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Summary
목차
CONTENTS 70
제1장 서론 75
제1절 연구 필요성 75
1. 기술적 측면 75
2. 경제·산업적 측면 76
제2절 연구개발 목표 및 내용 79
1. 연구개발 최종 목표 79
2. 연차별 연구개발 목표 및 내용 80
제2장 국내·외 기술개발 현황 83
제1절 국내 기술동향 83
제2절 국외 기술동향 87
1. 일본 87
2. 미국 90
3. 캐나다 93
4. 유럽 96
제3절 FRP 긴장재 개요 및 특징 103
1. FRP 복합재료 개요 103
2. FRP 섬유의 종류 및 특징 104
3. 결합재의 종류 및 특성 108
4. 기존 FRP 긴장재 현황 109
5. 기존 FRP 긴장재용 정착장치 현황 119
제3장 연구개발수행 내용 및 결과 143
제1절 FRP 긴장재의 재료특성 시험방법 143
1. FRP 보강재의 단면적 산출 방법 144
2. FRP 보강재의 인장특성 시험방법 146
3. 인발시험에 의한 FRP 보강재의 부착응력 시험방법 148
4. FRP 보강재의 크리프 시험방법 151
5. FRP 보강재의 장기 릴렉세이션 시험방법 154
6. FRP 보강재의 인장피로 시험방법 158
7. FRP 보강재의 정착길이 산정 시험방법 162
제2절 FRP 긴장재 개발 163
1. FRP 긴장재의 재료특성 시험 163
2. FRP 긴장재의 개발방향 204
3. 시제품 개발 208
4. 1차년도 시재품의 성능평가 217
5. 2차년도 시제품의 성능평가 269
6. CFRP 긴장재 최종 제품 개발 299
7. 소결 301
제3절 FRP 긴장재용 정착장치의 개발 303
1. 정착장치에 대한 해석 및 설계 303
2. 정착장치 시제품 제작 및 성능 실험 312
3. 정착장치 보완 및 임시정착장치 개발 359
4. 소결 370
제4절 FRP 긴장재 및 정착장치의 장기성능 평가 375
1. FRP 긴장재의 지속하중 영향 평가 375
2. FRP 긴장재 및 정착장치의 피로시험 391
3. 소결 400
제5절 FRP 긴장재로 긴장된 보의 지속하중 영향 파악 403
1. 개요 403
2. 지속하중 영향 파악을 위한 실험체 제작 및 긴장 403
3. 지속하중 영향 파악을 위한 실험체의 정적 성능 실험 409
4. 지속하중 가력을 위한 재하 장치 제작 412
5. 지속하중 상태의 장기 계측 416
6. 지속하중 후의 정적 성능 실험 422
7. 소결 428
제6절 FRP 긴장재 및 정착장치가 적용된 부재의 휨 성능평가 431
1. 개요 431
2. 프리텐션 및 포스트텐션(내부/외부) 431
3. 표면매립긴장 보강 460
4. 소결 493
제7절 내부긴장 휨 공법 497
1. 개요 497
2. 비부착 공법 개발 498
3. 콘크리트 구속공법 520
4. FRP 보 구속 공법 529
5. 이론식 551
6. 피로 실험 573
7. 소결 584
제8절 FRP 보의 전단공법 589
1. 개요 589
2. 스터럽이 없는 FRP 프리스트레스트 보의 전단강도(Vcf(이미지참조)) 591
3. FRP 프리스트레스트 보의 FRP스터럽 전단강도(Vsf(이미지참조)) 614
4. 소결 673
제9절 외부긴장공법 677
1. 개요 677
2. 기존 설계식에 대한 분석 679
3. FRP 재료에 관한 기존 연구 고찰 690
4. FRP 긴장재로 외부 보강된 철근 콘크리트 보의 휨 거동 693
5. FRP 긴장재로 외부 보강된 철근콘크리트 보의 피로 거동 720
6. FRP 긴장재를 이용한 프리스트레스트 콘크리트 보의 피로 거동 748
7. 소결 779
제10절 FRP 긴장재 및 구조부재별 설계 지침 개발 781
1. FRP 긴장재 및 정착장치 기술자료 781
2. 내부긴장공법의 설계 및 시공 지침 개발 797
3. 외부긴장공법의 설계 및 시공 지침 개발 829
제11절 비선형 설계 851
1. 비선형 설계 배경 851
2. LUSAS 프로그램을 활용한 비선형 해석 851
3. Abaqus 프로그램을 활용한 비선형 해석 860
제12절 결론 869
제4장 연구개발목표 달성도 및 관련분야에의 기여도 891
제1절 연구개발 목표 및 달성도 891
1. 연구개발 목표 891
2. 연구개발 목표의 달성도 892
제2절 당해 연도 연구개발의 대외 기여도 897
1. 기술적 측면 897
2. 경제·산업적 측면 897
제5장 연구개발결과의 활용계획 899
제1절 활용 방안 899
제2절 관련 후속연구개발의 전망 901
제6장 연구개발과정에서 수집한 해외과학기술정보 903
제7장 참고문헌 907
부록 A KIC 긴장재 및 정착장치 기술자료 943
부록 B 내부긴장공법 설계·시공 지침(안) 961
부록 C 외부긴장공법 설계·시공 지침(안) 981
〈표 1.2.1〉 연차별 연구목표 및 내용 80
〈표 1.2.2〉 연차별 연구목표 및 내용(계속) 81
〈표 2.2.1〉 미국 CONMAT의 사업 내용 92
〈표 2.2.2〉 국외의 FRP 긴장재 관련 주요 연구내용 97
〈표 2.2.3〉 FRP 긴장재 적용 사례 100
〈표 2.3.1〉 FRP 복합재료 장단점 103
〈표 2.3.2〉 FRP 섬유의 역학적 특성 107
〈표 2.3.3〉 FRP 섬유의 내화학성 107
〈표 2.3.4〉 결합재의 종류 및 물성 108
〈표 2.3.5〉 FRP 긴장재의 역학특성 115
〈표 2.3.6〉 상용화된 FRP 긴장재의 재료특성(Nanni, 1996) 119
〈표 2.3.7/2.3.6〉 CFRP 긴장재-정착 시스템의 성능 요약 121
〈표 2.3.8/2.3.10〉 CFRP 긴장재용 정착 시스템의 종류 및 장·단점 125
〈표 2.3.9/2.3.11〉 DSC 방식 정착장치의 제원 130
〈표 2.3.10/2.3.12〉 DMC 방식 정착장치의 제원 130
〈표 2.3.11/2.3.13〉 RS 방식 정착장치의 제원 131
〈표 2.3.12/2.3.14〉 RM과 EM 방식 정착장치의 대표적인 제원 132
〈표 2.3.13/2.3.15〉 쐐기 방식 정착 장치의 제원 133
〈표 2.3.14/2.3.16〉 부착 방식 정착장치의 제원 134
〈표 2.3.15/2.3.17〉 A 방식 정착 장비의 제원 135
〈표 2.3.16/2.3.18〉 B 방식 정착 장비의 제원 136
〈표 2.3.17/2.3.19〉 Strand 정착장치의 제원 137
〈표 2.3.18/2.3.20〉 단일 방식 제원 138
〈표 2.3.19/2.3.21〉 다중 방식 제원 138
〈표 2.3.20/2.3.22〉 부착 방식 정착장치의 제원 139
〈표 2.3.21/2.3.23〉 수지 물성 139
〈표 2.3.22/2.3.24〉 긴장재와 정착구 유형 140
〈표 2.3.23/2.3.25〉 다중 방식 긴장재를 위한 정착장치 140
〈표 3.1.1〉 국가별 FRP 보강재의 시험방법 제안 143
〈표 3.2.1〉 긴장재의 수평전단강도 및 휨 강도 163
〈표 3.2.2〉 Burn-off Test 165
〈표 3.2.3〉 긴장재의 수평전단강도 및 휨 강도 168
〈표 3.2.4〉 긴장재의 수평전단강도 및 휨 강도 172
〈표 3.2.5〉 시험변수 및 채움재 종류 181
〈표 3.2.6〉 예비시험 최대하중 및 파괴형상 185
〈표 3.2.7〉 시험변수 187
〈표 3.2.8〉 인장시험 결과 및 파괴형상 189
〈표 3.2.9〉 FRP 긴장재와 FRP 보강재 및 강연선과 철근의 물리적 특성 192
〈표 3.2.10〉 FRP 긴장재와 강연선의 부착 응력과 자유단 슬립 201
〈표 3.2.11〉 FRP 보장재와 철근의 부착 응력과 자유단 슬립 202
〈표 3.2.12〉 사용 재료의 기본 물성 209
〈표 3.2.13〉 긴장재의 수평전단강도 및 휨 강도 218
〈표 3.2.14〉 Burn-off Test 220
〈표 3.2.15〉 1차 시제품 기본 제원 223
〈표 3.2.16〉 1차 시제품 인장 시험 결과 224
〈표 3.2.17〉 2차 시제품 설계고려사항 225
〈표 3.2.18〉 1차 시제품 급속 부착시험결과 228
〈표 3.2.19〉 긴장재의 수평전단강도 및 휨 강도 228
〈표 3.2.20〉 Burn-off Test 230
〈표 3.2.21〉 2차 시제품 기본 제원 233
〈표 3.2.22〉 2차 시제품 인장 시험 결과 234
〈표 3.2.23〉 2차 시제품 인장 시험 결과 235
〈표 3.2.24〉 2차 시제품 급속 부착 시험 결과 238
〈표 3.2.25〉 2차 시제품 표준 부착 시험 결과 241
〈표 3.2.26〉 FRP 긴장재의 전형적인 전달길이와 정착 길이 247
〈표 3.2.27〉 기준별 정착 길이 산정식 248
〈표 3.2.28〉 FRP 보강재의 정착 길이 250
〈표 3.2.29〉 정착 길이 비교 256
〈표 3.2.30〉 긴장재의 수평전단강도 및 휨 강도 257
〈표 3.2.31〉 Burn-off Test 259
〈표 3.2.32〉 3차 시제품 기본 제원 262
〈표 3.2.33〉 3차 시제품 인장 시험 결과(알루미늄 옥사이드 무적용) 264
〈표 3.2.34〉 3차 시제품 인장 시험 결과(알루미늄 옥사이드 적용) 265
〈표 3.2.35〉 CFRP 긴장재 기본 제원 270
〈표 3.2.36〉 긴장재별 성능 비교 270
〈표 3.2.37〉 CFRP 긴장재 개선 사항 273
〈표 3.2.38〉 CFRP 긴장재의 제원 274
〈표 3.2.39〉 실험 변수 274
〈표 3.2.40〉 시간에 따른 무수축 모르터의 압축강도 277
〈표 3.2.41〉 모르터 압축강도 시험 결과 280
〈표 3.2.42〉 CFRP 긴장재 인장성능 실험결과 281
〈표 3.2.43〉 CFRP 긴장재의 제원 285
〈표 3.2.44〉 실험 변수 285
〈표 3.2.45〉 CFRP 긴장재 인장성능 실험결과 287
〈표 3.2.46〉 CFRP 긴장재의 제원 289
〈표 3.2.47〉 실험 변수 289
〈표 3.2.48〉 실험 결과 292
〈표 3.2.49〉 섬유 무게 함유율 293
〈표 3.2.50〉 CFRP 긴장재의 제원 295
〈표 3.2.51〉 실험 변수 295
〈표 3.2.52〉 실험 결과 297
〈표 3.2.53〉 섬유 무게 함유율 297
〈표 3.2.54〉 CFRP 긴장재 기본 제원 299
〈표 3.2.55〉 긴장재별 성능 비교 299
〈표 3.3.1〉 해석 변수 304
〈표 3.3.2〉 실험 변수 및 채움재 종류 312
〈표 3.3.3〉 CFRP 긴장재 3차 기본 제원 313
〈표 3.3.4〉 CFRP 긴장재 정착성능 실험결과 314
〈표 3.3.5〉 CFRP 긴장재의 제원 315
〈표 3.3.6〉 실험 변수 315
〈표 3.3.7〉 실험 결과 318
〈표 3.3.8〉 CFRP 긴장재의 제원 319
〈표 3.3.9〉 실험 변수 319
〈표 3.3.10〉 실험 결과 321
〈표 3.3.11〉 CFRP 긴장재의 제원 322
〈표 3.3.12〉 실험 변수 322
〈표 3.3.13〉 실험 결과 326
〈표 3.3.14〉 CFRP 긴장재의 제원 327
〈표 3.3.15〉 실험 변수 327
〈표 3.3.16〉 실험 결과 328
〈표 3.3.17〉 CFRP 긴장재의 제원 329
〈표 3.3.18〉 실험 변수 329
〈표 3.3.19〉 실험 결과 332
〈표 3.3.20〉 실험 변수 333
〈표 3.3.21〉 실험 변수 337
〈표 3.3.22〉 실험 변수 339
〈표 3.3.23〉 실험결과 요약 342
〈표 3.3.24〉 실험변수 345
〈표 3.3.25〉 CFRP 긴장재의 제원 349
