하로 제어가 가능하기 때문에 이를 토대로 입도 제어 기술을 연계하여 발전시킬 경우 충분히 국내 생산제품으로 대체가 가능할 것으로 판단된다.