〈표 3.3.26〉 실험 변수 350
〈표 3.3.27〉 실험 결과 351
〈표 3.3.28〉 CFRP 긴장재의 제원 352
〈표 3.3.29〉 실험 변수 352
〈표 3.3.30〉 실험 결과 353
〈표 3.3.31〉 CFRP 긴장재의 제원 356
〈표 3.3.32〉 실험 변수 356
〈표 3.3.33〉 실험 결과 358
〈표 3.3.34〉 실험 결과 362
〈표 3.3.35〉 실험 변수 363
〈표 3.3.36〉 실험 결과 364
〈표 3.4.1〉 긴장력 도입시 긴장재의 허용응력(ACI 440.4R) 376
〈표 3.4.2〉 KICT 긴장재 릴렉세이션 값 정리 383
〈표 3.4.3〉 기존 연구된 CFRP 긴장재 및 Steel strand 릴렉세이션 383
〈표 3.4.4〉 Creep Rupture Stress Limit(ACI 440.1R-06) 385
〈표 3.4.5〉 긴장재 크리프 장치 1호기의 하중 증폭률 387
〈표 3.4.6〉 긴장재 크리프 장치 2호기의 하중 증폭률 388
〈표 3.4.7〉 크리프 시험 결과 389
〈표 3.4.8〉 압착형 정착장치 피로시험 결과 394
〈표 3.4.9〉 피로시험 결과(R=0.1 고정) 396
〈표 3.4.10〉 피로시험 결과(피로강도비 40% 고정) 397
〈표 3.4.11〉 최대피로하중에 대한 온도증가량 399
〈표 3.4.12〉 외산 제품과 비교 400
〈표 3.5.1〉 실험 변수 403
〈표 3.5.2〉 재료 물성 404
〈표 3.5.3〉 각 시편에 도입된 긴장력 408
〈표 3.5.4〉 지속하중 재하장치 1호기의 하중 증폭률 414
〈표 3.5.5〉 지속하중 재하장치 2호기의 하중 증폭률 414
〈표 3.5.6〉 지속하중 재하장치 3호기의 하중 증폭률 415
〈표 3.5.7〉 지속하중 재하장치 4호기의 하중 증폭률 415
〈표 3.5.8〉 데이터 로거 초기 설정값 417
〈표 3.5.9〉 재하 전후의 초기값 418
〈표 3.5.10〉 장기 계측값 420
〈표 3.5.11〉 장단기 실험체 처짐 비교 421
〈표 3.5.12〉 실험 변수 설명 422
〈표 3.5.13〉 지속하중 및 옥외 실험체 결과정리 426
〈표 3.6.1〉 실험 변수 432
〈표 3.6.2〉 실험 변수 434
〈표 3.6.3〉 재료 물성 435
〈표 3.6.4〉 도입된 긴장력(프리텐션) 442
〈표 3.6.5〉 도입된 긴장력(포스트텐션) 442
〈표 3.6.6〉 전달길이 측정 결과 444
〈표 3.6.7〉 CFRP 긴장재의 변형률 변화(direct) 446
〈표 3.6.8〉 프리텐션 실험체 결과정리 454
〈표 3.6.9〉 포스트텐션 실험체 결과정리 459
〈표 3.6.10〉 실험변수 464
〈표 3.6.11〉 주요재료의 물성 465
〈표 3.6.12〉 HSL-3 M12/25 Heavy Duty Anchor 467
〈표 3.6.13〉 긴장된 실험체의 변형률 변화 474
〈표 3.6.14〉 도입긴장력 실험체 결과정리 484
〈표 3.6.15〉 보장길이별 실험체 결과정리 486
〈표 3.6.16〉 종방향 철근 절단 실험체 결과정리 488
〈표 3.6.17〉 정착장치 유무별 실험체 결과정리 491
〈표 3.6.18〉 정착장치 유형별 실험체 결과정리 492
〈표 3.6.19〉 콘크리트 강도별 실험체 결과정리 493
〈표 3.7.1〉 완전비부착된 FRP 프리스트레스트 콘크리트 보 실험 변수 499
〈표 3.7.2〉 탄소섬유 긴장재의 물성 500
〈표 3.7.3〉 보조근 및 스터럽의 물성 500
〈표 3.7.4〉 완전비부착된 FRP 프리스트레스트 콘크리트 보 휨 내력 509
〈표 3.7.5〉 부분비부착 실험체 상세 513
〈표 3.7.6〉 단주 실험체 상세 521
〈표 3.7.7〉 단주 재료 물성치 522
〈표 3.7.8〉 단주 실험체 최대하중 528
〈표 3.7.9〉 비구속 FRP 기준보 및 구속 FRP 보 실험체 531
〈표 3.7.10〉 구속용 CFRP 스터럽 rod 및 CFRP 쉬트 물성 531
〈표 3.7.11〉 비구속 및 구속 FRP 보의 내력 및 연성지수 538
〈표 3.7.12〉 비구속 및 구속된 FRP 프리스트레스트 보 실험체 540
〈표 3.7.13〉 구속용 CFRP 스터럽 rod 및 CFRP 쉬트 물성 541
〈표 3.7.14〉 비구속 및 구속 FRP 프리스트레스트보의 내력 및 연성지수 550
〈표 3.7.15〉 실험치, 비선형 해석 및 휨 내력 예측식 비교 561
〈표 3.7.16〉 이론 실험을 위해 가정된 보 567
〈표 3.7.17〉 휨 내력 결과 값의 비교 569
〈표 3.7.18〉 탄소섬유 긴장재의 물성 574
〈표 3.7.19〉 실험체 상세 574
〈표 3.7.20〉 이론값 및 가력크기 578
〈표 3.8.1〉 스터럽이 없는 FRP 프리스트레스 보 전단 실험체 592
〈표 3.8.2〉 D사 CFRP 긴장재 물성값 593
〈표 3.8.3〉 상·하단 FRP 보조근 물성표 593
〈표 3.8.4〉 FRP 프리스트레스트보의 콘크리트 전단내력(Vct(이미지참조)) 예측식 값 604
〈표 3.8.5〉 CFRP 스터럽을 적용한 CFRP 프리스트레스트 보 전단 실험체 615
〈표 3.8.6〉 CFRP 스터럽 실험값 617
〈표 3.8.7〉 FRP 스터럽의 전단 강도식에 대한 검증 및 φSTR(이미지참조) 값 추정 632
〈표 3.8.8〉 실험체 별 보강형태 및 비부착 위치 635
〈표 3.8.9〉 보강 CFRP 쉬트의 물성 636
〈표 3.8.10〉 실험체 상세 및 실험결과 640
〈표 3.8.11〉 섬유 쉬트 물성 643
〈표 3.8.12〉 실험체 상세 644
〈표 3.8.13〉 실험체 상세 (계속) 645
〈표 3.8.14〉 실험체별 최대 내력 및 상대 내력비교 665
〈표 3.8.15〉 변수 영향에 의한 φFSS값 671
〈표 3.8.16〉 스터럽 전단내력 비교 673
〈표 3.9.1〉 TB 실험체의 변수 694
〈표 3.9.2〉 사용 콘크리트 특징 696
〈표 3.9.3〉 철근의 인장강도실험 결과 697
〈표 3.9.4〉 철근 및 PS강재 세목 및 항복응력 697
〈표 3.9.5〉 CFCC의 역학적 특성 699
〈표 3.9.6〉 CFCC의 규격 699
〈표 3.9.7〉 철근용 게이지의 특징 700
〈표 3.9.8〉 콘크리트용 게이지의 특징 700
〈표 3.9.9〉 실험의 최대 하중-처짐 703
〈표 3.9.10〉 외부 긴장재의 극한 응력 703
〈표 3.9.11〉 실험 결과 704
〈표 3.9.12〉 실험 변수 722
〈표 3.9.13〉 사용 콘크리트 특징 725
〈표 3.9.14〉 콘크리트 압축강도 시험 결과표 725
〈표 3.9.15〉 철근의 인장강도시험 결과 726
〈표 3.9.16〉 Φ9.5mm의 세부항목 726
〈표 3.9.17〉 철근 gauge의 세부항목 727
〈표 3.9.18〉 콘크리트 gauge의 세부항목 727
〈표 3.9.19〉 정적 실험 결과 731
〈표 3.9.20〉 피로 실험 결과 735
〈표 3.9.21〉 실험변수 749
〈표 3.9.22〉 사용 콘크리트 성질 753
〈표 3.9.23〉 콘크리트 압축강도 시험 결과표 753
〈표 3.9.24〉 철근의 인장강도시험 결과 754
〈표 3.9.25〉 FRP Tendon의 역학적 성질 754
〈표 3.9.26〉 Steel Tendon 역학적 성질 754
〈표 3.9.27〉 철근 Strain gauge의 세부명세서 756
〈표 3.9.28〉 콘크리트 Strain gauge의 세부명세서 756
〈표 3.9.29〉 시험체별 극한 하중 761
〈표 3.9.30〉 외부 무보강 내부 FRP 시험체 피로 실험 결과 764
〈표 3.9.31〉 외부 FRP 보강 내부 steel 시험체 피로 실험 결과 764
〈표 3.10.1〉 Properties of CFRP Tendon 782
〈표 3.10.2〉 KICT 긴장재 릴렉세이션 값 정리 783
〈표 3.10.3〉 크리프 시험 결과 786
〈표 3.10.4〉 KICT 긴장재의 인장응력 제한 789
〈표 3.10.5〉 부착형 정착장치 I 제원(mm) 790
〈표 3.10.6〉 부착형 정착장치 II 제원(mm) 791
〈표 3.10.7〉 압착형 정착장치 제원(mm) 792
〈표 3.10.8〉 부착형 정착장치 제원(mm) 793
〈표 3.10.9〉 강도저감계수 813
〈표 3.10.10〉 긴장재의 허용응력 832
〈표 3.11.1〉 콘크리트 재료 물성 851
〈표 3.11.2〉 콘크리트의 소성 물성치 852
〈표 3.11.3〉 CFRP 물성 852
〈표 3.11.4〉 철근 물성 852
〈표 3.11.5〉 철근의 소성 물성 852
〈표 3.11.6〉 재료의 물성치 862
〈그림 1.1.1〉 강재 긴장재의 부식 사례 76
〈그림 1.1.2〉 FRP 긴장재의 개발 필요성 77
〈그림 1.2.1〉 Technical Road Map 82
〈그림 2.1.1〉 FRP 보강재 및 FRP 긴장재에 대한 국내 연구논문 발표 수 84
〈그림 2.2.1〉 일본 국가연구프로젝트(NRP) 추진내용 88
〈그림 2.2.2〉 일본 NRP 연구내용 및 일정 (교량) 88
〈그림 2.2.3〉 일본 NRP 연구내용 및 일정 (건축구조) 89
〈그림 2.2.4〉 Beddington Trail 교, 캐나다(캘거리), 1993년 준공 94
〈그림 2.3.1〉 FRP 섬유와 결합재의 종류 104
〈그림 2.3.2〉 FRP 긴장재의 분류 109
〈그림 2.3.3〉 FRP 재료의 응력-변형률 특성 116
〈그림 2.3.4〉 Arapree 정착장치 120
〈그림 2.3.5〉 Fibra 정착장치 120
〈그림 2.3.6〉 Leadline 정착장치 120
〈그림 2.3.7〉 Technora 정착장치 120
〈그림 2.3.8〉 CFCC 정착장치 120
〈그림 2.3.9〉 Parafil 정착장치 120
〈그림 2.3.10/2.3.13〉 Stainless steel wedge 정착장치 (Al-Mayah, etc., 2001) 124
〈그림 2.3.11〉 DSC 방식 정착장치 130
〈그림 2.3.12〉 DMC 방식 정착장치 130
〈그림 2.3.13〉 RS 방식 정착장치의 형상 131
〈그림 2.3.14〉 RM과 EM 방식 정착장치의 대표적인 형상 131
〈그림 2.3.15〉 쐐기 방식 정착장치, 부속 장치, 관련 부품의 구조 132
〈그림 2.3.16〉 쐐기 방식 정착장치의 구성(다중선형식 8-φ(이미지참조)8mm을 예시) 133
〈그림 2.3.17〉 부착 방식 정착과 관련 부품 134
〈그림 2.3.18〉 부착 방식 정착장치의 일반적 구성 134
〈그림 2.3.19〉 A 방식 정착 장비(4Φ(이미지참조)6)의 구성 135
〈그림 2.3.20〉 B 방식 정착 장비(9Φ(이미지참조)7.4)의 구성 136
〈그림 2.3.21〉 Strand 정착장치의 구성 (7Φ(이미지참조)12.4) 137
〈그림 2.3.22〉 단일 방식 형상 138
〈그림 2.3.23〉 다중 방식 형상 138
〈그림 2.3.24〉 부착 방식 정착장치 139
〈그림 2.3.25〉 쐐기와 슬리브 140
〈그림 2.3.26〉 모르터 충전 부착 정착의 구성 140
〈그림 2.3.27〉 정착장치의 분류 141
〈그림 3.2.1〉 하중-변위 곡선(CFCC, long beam) 164
〈그림 3.3.2〉 3점 휨 시험 (CFCC) 164
〈그림 3.2.3〉 시험후 파괴형상(CFCC) 165
〈그림 3.3.4〉 Burn-off test 165
〈그림 3.2.5〉 횡단면 모습(CFCC) 166
〈그림 3.2.6〉 광학현미경 사진(CFCC) 166
〈그림 3.2.7〉 전자현미경 사진(CFCC) 167
〈그림 3.2.8〉 하중-변위 곡선(Fibra, long beam) 168
〈그림 3.2.9〉 3점 휨 시험 169
〈그림 3.2.10〉 시험후 파괴 형상(Fibra) 169
〈그림 3.2.11〉 Transverse section 170
〈그림 3.2.12〉 광학현미경 사진(Fibra) 170
〈그림 3.2.13〉 전자현미경 사진(Fibra) 171
〈그림 3.2.14〉 하중-변위 곡선(long beam) 172
〈그림 3.2.15〉 3점 휨 시험(Technora) 173
〈그림 3.2.16〉 시험 후 파괴 형상(Technora) 173
〈그림 3.2.17〉 횡단면 모습(Technora) 174
〈그림 3.2.18〉 광학현미경 사진(Technora) 174
〈그림 3.2.19〉 전자현미경 사진(Technora) 175
〈그림 3.2.20〉 CSA 그립 어댑터 178
〈그림 3.2.21〉 ASTM 그립 어댑터 179
〈그림 3.2.22〉 쐐기형 그립 어댑터 179
〈그림 3.2.23〉 강재 슬리브 제원 181
〈그림 3.2.24〉 강재 슬리브 182
〈그림 3.2.25〉 저점도 채움 183
〈그림 3.2.26〉 고점도 충전재 채움 183
〈그림 3.2.27〉 양생 완료된 시편 183
〈그림 3.2.28〉 예비 인장시험 전경 184
〈그림 3.2.29〉 파괴형상 185
〈그림 3.2.30〉 인장시험 전경 187
〈그림 3.2.31〉 CFCC-10.5 파단 188
〈그림 3.2.32〉 CFCC-12.5 파단 188
〈그림 3.2.33〉 CROD 슬립 189
〈그림 3.2.34〉 CROD-NA 슬립 189
〈그림 3.2.35〉 부착력 전달 유형 191
〈그림 3.2.36〉 FRP 긴장재와 FRP 보강재 및 강연선과 철근의 단면 형상 191
〈그림 3.2.37〉 FRP 긴장재와 FRP 보강재 및 강연선과 철근의 단면 형상 비교 192
〈그림 3.2.38〉 부착 응력 시험체 193
〈그림 3.2.39〉 부착 시험체 제작(FRP 보강재 준비) 193
〈그림 3.2.40〉 부착 시험체 제작(몰드 제작) 193
〈그림 3.2.41〉 부착 시험체 제작(FRP 보강재 거치) 193
〈그림 3.2.42〉 부착 시험체 제작(콘크리트 타설) 193
〈그림 3.2.43〉 부착 시험체 제작(완성) 193
〈그림 3.2.44〉 부착응력 시험체 설치(CSA-S806-02) 194
〈그림 3.2.45〉 시험체 설치 현황 195
〈그림 3.2.46〉 스트랜드형 CFRP 긴장재의 부착시험 결과 197
〈그림 3.2.47〉 스트랜드형 CFRP 긴장재의 부착시험 결과(부착부) 197
〈그림 3.2.48〉 이형 AFRP 긴장재의 시험 결과 197
〈그림 3.2.49〉 이형 AFRP 긴장재의 시험 결과(부착부) 197
〈그림 3.2.50〉 브레이드형 AFRP 긴장재의 시험 결과 197
〈그림 3.2.51〉 브레이드형 AFRP 긴장재의 시험 결과(부착부) 197
〈그림 3.2.52〉 스트랜드형 강연선의 시험 결과 198
〈그림 3.2.53〉 스트랜드형 강연선의 시험 결과(부착부) 198
〈그림 3.2.54〉 이형 GFRP 보강재의 시험 결과 198
〈그림 3.2.55〉 이형 GFRP 보강재의 시험 결과(부착부) 198
〈그림 3.2.56〉 나선형 GFRP 보강재의 시험 결과 198
〈그림 3.2.57〉 나선형 GFRP 보강재의 시험 결과(부착부) 198
〈그림 3.2.58〉 모래분사형 GFRP 보강재의 시험 결과 199
〈그림 3.2.59〉 모래분사형 GFRP 보강재의 시험 결과(부착부) 199
〈그림 3.2.60〉 이형 철근의 시험 결과 199
〈그림 3.2.61〉 이형 철근의 시험 결과(부착부) 199
〈그림 3.2.62〉 스트랜드형 CFRP 긴장재의 부착응력-슬립곡선 199
〈그림 3.2.63〉 이형 AFRP 긴장재의 부착응력-슬립곡선 199
〈그림 3.2.64〉 브레이드형 AFRP 긴장재의 부착응력-슬립곡선 200
〈그림 3.2.65〉 스트랜드형 강연선의 부착응력-슬립곡선 200
〈그림 3.2.66〉 이형 GFRP 보강재의 부착응력-슬립곡선 200
〈그림 3.2.67〉 나선형 GFRP 보강재의 부착응력-슬립곡선 200
〈그림 3.2.68〉 모래분사형 GFRP 보장재의 부착응력-슬립곡선 200
〈그림 3.2.69〉 이형 철근의 부착응력-슬립곡선 200
〈그림 3.2.70〉 FRP 긴장재 인장강도 설정 205
〈그림 3.2.71〉 FRP 긴장재 탄성계수 설정 206
〈그림 3.2.72〉 FRP 긴장재 부착강도 설정 206
〈그림 3.2.73〉 FRP 긴장재 개발 흐름도 208
〈그림 3.2.74〉 Pultrusion 공정 (http://www.hpanp.co.kr) 210
〈그림 3.3.75〉 인발성형 공정 개략도 213
〈그림 3.2.76〉 섬유배열 214
〈그림 3.2.77〉 수지함침 214
〈그림 3.2.78〉 피복 직조 215
〈그림 3.2.79〉 경화 215
〈그림 3.2.80〉 예비성형 216
〈그림 3.2.81〉 소선 제조 공정 개요(I) 216
〈그림 3.2.82〉 긴장재 제조 공정 개요(II) 216
〈그림 3.2.83〉 하중-변위곡선(KICT#1, long beam) 218
〈그림 3.2.84〉 3점 휨 시험 (Long beam) 219
〈그림 3.2.85〉 3점 휨 시험 (short beam) 219
〈그림 3.2.86〉 시험후 시편 형상 220
〈그림 3.2.87〉 Burn-off test 220
〈그림 3.2.88〉 횡단면모습 221
〈그림 3.2.89〉 광학현미경 사진 221
〈그림 3.2.90〉 전자현미경 사진 222
〈그림 3.2.91〉 시제품 1차 223
〈그림 3.2.92〉 1차 시제품 응력-변형률 곡선(#6) 224
〈그림 3.2.93〉 1차 시제품 파단형상(#6) 224
〈그림 3.2.94〉 목표성능 비교(시제품 1차) 224
〈그림 3.2.95〉 PVC 몰드 형상 226
〈그림 3.2.96〉 급속 부착 시험체 226
〈그림 3.2.97〉 시험체 설치 전경 226
〈그림 3.2.98〉 부착 시험체의 시험 결과 227
〈그림 3.2.99〉 부착 시험체의 시험 결과(부착부) 227
〈그림 3.2.100〉 부착 시험체의 응력-슬립곡선 227
〈그림 3.2.101〉 하중-변위곡선(long beam) 229
〈그림 3.2.102〉 3점 휨 시험 229
〈그림 3.2.103〉 시험후 시편형상 230
〈그림 3.2.104〉 Burn-off test 230
〈그림 3.2.105〉 횡단면모습 231
〈그림 3.2.106〉 광학현미경 사진 231
〈그림 3.2.107〉 전자현미경 사진 232
〈그림 3.2.108〉 시제품 2차 233
〈그림 3.2.109〉 슬립발생 234
〈그림 3.2.110〉 알루미늄 옥사이드 235
〈그림 3.2.111〉 알루미늄 옥사이드 코팅 235
〈그림 3.2.112〉 FRP 긴장재 파단 236
〈그림 3.2.113〉 목표성능 비교(시제품 2차) 236
〈그림 3.2.114〉 부착 시험체의 시험 결과 237
〈그림 3.2.115〉 부착 시험체의 시험 결과(부착부) 237
〈그림 3.2.116〉 부착 응력-슬립곡선 238
〈그림 3.2.117〉 표준 부착 시험체의 제작(몰드 제작) 240
〈그림 3.2.118〉 표준 부착 시험체의 제작(콘크리트 타설) 240
〈그림 3.2.119〉 부착 응력-슬립 곡선 240
〈그림 3.2.120〉 부착 강도 목표 비교 241
〈그림 3.2.121〉 프리텐션 부재 단부에서의 전달 길이 243
〈그림 3.2.122〉 프리텐션 강연선의 전달 길이와 정착 길이 244
〈그림 3.2.123〉 정착 길이 시험체의 치수 및 형상 249
〈그림 3.2.124〉 정착 시험체의 제작(몰드제작) 250
〈그림 3.2.125〉 정착 시험체의 제작(보강재 배근) 250
〈그림 3.2.126〉 정착 시험체의 제작(콘크리트 타설) 250
〈그림 3.2.127〉 정착 시험체의 제작(시험체 완성) 250
〈그림 3.2.128〉 정착 시험체 설치 전경 251
〈그림 3.2.129〉 강연선의 부착응력 -슬립곡선 251
〈그림 3.3.130〉 강연선의 하중-슬립곡선 252
〈그림 3.2.131〉 강연선의 하중-묻힘 길이 곡선 252
〈그림 3.2.132〉 CFCC의 부착응력-슬립 곡선 253
〈그림 3.2.133〉 CFCC의 하중-슬립 곡선 253
〈그림 3.2.134〉 CFCC의 하중-묻힘 길이 곡선 254
〈그림 3.2.135〉 KICT #2의 부착응력-슬립 곡선 255
〈그림 3.2.136〉 KICT #2의 하중-슬립 곡선 255
〈그림 3.2.137〉 KICT #2의 하중-묻힘 길이 곡선 256
〈그림 3.2.138〉 하중-변위곡선(long beam) 258
〈그림 3.2.139〉 3-point bending test 258
〈그림 3.2.140〉 시험후 시편 형상 258
〈그림 3.2.141〉 Burn-off test 259
〈그림 3.2.142〉 횡단면모습 260
〈그림 3.2.143〉 광학현미경 사진 260
〈그림 3.2.144〉 전자현미경 사진 I 261
〈그림 3.2.145〉 전자현미경 사진 II 262
〈그림 3.2.146〉 시제품 3차 262
〈그림 3.2.147〉 슬립발생 (알루미늄 옥사이드 무적용) 263
〈그림 3.2.148〉 하중-변위 곡선(알루미늄 옥사이드 무적용) 264
〈그림 3.2.149〉 FRP 파단(알루미늄 옥사이드 적용) 265
〈그림 3.2.150〉 목표성능 비교(시제품 3차) 266
〈그림 3.2.151〉 하중-변위 곡선(알루미늄 옥사이드 적용) 266
〈그림 3.2.152〉 긴장재별 인장성능 비교 271
〈그림 3.2.153〉 긴장재별 탄성계수 비교 271
〈그림 3.2.154〉 긴장재별 부착성능 비교 271
〈그림 3.2.155〉 시편 절단 275
〈그림 3.2.156〉 옥사이드 코팅작업(삽입부) 276
〈그림 3.2.157〉 인장시험체 제작 277
〈그림 3.2.158〉 시간에 따른 무수축 모르터의 압축강도 278
〈그림 3.2.159〉 모르터 압축공시체 제작 278
〈그림 3.2.160〉 모르터 압축강도시험 278
〈그림 3.2.161〉 시험체 양생 279
〈그림 3.2.162〉 인장시험체 제작 완료 279
〈그림 3.2.163〉 응력-변형률 선도(non-oxide-#01) 281
〈그림 3.2.164〉 응력-변형률 선도(non-oxide-#03) 281
〈그림 3.2.165〉 응력-변형률 선도(oxide-0%-#01) 282
〈그림 3.2.166〉 응력-변형률 선도(oxide-0%-#02) 282
〈그림 3.2.167〉 응력-변형률 선도(oxide-0%-#03) 282
〈그림 3.2.168〉 응력-변형률 선도(oxide-2%-#01) 282
〈그림 3.2.169〉 응력-변형률 선도(oxide-2%-#02) 282
〈그림 3.2.170〉 응력-변형률 선도(oxide-3%-#03) 282
〈그림 3.2.171〉 응력-변형률 선도(oxide-4%-#01) 283
〈그림 3.2.172〉 응력-변형률 선도(oxide-4%-#02) 283
〈그림 3.2.173〉 응력-변형률 선도(oxide-4%-#03) 283
〈그림 3.2.174〉 응력-변형률 선도(oxide-6%-#01) 283
〈그림 3.2.175〉 응력-변형률 선도(oxide-6%-#02) 283
〈그림 3.2.176〉 응력-변형률 선도(oxide-6%-#03) 283
〈그림 3.2.177〉 응력-변형률 선도(hige-viscosity-#01) 284
〈그림 3.2.178〉 응력-변형률 선도(hige-viscosity-#02) 284
〈그림 3.2.179〉 응력-변형률 선도(low-viscosity-#01) 284
〈그림 3.2.180〉 응력-변형률 선도(low-viscosity-#02) 284
〈그림 3.2.181〉 응력-변형률 선도(low-viscosity-#03) 284
〈그림 3.2.182〉 CFRP 긴장재 개발 시제품의 단면 형상 285
〈그림 3.2.183〉 인장시편 제작 286
〈그림 3.2.184〉 인장시편 양생 286
〈그림 3.2.185〉 인장시편 설치전경 286
〈그림 3.2.186〉 하중-변위 곡선(Dense-non-#01) 288
〈그림 3.2.187〉 응력-변형률 선도(Dense-non-#01) 288
〈그림 3.2.188〉 하중-변위 곡선(Dense-oxi-#02) 288
〈그림 3.2.189〉 응력-변형률 선도(Dense-oxi-#02) 288
〈그림 3.2.190〉 하중-변위 곡선(Sparse-non-#02) 288
〈그림 3.2.191〉 응력-변형률 선도(Sparse-non-#02) 288
〈그림 3.2.192〉 하중-변위 곡선(Sparse-oxi-#02) 289
〈그림 3.2.193〉 응력-변형률 선도(Sparse-oxi-#02) 289
〈그림 3.2.194〉 CFRP 긴장재 개발 시제품의 단면 형상 290
〈그림 3.2.195〉 비부착 구간 설치 290
〈그림 3.2.196〉 거푸집 제거 290
〈그림 3.2.197〉 부착시편 설치전경 291
〈그림 3.2.198〉 강도-변위 곡선(Dense-non-#02) 292
〈그림 3.2.199〉 강도-변위 곡선(Dense-oxi-#02) 292
〈그림 3.2.200〉 강도-변위 곡선(Sparse-non-#04) 292
〈그림 3.2.201〉 강도-변위 곡선(Sparse-oxi-#01) 292
〈그림 3.2.202〉 Burn-off test 293
〈그림 3.2.203〉 Optical photographs of transverse section of CFRP tendon 293
〈그림 3.2.204〉 SEM Photographs of transverse section of CFRP tendon 294
〈그림 3.2.205〉 하중-변위 곡선(#01) 296
〈그림 3.2.206〉 응력-변형률 선도(#01) 296
〈그림 3.2.207〉 하중-변위 곡선(#02) 296
〈그림 3.2.208〉 응력-변형률 선도(#02) 296
〈그림 3.2.209〉 하중-변위 곡선(#03) 296
〈그림 3.2.210〉 응력-변형률 선도(#03) 296
〈그림 3.2.211〉 Burn-off test 297
〈그림 3.2.212〉 Optical photographs of transverse section of CFRP tendon 297
〈그림 3.2.213〉 SEM photographs of transverse section of CFRP tendon 298
〈그림 3.2.214〉 긴장재별 인장성능 비교 300
〈그림 3.2.215〉 긴장재별 탄성계수 비교 300
〈그림 3.2.216〉 긴장재별 부착성능 비교 300
〈그림 3.3.1〉 유한요소 모델(슬리브 무, 25,272요소) 304
〈그림 3.3.2〉 유한요소 모델(슬리브 유, 28,996요소) 304
〈그림 3.3.3〉 경계 조건 및 하중 재하 305
〈그림 3.3.4〉 정착구 종류 및 슬리브 유무에 따른 S11 응력 분포 306
〈그림 3.3.5〉 정착구 종류 및 슬리브 유무에 따른 S22 응력 분포 306
〈그림 3.3.6〉 슬리브 두께에 따른 S11 응력 분포 307
〈그림 3.3.7〉 슬리브 두께에 따른 S22 응력 분포 308
〈그림 3.3.8〉 쐐기와 배럴 사이의 마찰계수에 따른 S11 응력 분포 308
〈그림 3.3.9〉 쐐기와 배럴 사이의 마찰계수에 따른 S22 응력 분포 309
〈그림 3.3.10〉 슬리브 종류에 따른 S11 응력 분포 310
〈그림 3.3.11〉 슬리브 종류에 따른 S22 응력 분포 310
〈그림 3.3.12〉 알루미늄 슬리브와 강재 슬리브를 혼합 사용한 경우의 S11 응력 분포 311
〈그림 3.3.13〉 알루미늄 슬리브와 강재 슬리브를 혼합 사용한 경우의 S22 응력 분포 311
〈그림 3.3.14〉 표면무처리(none) 312
〈그림 3.3.15〉 옥사이드 코팅(oxide) 312
〈그림 3.3.16〉 에폭시 돌기(epoxy) 313
〈그림 3.3.17〉 인장시험 전경 313
〈그림 3.3.18〉 하중-변위 곡선(epoxy) 314
〈그림 3.3.19〉 하중-변위 곡선(none) 314
〈그림 3.3.20〉 하중-변위 곡선(oxide) 315
〈그림 3.3.21〉 몰드 외경별 형상 316
〈그림 3.3.22〉 몰드 길이별 형상(1) 316
〈그림 3.3.23〉 CFRP 긴장재의 형상 316
〈그림 3.3.24〉 몰드 길이별 형상(2) 316
〈그림 3.3.25〉 실험 전경(UTM 사용)) 317
〈그림 3.3.26〉 실험 전경(Center Hole Jack 사용) 317
〈그림 3.3.27〉 몰드 외경별 최대 하중 318
〈그림 3.3.28〉 몰드 길이별 최대 하중(1) 318
〈그림 3.3.29〉 몰드 길이별 최대 하중(2) 319
〈그림 3.3.30〉 섬유 제조사별 최대하중 319
〈그림 3.3.31〉 몰드 길이별 형상 320
〈그림 3.3.32〉 실험 전경 320
〈그림 3.3.33〉 중앙파단(길이400mm) 320
〈그림 3.3.34〉 슬립(길이250mm) 320
〈그림 3.3.35〉 몰드 길이별 최대 하중 321
〈그림 3.3.36〉 열처리에 따른 최대하중 321
〈그림 3.3.37〉 Cone 연결식 시편 제작 322
〈그림 3.3.38〉 Cone 연결식 시편 322
〈그림 3.3.39〉 에폭시 쐐기식 시편 제작 323
〈그림 3.3.40〉 에폭시 쐐기식 시편 323
〈그림 3.3.41〉 옥사이드 처리 시편 제작 323
〈그림 3.3.42〉 옥사이드 처리 시편 323
〈그림 3.3.43〉 내부 Tap 처리 시편 제작 323
〈그림 3.3.44〉 내부 Tap 처리 시편 323
〈그림 3.3.45〉 내부 변단면 처리 시편 제작 324
〈그림 3.3.46〉 내부 변단면 처리 시편 324
〈그림 3.3.47〉 실험 전경 324
〈그림 3.3.48〉 Cone 연결식 시편의 길이별 최대하중 325
〈그림 3.3.49〉 에폭시 쐐기식 시편의 길이별 최대하중 325
〈그림 3.3.50〉 옥사이드 처리 시편의 길이별 최대하중 325
〈그림 3.3.51〉 내부 Tap 처리 시편의 길이별 최대하중 325
〈그림 3.3.52〉 내부 변단면 처리 시편의 길이별 최대하중 326
〈그림 3.3.53〉 강관의 열처리 유무에 따른 최대하중 326
〈그림 3.3.54〉 실험 변수별 시편 내부 형상 328
〈그림 3.3.55〉 실험 변수별 최대 하중 328
〈그림 3.3.56〉 몰드 뒷단 너트지지 시편 330
〈그림 3.3.57〉 몰드 앞단 목지지 시편 330
〈그림 3.3.58〉 응력-변형률 선도(목지지) 331
〈그림 3.3.59〉 응력-변형률 선도(너트지지) 331
〈그림 3.3.60〉 응력-변형률 선도(너트지지 몇 옥사이드 코팅) 331
〈그림 3.3.61〉 응력-변형률 선도(목지지 및 옥사이드 코팅) 331
〈그림 3.3.62〉 강관 몰드 응력-변형률 선도(너트지지) 331
〈그림 3.3.63〉 강관 몰드 응력-변형률 선도(목지지) 331
〈그림 3.3.64〉 강관 몰드 응력-변형률 선도(너트지지 및 옥사이드 코팅) 332
〈그림 3.3.65〉 강관 몰드 응력-변형률 선도(목지지 및 옥사이드 코팅) 332
〈그림 3.3.66〉 지지방식 및 옥사이드 코팅유무에 따른 인장강도 332
〈그림 3.3.67〉 지지방식 및 옥사이드 코팅유무에 따른 탄성계수 332
〈그림 3.3.68〉 압착 개요도 334
〈그림 3.3.69〉 압착전경 334
〈그림 3.3.70〉 압착후 슬리브 길이 변화 334
〈그림 3.3.71〉 시편 형상 334
〈그림 3.3.72〉 정착실험 전경 334
〈그림 3.3.73〉 슬리브 내경에 따른 정착성능(알루미늄 인서트) 335
〈그림 3.3.74〉 슬리브 내경에 따른 압착압의 변화(알루미늄 인서트) 335
〈그림 3.3.75〉 파괴모드(목부분 파단) 335
〈그림 3.3.76〉 파괴모드(슬립) 335
〈그림 3.3.77〉 시편 개요 336
〈그림 3.3.78〉 알루미늄 인서트 1t와 0.5t 336
〈그림 3.3.79〉 압착 전후의 슬리브 길이변화 336
〈그림 3.3.80〉 슬리브 내경에 따른 정착성능(인서트 없음) 337
〈그림 3.3.81〉 슬리브 내경에 따른 정착성능(알루미늄 인서트) 337
〈그림 3.3.82〉 슬리브 내경에 따른 압착압의 변화(인서트 없음) 338
〈그림 3.3.83〉 슬리브 내경에 따른 압착압의 변화(알루미늄 인서트) 338
〈그림 3.3.84〉 시편 개요도 338
〈그림 3.3.85〉 슬리브 내부 변단면 상세 339
〈그림 3.3.86〉 슬리브 내경에 따른 정착성능 340
〈그림 3.3.87〉 슬리브 내경에 따른 압착압과 하중(non insert) 340
〈그림 3.3.88〉 슬리브 내경에 따른 압착압과 하중(non insert & tapered) 340
〈그림 3.3.89〉 슬리브 내경에 따른 정착성능 341
〈그림 3.3.90〉 슬리브 내경에 따른 압착압과 하중(AL insert 0.5t) 341
〈그림 3.3.91〉 슬리브 내경에 따른 압착압과 하중(AL insert 0.5t & tapered) 341
〈그림 3.3.92〉 슬리브 내경에 따른 정착성능(알루미늄 인서트) 342
〈그림 3.3.93〉 슬리브 내경에 따른 압착압과 하중(AL insert I) 342
〈그림 3.3.94〉 슬리브 내경에 따른 압착압과 하중(AL insert 1t & tapered) 342
〈그림 3.3.95〉 파괴모드(목부분 파단) 343
〈그림 3.3.96〉 파괴모드(슬립) 343
〈그림 3.3.97〉 Pressure & load by Sleeve Dia.(No insert) 343
〈그림 3.3.98〉 시편 개요도 344
〈그림 3.3.99〉 슬리브 상세 344
〈그림 3.3.100〉 슬리브 길이 및 옥사이드 변수 346
〈그림 3.3.101〉 알루미늄 인서트(무처리, chop, chop & oxide) 346
〈그림 3.3.102〉 테이퍼 길이에 따른 하중과 압착압 변화 테이퍼 시작 25mm, 내경 12mm 346
〈그림 3.3.103〉 테이퍼 길이에 따른 하중과 압착압 변화 테이퍼 시작 26mm, 내경 12mm 346
〈그림 3.3.104〉 테이퍼 길이에 따른 하중과 압착압 변화 테이퍼 시작 25mm, 내경 12.2mm 347
〈그림 3.3.105〉 데이퍼 길이에 따른 하중과 압착압 변화 테이퍼 시작 26mm, 내경 12.2mm 347
〈그림 3.3.106〉 슬리브 내부처리에 따른 하중과 압착압 변화 347
〈그림 3.3.107〉 슬리브 내부처리에 따른 하중과 압착압 변화 347
〈그림 3.3.108〉 알루미늄 인서트 처리에 따른 하중과 압착압 변화(내경 13mm, 외경 26.5mm) 348
〈그림 3.3.109〉 알루미늄 인서트 처리에 따른 하중과 압착압 변화(내경 13mm, 외경 26.6mm) 348
〈그림 3.3.110〉 슬리브를 미사용한 시편의 정착성능 351
〈그림 3.3.111〉 슬리브를 사용한 시편의 정착성능 351
〈그림 3.3.112〉 하중-변위 곡선(외경 12mm, 두께 1mm, 길이 100mm의 알루미늄 슬리브 사용) 354
〈그림 3.3.113〉 하중-변위 곡선(외경 12mm, 두께 1mm, 길이 200mm의 알루미늄 슬리브 사용) 354
〈그림 3.3.114〉 하중-변위 곡선(외경 16mm, 두께 2mm, 길이 100mm의 알루미늄 슬리브 사용) 354
〈그림 3.3.115〉 하중-변위 곡선(외경 16mm, 두께 2mm, 길이 100mm의 알루미늄 슬리브 사용, 실험 전 2000kg · cm의 토크 주입) 354
〈그림 3.3.116〉 하중-변위 곡선(외경 16mm, 두께 2mm, 길이 200mm의 알루미늄 슬리브 사용) 354
〈그림 3.3.117〉 하중-변위 곡선(외경 16mm, 두께 2mm, 길이 200mm의 알루미늄 슬리브 사용, 슬리브의 앞부분에 쐐기를 위치시킴) 354
〈그림 3.3.118〉 하중-변위 곡선(외경 12.70mm, 두께 1.0mm, 길이 200mm의 강재 슬리브 사용) 355
〈그림 3.3.119〉 하중-변위 곡선(외경 15.88mm, 두께 1.5mm, 길이 200mm의 강재 슬리브 사용) 355
〈그림 3.3.120〉 실험 변수별 최대 하중 355
〈그림 3.3.121〉 하중-변위 곡선(#01) 357
〈그림 3.3.122〉 하중-변위 곡선(#02) 357
〈그림 3.3.123〉 하중-변위 곡선(#03) 357
〈그림 3.3.124〉 하중-변위 곡선(#04) 357
〈그림 3.3.125〉 하중-변위 곡선(#05) 358
〈그림 3.3.126〉 실험 변수별 최대 하중 358
〈그림 3.3.127〉 모르터 압축공시체 359
〈그림 3.3.128〉 압축시험 전경 359
〈그림 3.3.129〉 시간에 따른 모르터 압축강도(A사 고강도) 360
〈그림 3.3.130〉 시간에 따른 모르터 압축강도(B사 고강도) 360
〈그림 3.3.131〉 시간에 따른 모르터 압축강도(A사 초속경) 360
〈그림 3.3.132〉 시간에 따른 모르터 압축강도(상온기준) 360
〈그림 3.3.133〉 슬리브 제원 수정 361
〈그림 3.3.134〉 인장시험 전경 362
〈그림 3.3.135〉 파괴형상 362
〈그림 3.3.136〉 쐐기위치 363
〈그림 3.3.137〉 긴장재 파단 364
〈그림 3.3.138〉 슬립 및 좌굴 364
〈그림 3.3.139〉 긴장 개요 366
〈그림 3.3.140〉 실험전 366
〈그림 3.3.141〉 실험후 366
〈그림 3.3.142〉 콘 비교 367
〈그림 3.3.143〉 실험후 콘 형상 367
〈그림 3.3.144〉 너트형 정착 368
〈그림 3.3.145〉 실험후(나사탭 파괴) 368
〈그림 3.3.146〉 슬리브 파단 368
〈그림 3.3.147〉 슬리브 좌굴 368
〈그림 3.3.148〉 임시 정착용 슬리브(I) 369
〈그림 3.3.149〉 임시 정착용 슬리브(II) 369
〈그림 3.3.150〉 임시 정착용 슬리브(III) 369
〈그림 3.4.1〉 반력프레임 릴렉세이션 장치 377
〈그림 3.4.2〉 릴렉세이션 모사용 콘크리트보 시편 377
〈그림 3.4.3〉 Yamasaki et al(1993) 377
〈그림 3.4.4〉 Budelmann et al.(1993) 377
〈그림 3.4.5〉 릴렉세이션 장치 개요도 378
〈그림 3.4.6〉 릴렉세이션 장치 제원 378
〈그림 3.4.7〉 정착구에 강봉 및 커플러 체결 378
〈그림 3.4.8〉 긴장 지그 설치 378
〈그림 3.4.9〉 센터홀 및 긴장 준비 완료 378
〈그림 3.4.10〉 강연선 설치 379
〈그림 3.4.11〉 릴렉세이션 시험 전경 379
〈그림 3.4.12〉 강연선의 릴렉세이션 시험 결과 380
〈그림 3.4.13〉 강연선의 릴렉세이션 시험 결과(log scale) 380
〈그림 3.4.14〉 FRP 긴장재 설치 381
〈그림 3.4.15〉 압착형 정착장치 381
〈그림 3.4.16〉 릴렉세이션 시험 전경 381
〈그림 3.4.17〉 CFRP 긴장재의 릴렉세이션 시험 결과 382
〈그림 3.4.18〉 CFRP 긴장재의 릴렉세이션 시험 결과(log scale) 382
〈그림 3.4.19〉 릴렉세이션후 인장시험 결과 382
〈그림 3.4.20〉 크리프 3단계 384
〈그림 3.4.21〉 탄소섬유의 크리프 파단 곡선 384
〈그림 3.4.22〉 FRP 로드의 크리프 파탄 곡선 385
〈그림 3.4.23〉 Braimah et al.(1999) 386
〈그림 3.4.24〉 Joh et al.(1999) 386
〈그림 3.4.25〉 크리프 장치 개요도 386
〈그림 3.4.26〉 크리프 시험 장비 386
〈그림 3.4.27〉 크리프 시험 전경 (1) 388
〈그림 3.4.28〉 크리프 시험 전경 (2) 388
〈그림 3.4.29〉 Creep failure for KICT tendons 389
〈그림 3.4.30〉 크리프 파괴 형상 390
〈그림 3.4.31〉 Creep failure(85%) 390
〈그림 3.4.32〉 일반적인 S-N 곡선 391
〈그림 3.4.33〉 정착장치 반복하중 재하 사이클 393
〈그림 3.4.34〉 정착장치 피로시험 전경 393
〈그림 3.4.35〉 쐐기형 정착장치의 슬립파괴 394
〈그림 3.4.36〉 반복회수에 따른 CFRP 긴장재의 응력-변형률 곡선 395
〈그림 3.4.37〉 CFRP 긴장재 및 정착구의 피로시험 전경 396
〈그림 3.4.38〉 S-N 곡선(R=0.1 고정) 397
〈그림 3.4.39〉 S-N 곡선(피로강도비 40% 고정) 398
〈그림 3.4.40〉 강관표면에 부착된 온도 센서 398
〈그림 3.4.41〉 피로회수에 따른 온도변화(강관 표면) 399
〈그림 3.5.1〉 장기거동 RC보의 제원 404
〈그림 3.5.2〉 철근조립 및 게이지 부착 405
〈그림 3.5.3〉 프리텐션용 거푸집 405
〈그림 3.5.4〉 거푸집 조립 405
〈그림 3.5.5〉 긴장재 삽입 405
〈그림 3.5.6〉 CFRP 긴장재 게이지 부착 406
〈그림 3.5.7〉 프리텐션보(비부착구간) 406
〈그림 3.5.8〉 프리텐션 긴장 406
〈그림 3.5.9〉 콘크리트 타설 406
〈그림 3.5.10〉 CFRP 긴장재 절단 406
〈그림 3.5.11〉 강연선 절단 406
〈그림 3.5.12〉 포스트텐션용 거푸집 407
〈그림 3.5.13〉 포스트텐션 쉬스 설치 407
〈그림 3.5.14〉 콘크리트 타설 407
〈그림 3.5.15〉 거푸집 탈형 407
〈그림 3.5.16〉 긴장 작업 407
〈그림 3.5.17〉 긴장 완료 407
〈그림 3.5.18〉 긴장 완료 408
〈그림 3.5.19〉 보호 장치 제작 408
〈그림 3.5.20〉 실험 전경 409
〈그림 3.5.21〉 Post-tension 410
〈그림 3.5.22〉 PB-pretension 410
〈그림 3.5.23〉 FB-pretension 410
〈그림 3.5.24〉 SB-pretension 410
〈그림 3.5.25〉 하중-변위 곡선(항복이전) 411
〈그림 3.5.26〉 하중-변위 곡선(전체) 411
〈그림 3.5.27〉 유압 가력식 개요도(건기연, 2005) 412
〈그림 3.5.28〉 하중 증폭식 개요도 413
〈그림 3.5.29〉 테스트 전경 413
〈그림 3.5.30〉 지속하중 재하 장치 전경 416
〈그림 3.5.31〉 시간에 따른 철근변형률 419
〈그림 3.5.32〉 시간에 따른 FRP 변형률 419
〈그림 3.5.33〉 시간에 따른 변위 419
〈그림 3.5.34〉 시간에 따른 균열폭 419
〈그림 3.5.35〉 PB-IN 423
〈그림 3.5.36〉 PB-OUT 423
〈그림 3.5.37〉 PB-pretension(before 1 year) 423
〈그림 3.5.38〉 FB-IN 423
〈그림 3.5.39〉 FB-OUT 424
〈그림 3.5.40〉 FB-pretension(before 1 year) 424
〈그림 3.5.41〉 SB-IN 424
〈그림 3.5.42〉 SB-OUT 424
〈그림 3.5.43〉 SB-pretension(before 1 year) 424
〈그림 3.5.44〉 PT-IN 424
〈그림 3.5.45〉 PT-OUT 425
〈그림 3.5.46〉 Post-tension(before 1 year) 425
〈그림 3.5.47〉 외부실험체 하중변위 곡선 426
〈그림 3.5.48〉 지속하중실험체 하중변위 곡선 426
〈그림 3.5.49〉 기준실험체와 비교(PB) 427
〈그림 3.5.50〉 기준실험체와 비교(SB) 427
〈그림 3.5.51〉 기준실험체와 비교(FB) 427
〈그림 3.5.52〉 기준실험체와 비교(PT) 427
〈그림 3.5.53〉 기준실험체와 비교(PB) 428
〈그림 3.5.54〉 기준실험체와 비교(FB) 428
〈그림 3.5.55〉 기준실험체와 비교(SB) 428
〈그림 3.5.56〉 기준실험체와 비교(PT) 428
〈그림 3.6.1〉 전달길이 측정을 위한 게이지 위치 433
〈그림 3.6.2〉 프리 텐션 실험체 제원 434
〈그림 3.6.3〉 내부 포스트 텐션 실험체 제원 435
〈그림 3.6.4〉 외부 포스트 텐션 실험체 제원 435
〈그림 3.6.5〉 CFRP 긴장재에 게이지 부착 437
〈그림 3.6.6〉 비부착 구간 설치 437
〈그림 3.6.7〉 거푸집 조립 완료 437
〈그림 3.6.8〉 철근 및 CFRP 긴장재 설치 완료 437
〈그림 3.6.9〉 CFRP 긴장재 긴장작업 437
〈그림 3.6.10〉 긴장 완료 437
〈그림 3.6.11〉 콘크리트 타설 438
〈그림 3.6.12〉 양생 및 계측 438
〈그림 3.6.13〉 콘크리트 표면처리 438
〈그림 3.6.14〉 콘크리트 표면에 게이지 작업완료 438
〈그림 3.6.15〉 긴장력 해제 438
〈그림 3.6.16〉 긴장력 해제 완료 438
〈그림 3.6.17〉 긴장력 해제후 Live 및 Dead 정착구 모습(슬립없음) 439
〈그림 3.6.18〉 게이지 작업 완료 439
〈그림 3.6.19〉 거푸집 조립 439
〈그림 3.6.20〉 정착단부 보강 440
〈그림 3.6.21〉 콘크리트 타설 및 양생 440
〈그림 3.6.22〉 비부착용 정착장치 제작 440
〈그림 3.6.23〉 외부 긴장장치 셋팅 440
〈그림 3.6.24〉 외부 긴장 작업 441
〈그림 3.6.25〉 내부 긴장 작업 441
〈그림 3.6.26〉 긴장완료 441
〈그림 3.6.27〉 내부 정착단부 안전장치 441
〈그림 3.6.28〉 외부 정착단부 안전장치 441
〈그림 3.6.29〉 CFRP 긴장재 및 콘크리트 변형률 분포(25%) 445
〈그림 3.6.30〉 CFRP 긴장재 및 콘크리트 변형률 분포(50%) 445
〈그림 3.6.31〉 콘크리트 변형률 분포(50%*2) 445
〈그림 3.6.32〉 전달길이 일반화(25%) 445
〈그림 3.6.33〉 전달길이 일반화(50%) 445
〈그림 3.6.34〉 시간경과에 따른 변형률 변화(25%) 447
〈그림 3.6.35〉 시간경과에 따른 변형률 변화(50%) 447
〈그림 3.6.36〉 Transfer length correlation for KICT Tendon, steel strand, Leadline bar, and CFCC strand 448
〈그림 3.6.37〉 실험전경 449
〈그림 3.6.38〉 Control 45MPa 450
〈그림 3.6.39〉 Pre-1*25-D 450
〈그림 3.6.40〉 Pre-1*25-M 450
〈그림 3.6.41〉 Pre-1*25-L 450
〈그림 3.6.42〉 Pre-1*50-D 450
〈그림 3.6.43〉 Pre-1*50-M 451
〈그림 3.6.44〉 Pre-1*50-L 451
〈그림 3.6.45〉 Pre-2*50-D 451
〈그림 3.6.46〉 Pre-2*50-M 451
〈그림 3.6.47〉 Pre-2*50-L 451
〈그림 3.6.48〉 하부 균열 451
〈그림 3.6.49〉 측면 균열 451
〈그림 3.6.50〉 IU25-45-1 452
〈그림 3.6.51〉 IU25-45-2 452
〈그림 3.6.52〉 IU50-45-1 452
〈그림 3.6.53〉 IU40-45-2 453
〈그림 3.6.54〉 EU4O-D0-45 453
〈그림 3.6.55〉 EU4O-D1-45 453
〈그림 3.6.56〉 EU4O-D3-45 453
〈그림 3.6.57〉 프리텐션 실험체별 균열, 항복 및 최대하중 비교 454
〈그림 3.6.58〉 프리텐션 실험체별 연성도 비교 455
〈그림 3.6.59〉 비부착유무(1-25%) 455
〈그림 3.6.60〉 비부착유무(1-50%) 455
〈그림 3.6.61〉 비부착유무(2-50%) 456
〈그림 3.6.62〉 도입긴장량(D) 456
〈그림 3.6.63〉 도입긴장량(M) 456
〈그림 3.6.64〉 도입긴장량(L) 456
〈그림 3.6.65〉 내부 포스트텐션 457
〈그림 3.6.66〉 긴장재 개수별 457
〈그림 3.6.67〉 도입긴장력 크기별(I) 457
〈그림 3.6.68〉 도입긴장력 크기별(II) 457
〈그림 3.6.69〉 외부 포스트텐션 458
〈그림 3.6.70〉 도입긴장력이 같은 실험체 458
〈그림 3.6.71〉 포스트텐션 실험체별 균열, 항복 및 최대하중 비교 459
〈그림 3.6.72〉 포스트텐션 실험체별 연성도 비교 460
〈그림 3.6.73〉 표면매립 긴장보강공법 개요 461
〈그림 3.6.74〉 반력프레임에 의한 긴장력 도입 462
〈그림 3.6.75〉 후면긴장 시스템 462
〈그림 3.6.76〉 상용 FRP 긴장시스템 (후면긴장) 462
〈그림 3.6.77〉 전면긴장장치 463
〈그림 3.6.78〉 시편 제원 465
〈그림 3.6.79〉 긴장측 정착장치 제원 466
〈그림 3.6.80〉 고정측 정착장치 제원 466
〈그림 3.6.81〉 HSL-3 M12 Heavy Duty Anchor 467
〈그림 3.6.82〉 홈파기 개요 467
〈그림 3.6.83〉 보강길이 제원 468
〈그림 3.6.84〉 긴장측 홈파기 제원 468
〈그림 3.6.85〉 고정측 홈파기 제원 468
〈그림 3.6.86〉 종방향 철근 절단 468
〈그림 3.6.87〉 종방향 철근 절단모습 468
〈그림 3.6.88〉 SL9O-E-0-NA 홈 제원 469
〈그림 3.6.89〉 SL9O-E-0-EK 홈 제원 469
〈그림 3.6.90〉 정착장치 구속 제거를 위한 CFRP cutting 469
〈그림 3.6.91〉 앵커 홀 작업 470
〈그림 3.6.92〉 홈파기 470
〈그림 3.6.93〉 정착장치 홈 작업 470
〈그림 3.6.94〉 홈 면처리 470
〈그림 3.6.95〉 먼지제거 470
〈그림 3.6.96〉 홈 작업 완료 470
〈그림 3.6.97〉 고정측 정착장치 시공 471
〈그림 3.6.98〉 긴장측 정착장치 시공 471
〈그림 3.6.99〉 긴장장치 개요 471
〈그림 3.6.100〉 홈 시공 472
〈그림 3.6.101〉 정착구 설치 472
〈그림 3.6.102〉 긴장재 및 너트 설치 472
〈그림 3.6.103〉 긴장틀 설치 472
〈그림 3.6.104〉 유압실린더 및 긴장판 설치 472
〈그림 3.6.105〉 긴장 완료 및 정착 472
〈그림 3.6.106〉 긴장장치 해체 473
〈그림 3.6.107〉 홈 매립 및 양생 473
〈그림 3.6.108〉 긴장 전후 CFRP 긴장재 정착단 변화 473
〈그림 3.6.109〉 에폭시 매립 473
〈그림 3.6.110〉 모르터 매립 473
〈그림 3.6.111〉 충전재에 다른 평균 유효 긴장률 475
〈그림 3.6.112〉 실험전경 475
〈그림 3.6.113〉 Control 27MPa 476
〈그림 3.6.114〉 Control 45MPa 476
〈그림 3.6.115〉 SL9O-E-0 476
〈그림 3.6.116〉 SL9O-E-20 477
〈그림 3.6.117〉 SL9O-E-40 477
〈그림 3.6.118〉 SL7O-E-50 477
〈그림 3.6.119〉 SL9O-M-0 477
〈그림 3.6.120〉 SL90-M-20 477
〈그림 3.6.121〉 SL9O-M-40 477
〈그림 3.6.122〉 SL83-E-40 478
〈그림 3.6.123〉 SL77-E-40 478
〈그림 3.6.124〉 SL7O-E-40 479
〈그림 3.6.125〉 SL77-M-40 479
〈그림 3.6.126〉 SL7O-M-40 479
〈그림 3.6.127〉 SL9O-E-20-SC 479
〈그림 3.6.128〉 SL9O-E-40-SC 479
〈그림 3.6.129〉 SL9O-E-0-NA 480
〈그림 3.6.130〉 SL9O-E-20-NA 480
〈그림 3.6.131〉 SL9O-E-40-NA 481
〈그림 3.6.132〉 SL9O-E-20 481
〈그림 3.6.133〉 SL77-E-40 481
〈그림 3.6.134〉 정착장치 변형률 비교 482
〈그림 3.6.135〉 SL9O-E-0-EK 483
〈그림 3.6.136〉 SL9O-E-40-C45 483
〈그림 3.6.137〉 도입긴장력에 따른 균열, 항복, 최대하중 비교 484
〈그림 3.6.138〉 도입긴장력에 따른 연성도 비교 484
〈그림 3.6.139〉 도입 긴장력별(에폭시) 485
〈그림 3.6.140〉 도입 긴장력별(모르터) 485
〈그림 3.6.141〉 충전재 성능 비교(0%) 485
〈그림 3.6.142〉 충전재 성능 비교(20%) 485
〈그림 3.6.143〉 충전재 성능 비교(40%) 485
〈그림 3.6.144〉 보강길이에 따른 균열, 항복, 최대하중 비교 487
〈그림 3.6.145〉 보강길이에 따른 연성도 비교 487
〈그림 3.6.146〉 보강길이별(에폭시) 487
〈그림 3.6.147〉 보강길이별(모르터) 487
〈그림 3.6.148〉 충전재성능비교(SL70%) 487
〈그림 3.6.149〉 충전재성능비교(SL77%) 487
〈그림 3.6.150〉 충전재성능비교(SL90%) 488
〈그림 3.6.151〉 종방향 철근 절단에 따른 균열, 항복, 최대하중 비교 489
〈그림 3.6.152〉 종방향 철근 절단에 따른 연성도 비교 489
〈그림 3.6.153〉 철근절단 성능비교(전체) 489
〈그림 3.6.154〉 철근절단 성능비교(20%) 489
〈그림 3.6.155〉 철근절단 성능비교(40%) 489
〈그림 3.6.156〉 정착장치 유무에 따른 균열, 항복, 최대하중 비교 490
〈그림 3.6.157〉 정착장치 유무에 따른 연성도 비교 490
〈그림 3.6.158〉 정착장치 유무(0%) 491
〈그림 3.6.159〉 정착장치 유무(20%) 491
〈그림 3.6.160〉 정착장치 유무(40%) 491
〈그림 3.6.161〉 정착장치 유형별 492
〈그림 3.6.162〉 콘크리트 강도별 492
〈그림 3.7.1〉 완전비부착 FRP 프리스트레스트 콘크리트보 502
〈그림 3.7.2〉 포스트텐셔닝 정착구 502
〈그림 3.7.3〉 포스트텐셔닝 긴장틀 503
〈그림 3.7.4〉 배근 및 비부착 긴장재 삽입 503
〈그림 3.7.5〉 콘크리트 진동 작업 504
〈그림 3.7.6〉 포스트텐셔닝을 위한 유압잭 설치 및 긴장 505
〈그림 3.7.7〉 비부착 FRP 프리스트레스트 보 가력 실험 505
〈그림 3.7.8〉 비부착 FRP 콘크리트 보의 하중-처짐도 507
〈그림 3.7.9〉 일부 보의 하중-비부착 긴장재 변형률 507
〈그림 3.7.10〉 완전비부착 FRP 프리스트레스트 보 균열도 508
〈그림 3.7.11〉 Nonflex 비선형해석 프로그램 개념도(글자겹침) 510
〈그림 3.7.12〉 부착 및 부분비부착 실험체 도면 514
〈그림 3.7.13〉 내부 PVC 정작구 설치과정 516
〈그림 3.7.14〉 S1·2BU7, S1·2PBU7/1, S1·2PBU7/2 실험체 비교(이미지참조) 517
〈그림 3.7.15〉 C₁BU5, C₁PBU5/1, C₁PBU5/2 실험체 비교 519
〈그림 3.7.16〉 C1·2BU5, C1·2PBU5/1, C1·2PBU5/2 실험체 비교(이미지참조) 519
〈그림 3.7.17〉 단주 실험체 배근 상세 522
〈그림 3.7.18〉 기둥 가력 셋팅 모습 524
〈그림 3.7.19〉 NUC(1), NUC(2) 단주 실험체 525
〈그림 3.7.20〉 RUC 단주 실험체 526
〈그림 3.7.21〉 RCT 단주 실험체 527
〈그림 3.7.22〉 RCS 단주 실험체 528
〈그림 3.7.23〉 단주 실험체 응력-변형률 비교 그래프 529
〈그림 3.7.24〉 구속된 FRP 콘크리트 보 도면 532
〈그림 3.7.25〉 CFRP 쉬트 구속 스터럽 533
〈그림 3.7.26〉 구속 스터럽 배근 모습 533
〈그림 3.7.27〉 비구속 및 구속된 FRP 콘크리트 보 하중-처짐도 536
〈그림 3.7.28〉 비구속 및 구속된 FRP 콘크리트 보 균열도 536
〈그림 3.7.29〉 구속된 보의 하중-처짐도 개념도 및 특성점 537
〈그림 3.7.30〉 구속된 보의 연성지수 산정 예 538
〈그림 3.7.31〉 비구속 및 구속된 FRP 프리스트레스트 콘크리트 보 542
〈그림 3.7.32〉 긴장력 도입 543
〈그림 3.7.33〉 콘크리트 타설 544
〈그림 3.7.34〉 비구속 및 구속된 FRP 프리스트레스트 보의 하중-처짐도 545
〈그림 3.7.35〉 종국하중 시 파괴 모습 546
〈그림 3.7.36〉 비구속 및 구속 FRP 프리스트레스트 보 균열도 549
〈그림 3.7.37〉 장방형 부착 FRP 프리스트레스트보 552
〈그림 3.7.38〉 중립축이 플랜지에 있는 T-형 단면 부착 FRP 프리스트레스트보 553
〈그림 3.7.39〉 중립축이 웨브에 있는 T-형 단면 부착 FRP 프리스트레스트보 553
〈그림 3.7.40〉 곡률의 이상화 555
〈그림 3.7.41〉 T-형 단면의 거동 개념도 557
〈그림 3.7.42〉 단면의 기호 규약 562
〈그림 3.7.43〉 비부착 보의 모멘트와 곡률 분포 562
〈그림 3.7.44〉 각 특성 단면에서의 변형률 과 응력 분포 563
〈그림 3.7.45〉 반복 횟수에 따른 휨 내력 값 수렴 추이 568
〈그림 3.7.46〉 이론식과 Nonflex의 상호 비교 569
〈그림 3.7.47〉 이론과 비선형 해석프로그램 'Nonflex'의 하중-처짐 비교 그래프 570
〈그림 3.7.48〉 구속 콘크리트 모델 개요도 570
〈그림 3.7.49〉 구속 모델의 변형률 및 응력 개념도 571
〈그림 3.7.50〉 부착 실험체 C₁FBU 575
〈그림 3.7.51〉 완전비부착 실험체 C₁FUU 575
〈그림 3.7.52〉 부분비부착 실험체 C₂PUC 575
〈그림 3.7.53〉 강재 쐐기용 그립 제작 과정 576
〈그림 3.7.54〉 실험체 제작과정 577
〈그림 3.7.55〉 피로실험 측정 계획 579
〈그림 3.7.56〉 1차년도 피로 실험 전경 579
〈그림 3.7.57〉 2차년도 피로 실험 전경 579
〈그림 3.7.58〉 S₁FBU 실험체의 피로거동 580
〈그림 3.7.59〉 C₁FBU 실험체 피로거동 581
〈그림 3.7.60〉 C₁FUU 실험체의 피로거동 581
〈그림 3.7.61〉 C₁FUU 실험체의 피로성능 581
〈그림 3.7.62〉 C₁PUU 실험체의 피로거동 582
〈그림 3.7.63〉 C₁PUU 실험체의 피로성능 582
〈그림 3.7.64〉 C₁PUU 피로 실험체의 균열도 583
〈그림 3.7.65〉 인장철근 파단 583
〈그림 3.7.66〉 C₂PUC 실험체의 피로거동 584
〈그림 3.7.67〉 C₂PUC 실험체의 피로성능 584
〈그림 3.8.1〉 단부 정착용 슬리브 594
〈그림 3.8.2〉 대표적 실험체 단면상세. 595
〈그림 3.8.3〉 전단구간 스터럽이 없는 a/d=2.5, 3.0, 3.5 실험체 상세 596
〈그림 3.8.4〉 프리텐션용 긴장틀 597
〈그림 3.8.5〉 FRP 프리텐셔닝 방법 597
〈그림 3.8.6〉 타설 사진 598
〈그림 3.8.7〉 하중 가력 system 599
〈그림 3.8.8〉 장방형 긴장재 2개 a/d=2.5, 3.0, 3.5 600
〈그림 3.8.9〉 장방형 긴장재 3개 a/d=2.5, 3.0, 3.5 600
〈그림 3.8.10〉 T-형 긴장재 3개 a/d=2.5, 3.5 600
〈그림 3.8.11〉 긴장재수와 단면형상에 따른 균열도 601
〈그림 3.8.12〉 긴장재수에 따른 전단-스팬비 602
〈그림 3.8.13/3.8.14〉 긴장재비 변화에 따른 하중-처짐 605
〈그림 3.8.14/3.8.15〉 긴장재비 변화에 따른 전단강도 비교 605
〈그림 3.8.15/3.8.16〉 전단강도비와 긴장재비 지수값 비교 606
〈그림 3.8.16/3.8.17〉 기존 예측식과 실험결과 비교 607
〈그림 3.8.17/3.8.18〉 전단-스팬비 변화에 따른 하중-처짐 608
〈그림 3.8.18/3.8.19〉 전단-스팬비 변화에 따른 전단강도 비교 608
〈그림 3.8.19/3.8.20〉 전단강도비와 전단-스팬비 지수값 비교 609
〈그림 3.8.20/3.8.21〉 기존 예측식과 실험결과 비교 609
〈그림 3.8.21/3.8.22〉 콘크리트 강도에 대한 하중-처짐, 전단강도 비교 610
〈그림 3.8.22/3.8.23〉 전단강도비와 콘크리트 강도별 지수값 비교 611
〈그림 3.8.23/3.8.24〉 기존 예측식과 실험결과 비교 611
〈그림 3.8.24/3.8.25〉 실험치와 기존 전단강도식들의 전단강도비교 613
〈그림 3.8.25/3.8.26〉 실험치와 제안식의 전단강도 비교 613
〈그림 3.8.26/3.8.27〉 CFRP 스터럽 형태 617
〈그림 3.8.27/3.8.28〉 CFRP 스터럽 생산과정 617
〈그림 3.8.28/3.8.29〉 실험체 단면상세 618
〈그림 3.8.29/3.8.30〉 전단보강 실험체 도면 619
〈그림 3.8.30/3.8.31〉 프리텐션용 긴장틀 620
〈그림 3.8.31/3.8.32〉 정착구 정착과 횡방향 구속근 621
〈그림 3.8.32/3.8.33〉 하중 가력 System 622
〈그림 3.8.33/3.8.34〉 전단-보강비에 따른 하중-처짐 624
〈그림 3.8.34/3.8.35〉 수직 및 경사스터럽 형태에 따른 하중-처짐 625
〈그림 3.8.35/3.8.36〉 전단보강비에 따른 균열도 626
〈그림 3.8.36/3.8.37〉 전단 보강비에 따른 파괴양상 626
〈그림 3.8.37/3.8.38〉 수직 및 경사 스터럽에 대한 균열도 627
〈그림 3.8.38/3.8.39〉 스터럽 모서리 628
〈그림 3.8.39/3.8.40〉 스터럽 형태에 따른 전단강도비 629
〈그림 3.8.40/3.8.41〉 전단보강비에 따른 강도비 630
〈그림 3.8.41/3.8.43〉 CFRP 쉬트에 의한 CFRP 스터럽 모서리 보강 634
〈그림 3.8.42/3.8.44〉 모서리 부분의 보강상세 634
〈그림 3.8.43/3.8.45〉 실험체 별 보강 및 비부착 위치 635
〈그림 3.8.44/3.8.46〉 스터럽 인장 실험체 636
〈그림 3.8.45/3.8.47〉 스터럽 모서리 보강효과 인장 실험체 제작 637
〈그림 3.8.46/3.8.48〉 TL-1 실험체 638
〈그림 3.8.47/3.8.49〉 모든 실험체의 스터럽 파단위치 639
〈그림 3.8.48/3.8.50〉 AFSS 스터럽 표면처리 646
〈그림 3.8.49/3.8.51〉 CFSS 스터럽 표면처리 647
〈그림 3.8.50/3.8.52〉 FSS 스터럽 단면형상 648
〈그림 3.8.51/3.8.53〉 기본 형틀 유지용 배근 649
〈그림 3.8.52/3.8.54〉 실험체 배근도 649
〈그림 3.8.53/3.8.55〉 그룹별 실험체 스터럽 번호 와 게이지 위치 및 명칭 649
〈그림 3.8.54/3.8.56〉 가력 시스템 650
〈그림 3.8.55/3.8.57〉 A-NS 실험체 파괴모습 651
〈그림 3.8.56/3.8.58〉 A-S06 실험체 파괴 모습 651
〈그림 3.8.57/3.8.59〉 AFSS 스터럽 실험체 파괴모습 652
〈그림 3.8.58/3.8.60〉 CFSS 스터럽 실험체 파단 모습 653
〈그림 3.8.59/3.8.61〉 A-C3OR 실험체 파괴 모습 653
〈그림 3.8.60/3.8.62〉 A 그룹 실험체 하중-처짐도 654
〈그림 3.8.61/3.8.63〉 A 그룹 실험체 균열도 655
〈그림 3.8.62/3.8.64〉 A 그룹 실험체 스터럽 변형률도 656
〈그림 3.8.63/3.8.65〉 B-NS 실험체 파괴 모습 657
〈그림 3.8.64/3.8.66〉 B-S06 실험체 파괴 모습 657
〈그림 3.8.65/3.8.67〉 CFSS 적용 실험체 파괴 모습 658
〈그림 3.8.66/3.8.68〉 B-C15A 실험체 파괴모습 658
〈그림 3.8.67/3.8.69〉 B 그룹 하중-처짐도 659
〈그림 3.8.68/3.8.70〉 B 그룹 실험체 균열도 660
〈그림 3.8.69/3.8.71〉 B그룹 실험체 스터럽 변형률 661
〈그림 3.8.70/3.8.72〉 B 그룹 실험체 하중-균열 폭 662
〈그림 3.8.71/3.8.73〉 AFSS 스터럽의 파단 모습 (A-A3OA) 663
〈그림 3.8.72/3.8.74〉 함침한 30mm CFSS 스터럽의 파단 모습(A-C30A) 663
〈그림 3.8.73/3.8.75〉 함침한 30mm 모서러 보강 CFSS 스터럽 파단 모습(A-C3OR) 663
〈그림 3.8.74/3.8.76〉 함침한 15mm CFSS 스터럽 파란 모습 664
〈그림 3.8.75/3.8.77〉 함침하지 않은 30mm CFSS 스터럽 파단 모습(B-C3OU) 664
〈그림 3.8.76/3.8.78〉 함침하지 않은 30mm FSS 스터럽의 모서리 보강유무에 따른 ②번 스터럽 변형률 666
〈그림 3.8.77/3.8.79〉 함침한 15mm FSS 스터럽 모서리 부분 파단 모습 667
〈그림 3.8.78/3.8.80〉 B 그룹 모서리 보강효과 668
〈그림 3.9.1〉 FRP 텐던을 사용한 교량의 보수 ·보강 시스템 678
〈그림 3.9.2〉 외부 긴장 텐던의 모멘트-처짐 곡선 679
〈그림 3.9.3〉 부착 프리스트레스트 콘크리트 단면에서의 변형률도 688
〈그림 3.9.4〉 FRP 종류 691
〈그림 3.9.5〉 FRP와 강재의 응력-변형률 곡선 693
〈그림 3.9.6〉 실험체의 단면 695
〈그림 3.9.7〉 실험체의 전체모습 695
〈그림 3.9.8〉 철근의 배근 696
〈그림 3.9.9〉 게이지 부착 696
〈그림 3.9.10〉 스터럽 배근 696
〈그림 3.9.11〉 거푸집 고정 696
〈그림 3.9.12〉 긴장장치의 모습 697
〈그림 3.9.13〉 CFCC CFRP 텐던의 정착장치 모습 698
〈그림 3.9.14〉 CFCC 긴장재의 긴장 방법 701
〈그림 3.9.15〉 긴장재를 긴장하는 모습 701
〈그림 3.9.16〉 실험체의 전체모습 702
〈그림 3.9.17〉 데이터 수집 모습 702
〈그림 3.9.18〉 지간/유효높이비에 따른 응력 증가분의 비교 705
〈그림 3.9.19〉 긴장력 Fi(이미지참조)에 따른 극한 응력 증가 706
〈그림 3.9.20〉 긴장력 Fi(이미지참조)에 따른 하중-처짐 곡선 706
〈그림 3.9.21〉 긴장력 Fi(이미지참조)에 따른 하중-외부 긴장재 변형률 곡선 706
〈그림 3.9.22〉 긴장력 Fi(이미지참조)에 따른 처짐-외부 긴장재 변형률 곡선 706
〈그림 3.9.23〉 TBO 시험체의 시험형상 708
〈그림 3.9.24〉 TBO 시험체의 하중별 균열 양상 708
〈그림 3.9.25〉 TB1 시험체의 시험형상 709
〈그림 3.9.26〉 TB1 시험체의 하중별 균열양상 709
〈그림 3.9.27〉 TB2 시험체의 시험형상 710
〈그림 3.9.28〉 TB2 시험체의 하중별 균열 양상 710
〈그림 3.9.29〉 TB3 시험체의 시험형상 711
〈그림 3.9.30〉 TB3 시험체의 하중별 균열 양상 711
〈그림 3.9.31〉 외부 긴장재비에 따른 극한 응력 증가 712
〈그림 3.9.32〉 외부 긴장재비에 따른 하중-처짐 곡선 712
〈그림 3.9.33〉 외부 긴장재비에 따른 하증-외부 긴장재 변형률 곡선 713
〈그림 3.9.34〉 외부 긴장재비에 따른 처짐-외부 긴장재 변형률 곡선 713
〈그림 3.9.35〉 TB4 시험체의 시험형상 714
〈그림 3.9.36〉 TB4 시험체의 하중별 균열양상 714
〈그림 3.9.37〉 TB5 시험체의 시험형상 715
〈그림 3.9.38〉 TB5 시험체의 하중별 균열양상 715
〈그림 3.9.39〉 서로 다른 재료의 긴장재에 따른 하중-처짐 곡선 716
〈그림 3.9.40〉 서로 다른 재료 긴장재의 하중-외부 긴장재 변형률 곡선 716
〈그림 3.9.41〉 서로 다른 재료 긴장재의 처짐-외부 긴장재 변형률 곡선 716
〈그림 3.9.42〉 TB6 시험체의 시험형상 717
〈그림 3.9.43〉 TB6 시험체의 하중별 균열 양상 717
〈그림 3.9.44〉 계산된 모멘트와 측정한 모멘트의 비교 718
〈그림 3.9.45〉 반복 하중에 대한 예상 파괴 형태 721
〈그림 3.9.46〉 시험체의 단면 723
〈그림 3.9.47〉 완성된 거푸집 모습 723
〈그림 3.9.48〉 게이지 부착 723
〈그림 3.9.49〉 철근 배근 모습 723
〈그림 3.9.50〉 거푸집에 철근 고정 모습 724
〈그림 3.9.51〉 콘크리트 타설 후 모습 724
〈그림 3.9.52〉 긴장장치의 모습 726
〈그림 3.9.53〉 정착판의 모습 728
〈그림 3.9.54〉 CFCC 긴장재의 긴장 모습 728
〈그림 3.9.55〉 Steel 긴장재의 긴장 모습 728
〈그림 3.9.56〉 시험체 전체 모습 730
〈그림 3.9.57〉 시험체의 제원 및 gauge와 변위계 위치 모습 730
〈그림 3.9.58〉 하중-처짐도 731
〈그림 3.9.59〉 각 시험체의 정적 실험 모습 732
〈그림 3.9.60〉 균열도 734
〈그림 3.9.61〉 RU7O 시험체의 실험 모습 736
〈그림 3.9.62〉 반복횟수에 따른 하중-처짐도(RU7O) 736
〈그림 3.9.63〉 RF와 FR7O-2의 하중처짐도 738
〈그림 3.9.64〉 RF7O 시험체의 실험 모습 738
〈그림 3.9.65〉 RF75 시험체의 모습 738
〈그림 3.9.66〉 RF8O 시험체의 모습 739
〈그림 3.9.67〉 RF85 시험체의 모습 739
〈그림 3.9.68〉 반복횟수에 따른 하중-처짐도(RF7O-1) 740
〈그림 3.9.69〉 반복횟수에 따른 하중-처짐도(RF7O-2) 740
〈그림 3.9.70〉 반복횟수에 따른 하중-처짐도(RF75) 740
〈그림 3.9.71〉 반복횟수에 따른 하중-처짐도(RF8O) 740
〈그림 3.9.72〉 반복횟수에 따른 하중-처짐도(RF85) 740
〈그림 3.9.73〉 반복횟수에 따른 변형률도(RF7O-1) 741
〈그림 3.9.74〉 반복횟수에 따른 변형률도(RF7O-2) 741
〈그림 3.9.75〉 반복횟수에 따른 변형률도(RF75) 742
〈그림 3.9.76〉 반복횟수에 따른 변형률도(RF8O) 742
〈그림 3.9.77〉 반복횟수에 따른 변형률도(RF85) 742
〈그림 3.9.78〉 RS와 RS7O 시험체의 하중-처짐도 743
〈그림 3.9.79〉 RS7O 시험체의 실험 모습 743
〈그림 3.9.80〉 반복횟수에 따른 하중-처짐도(RS7O) 744
〈그림 3.9.81〉 반복횟수에 따른 변형률도(RS7O) 744
〈그림 3.9.82〉 외부 FRP tendon의 피로강도 746
〈그림 3.9.83〉 시험체 단면 및 제원 750
〈그림 3.9.84〉 거푸집 제작 및 철근 배근 751
〈그림 3.9.85〉 strain gauge 부착 751
〈그림 3.9.86〉 콘크리트 타설 752
〈그림 3.9.87〉 콘크리트 압축강도 시험 753
〈그림 3.9.88〉 FRP tendon과 압착식 정착구 755
〈그림 3.9.89〉 유압잭의 모습 755
〈그림 3.9.90〉 내부 FRP(왼쪽) 긴장재와 steel(오른쪽) 긴장재의 긴장력 도입 757
〈그림 3.9.91〉 외부 긴장재의 긴장력 도입과 정착장치 757
〈그림 3.9.92〉 외부 긴장 시 Deviator와 external tendon의 형상 758
〈그림 3.9.93〉 Deviator 설치 모습 758
〈그림 3.9.94〉 무보강 시험체 모습 759
〈그림 3.9.95〉 무보강 시험체의 하중재하 위치 및 gauge와 변위계의 위치 760
〈그림 3.9.96〉 외부 FRP 보강 시험체의 gauge 와 변위계의 위치 760
〈그림 3.9.97〉 외부 보강 시험체와 안전장치 모습 761
〈그림 3.9.98〉 무보장 시험체 하중-처짐도 762
〈그림 3.9.99〉 PFU0(왼쪽) 와 PSU0(오른쪽) 시험체의 정적 실험 모습 762
〈그림 3.9.100〉 외부보강 시험체 하중-처짐도 763
〈그림 3.9.101〉 PSFO 시험체의 실험 모습 및 파괴 모습 763
〈그림 3.9.102〉 반복횟수에 따른 하중-처짐 곡선 765
〈그림 3.9.103〉 반복횟수에 따른 최대 처짐 곡선 766
〈그림 3.9.104〉 피로 실험 전 모습 766
〈그림 3.9.105〉 초기 균얼 모습 766
〈그림 3.9.106〉 100만회 균열형태 766
〈그림 3.9.107〉 실험 종료 후 최대 균열부 766
〈그림 3.9.108〉 반복횟수에 따른 하중-처짐 곡선 767
〈그림 3.9.109〉 반복횟수에 따른 최대 처짐 곡선 768
〈그림 3.9.110〉 초기 균열 모습 768
〈그림 3.9.111〉 피로에 의한 균열형태 768
〈그림 3.9.112〉 콘크리트 피복 탈락(65만회) 768
〈그림 3.9.113〉 100만회 균열 형태 768
〈그림 3.9.114〉 반복 횟수에 따른 하중-처짐 곡선 769
〈그림 3.9.115〉 반복 횟수에 따른 최대 처짐 곡선 770
〈그림 3.9.116〉 피로 시험 전 모습 770
〈그림 3.9.117〉 초기 균열 모습 770
〈그림 3.9.118〉 최종 파괴 후 균열형태 770
〈그림 3.9.119〉 중앙부 균열 확대 770
〈그림 3.9.120〉 반복횟수에 따른 하중-처짐 곡선 771
〈그림 3.9.121〉 반복횟수에 따른 최대 처짐량 772
〈그림 3.9.122〉 피로 실험 전 모습 772
〈그림 3.9.123〉 25만회 균열 형태 772
〈그림 3.9.124〉 최종 파괴 모습 772
〈그림 3.9.125〉 외부 FRP 긴장재 파단 772
〈그림 3.9.126〉 반복횟수에 따른 내부 FRP 긴장재의 변형률 관계 773
〈그림 3.9.127〉 반복 횟수에 따른 변형률 관계(PSF70) 774
〈그림 3.9.128〉 반복 횟수에 따른 균열 및 파괴 형태 (PFU60) 775
〈그림 3.9.129〉 반복 횟수에 따론 균열 및 파괴 형태 (PFU70) 775
〈그림 3.9.130〉 반복 횟수에 따른 균열 및 파괴 형태 (PFU80) 776
〈그림 3.9.131〉 반복 횟수에 따른 균열 및 파괴 형해 (PFU60) 776
〈그림 3.9.132〉 내부 부착 FRP 프리스트레스트 콘크리트 보의 S-N 곡선 777
〈그림 3.10.1〉 Shape of CFRP Tendon 782
〈그림 3.10.2〉 KICT 긴장재의 릴렉세이션 시험 결과(log scale) 783
〈그림 3.10.3〉 CFRP 긴장재 및 콘크리트 변형률 분포(25%) 784
〈그림 3.10.4〉 CFRP 긴장재 및 콘크리트 변형률 분포(50%) 784
〈그림 3.10.5〉 시간경과에 따른 변형률 변화(25%) 784
〈그림 3.10.6〉 시간경과에 따른 변형률 변화(50%) 784
〈그림 3.10.7〉 Transfer length correlation for KICT Tendon, steel strand, Leadline bar, and CFCC strand 785
〈그림 3.10.8〉 Creep failure for KICT tendons 786
〈그림 3.10.9〉 S-N 곡선(R=0.1 고정) 787
〈그림 3.10.10〉 S-N 곡선(피로강도비 40% 고정) 788
〈그림 3.10.11〉 강관표면에 부착된 온도 센서 788
〈그림 3.10.12〉 피로회수에 따른 온도변화(강관 표면) 788
〈그림 3.10.13〉 부착형 정착장치 I 형상 790
〈그림 3.10.14〉 구조물 적용 예 790
〈그림 3.10.15〉 부착형 정착장치 II 형상 791
〈그림 3.10.16〉 구조물 적용 예 791
〈그림 3.10.17〉 압착형 정착장치 형상 792
〈그림 3.10.18〉 압착방법 792
〈그림 3.10.19〉 슬리브 내경에 따른 압착압과 최대하중 793
〈그림 3.10.20〉 T1길이에 따른 압착압과 최대하중 793
〈그림 3.10.21〉 구조물적용을 위한 나사탭가공 793
〈그림 3.10.22〉 쐐기형 정착장치 형상 794
〈그림 3.10.23〉 쐐기형 정착장치 794
〈그림 3.10.24〉 프리텐션 전경 795
〈그림 3.10.25〉 긴장작업 795
〈그림 3.10.26〉 긴장재 삽입 796
〈그림 3.10.27〉 내부 포스트텐션 긴장 796
〈그림 3.10.28〉 외부 포스트텐션 긴장 796
〈그림 3.10.29〉 내부/외부 포스트텐션 긴장완료 796
〈그림 3.10.30〉 모멘트 처짐 그래프 797
〈그림 3.10.31〉 배근 및 비부착 긴장재 삽입 799
〈그림 3.10.32〉 실린더형 정착구 상세 800
〈그림 3.10.33〉 실제 위치 사진 800
〈그림 3.10.34〉 직사각형 단면 802
〈그림 3.10.35〉 중립축이 플랜지에 있는 T-형 단면 803
〈그림 3.10.36〉 중립축이 웨브에 있는 T-형 단면 804
〈그림 3.10.37〉 곡률의 이상화 806
〈그림 3.10.38〉 구속 콘크리트 모델 개요도 809
〈그림 3.10.39〉 구속 모델의 변형률 및 응력 개념도 809
〈그림 3.10.40〉 강도 저감 계수(연성 확보 시) 813
〈그림 3.10.41〉 실험치와 제안식의 비교 819
〈그림 3.10.42〉 FRP 긴장재를 활용한 보의 설계 과업흐름도 828
〈그림 3.10.43〉 deviator에 따른 외부 긴장 공법의 종류 831
〈그림 3.10.44〉 프리스트레스트콘크리트 단면 내 변형률선도(부착방식) 845
〈그림 3.10.45〉 외부긴장 시공 847
〈그림 3.10.46〉 Deviator 형상 848
〈그림 3.10.47〉 절곡부에서 마찰 감소 849
〈그림 3.10.48〉 Bearing Plate 849
〈그림 3.11.1〉 완전 비부착 보(C₁FUU) 853
〈그림 3.11.2〉 메쉬 및 긴장력 도입 853
〈그림 3.11.3〉 콘크리트의 자중 적용 853
〈그림 3.11.4〉 하중 적용 853
〈그림 3.11.5〉 CFRP 긴장재와 콘크리트사이의 조인트 지정 853
〈그림 3.11.6〉 C₁FUU 실험체의 하중-처짐도 854
〈그림 3.11.7〉 강판 응력 분포도 854
〈그림 3.11.8〉 콘크리트 응력 분포도 854
〈그림 3.11.9〉 CFRP 긴장재의 응력분포도 855
〈그림 3.11.10〉 철근과 스터럽의 응력 분포도 855
〈그림 3.11.11〉 균열 분포도(하중 계수 = 123,982N/m) 855
〈그림 3.11.12〉 부분 비부착 보(C₁PUU) 855
〈그림 3.11.13〉 메쉬 및 긴장력 도입 856
〈그림 3.11.14〉 콘크리트의 자중 도입 856
〈그림 3.11.15〉 하중 적용 856
〈그림 3.11.16〉 CFRP 긴장재와 콘크리트사이의 조인트 지정 856
〈그림 3.11.17〉 C₁PUU 실험체의 하중-처짐도 856
〈그림 3.11.18〉 콘크리트 응력 분포도 857
〈그림 3.11.19〉 CFRP 긴장재의 응력분포도 857
〈그림 3.11.20〉 철근과 스트럽의 응력 분포도 857
〈그림 3.11.21〉 균열 분포도 (하중계수 139,953 N/m) 857
〈그림 3.11.22〉 부분 비부착 보(C₂PUC) 858
〈그림 3.11.23〉 메쉬 및 긴장력 도입 858
〈그림 3.11.24〉 콘크리트의 자중 도입 858
〈그림 3.11.25〉 하중 도입 858
〈그림 3.11.26〉 CFRP 긴장재와 콘크리트사이의 조인트 지정 858
〈그림 3.11.27〉 C₁PUU 실험체의 하중-처짐도 859
〈그림 3.11.28〉 콘크리트 응력 분포도 859
〈그림 3.11.29〉 CFRP 긴장재의 응력 분포도 859
〈그림 3.11.30〉 철근과 스트럽의 응력 분포도 859
〈그림 3.11.31〉 균열 분포도 (하중 계수 = 215,454 N/m) 859
〈그림 3.11.32〉 콘크리트의 응력-변형률도 860
〈그림 3.11.33〉 강재의 응력-변형률도 861
〈그림 3.11.34〉 CFRP 긴장재의 응력-변형률도 861
〈그림 3.11.35〉 콘크리트의 솔리드 요소 모델링 862
〈그림 3.11.36〉 철근 및 FRP 긴장재 모델링 863
〈그림 3.11.37〉 콘크리트와 긴장재의 LINK 연결 863
〈그림 3.11.38〉 긴장력을 도입한 상태 (scale factor : 200) 864
〈그림 3.11.39〉 하중-처짐도 864
〈그림 3.11.40〉 콘크리트 변형률 분포 864
〈그림 3.11.41〉 REBAR 및 스트럽의 변형률 분포 865
〈그림 3.11.42〉 FRP 긴장재의 변형률 분포 865
〈그림 3.11.43〉 하중 처짐도 865
〈그림 3.11.44〉 콘크리트의 변형률 분포 866
〈그림 3.11.45〉 REBAR 및 스트럽의 변형률 분포 866
〈그림 3.11.46〉 FRP 긴장재의 변형률 분포 866
〈그림 3.11.47〉 하중-처짐도 867
〈그림 3.11.48〉 콘크리트의 변형률 분포 867
〈그림 3.11.49〉 REBAR 및 스트럽의 변형률 분포 867
〈그림 3.11.50〉 FRP 긴장재의 변형률 분포 868
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