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보고서 초록[개인신상정보 삭제]
목차
제1장 서론 11
1-1절 연구개발의 중요성 및 필요성 11
1-2절 연구개발의 국내외 현황 12
1-3절 연구개발대상 기술의 차별성 13
제2장 연구개발의 목표 및 내용 14
2-1절 연구의 최종목표 14
2-2절 연도별 연구개발의 목표 및 평가방법 14
2-3절 연도별 추진체계 16
제3장 연구개발 결과 및 활용계획 18
3-1절 연구개발 결과 및 토의 18
3-2절 연구개발 결과 요약 95
3-3절 연도별 연구개발목표의 달성도 95
3-4절 연도별 연구성과 98
3-5절 관련분야의 기술발전 기여도 98
3-6절 연구개발 결과의 활용계획 99
제4장 참고문헌 101
〈표 3.1〉 Nickel 입자 종류별 최대 분산 농도 30
〈표 3.2〉 고분자 농도별 방사가능성 30
〈표 3.3〉 슬러리 및 방사조건 최적화 32
〈표 3.4〉 니켈 입자종류별 크기 36
〈표 3.5〉 입자별 전구체 제조 비율 37
〈표 3.6〉 입자에 따른 소결 온도별 투과유량 측정 48
〈표 3.7〉 3구 중공사 필터 및 금속 정밀여과막의 소결온도에 따른 투과유량 57
〈표 3.8〉 금속 정밀여과막의 역세척 내구성 평가 59
〈표 3.9〉 화학적 처리 전후의 기공 크기 변화 61
〈표 3.10〉 금속 정밀여과막 및 피드용액 특성 65
〈표 3.11〉 Type 210 코팅 횟수에 따른 기공크기 변화 73
〈표 3.12〉 입자크기에 따른 실리카 졸 합성 사용 시약 함량 73
〈표 3.13〉 티타니아 졸 합성 사용 시약 함량 75
〈표 3.14〉 실리카 졸 입자 크기에 따른 기공 크기 변화 : HDNP 지지체 78
〈표 3.15〉 실리카 졸 코팅 횟수에 따른 기공 크기 변화 78
〈표 3.16〉 실리카 졸 입자 크기에 따른 기공크기변화 78
〈표 3.17〉 금속/세라믹 복합막의 기공크기 : 금속 정밀여과막 지지체 79
〈표 3.18〉 금속/세라믹 복합막의 기공크기 : 금속 필터 지지체 80
〈표 3.19〉 티타니아 졸이 코팅된 금속/세라믹 복합막의 평균 기공 크기 83
〈표 3.20〉 Grafting 전 후의 기공 크기 변화 85
〈표 3.21〉 Grafting 후 투과 유량 변화 및 역세척 강도 85
〈표 3.22〉 열수 평가 전후의 기공 크기 변화 비교 89
〈표 3.23〉 코팅에 따른 막의 투과성능 및 강도 차이 90
〈표 3.24〉 금속/세라믹 한외여과막 및 피드 용액 특성 92
〈표 3.25〉 산, 염기, NaOCl 용액 침지 전후의 기공 크기 변화 93
〈표 3.26〉 내화학성 평가 후 투과 유량 변화-산 94
〈표 3.27〉 모듈 안정성 평가 후의 기공 크기 변화 94
〈그림 3.1〉 (a) 금속 입자 분산용 나이프 (b) 용해조 (c) 분산장치 (d) 참여기업 분산장치 24
〈그림 3.2〉 Slurry 제조 과정 모식도 26
〈그림 3.3〉 (a) 방사라인 모식도 (b) 실제 방사라인 사진 (c) 참여기업 방사라인 27
〈그림 3.4〉 단일 채널 노즐 (a) 슬러리 및 내부응고욕 주입구 (b) 방사 입구 (c) 주입구 분리 사진 29
〈그림 3.5〉 고온 소결로 (a) 파일롯 (b) 생산용 33
〈그림 3.6〉 pyrolysis 전후의 막 표면 성상과 EDS 측정결과 34
〈그림 3.7〉 소결온도에 따른 성상 변화 (3hr 소결) 36
〈그림 3.8〉 니켈 입자 형태 및 종류에 따른 중공사 필터 표면 성상 변화 38
〈그림 3.9〉 소결 유지 시간에 따른 성상 변화(Type 255, 1150℃) 40
〈그림 3.10〉 소결 유지 시간에 따른 성상 변화(Type 255, 1000℃) 41
〈그림 3.11〉 소결 유지 시간에 따른 성상 변화(Type 210, 1100℃, 2시간) 41
〈그림 3.12〉 소결 유지 시간에 따른 성상 변화(Type 210, 1050℃, 3시간, 두 번) 42
〈그림 3.13〉 소결 온도에 따른 성상 변화(Type 287, 3시간) 42
〈그림 3.14〉 소결 온도에 따른 성상 변화(Type 287, 3시간) 43
〈그림 3.15〉 소결 온도에 따른 성상 변화(HDNP) 45
〈그림 3.16〉 소결 온도에 따른 기공 크기 변화 47
〈그림 3.17〉 소결 온도에 따른 강도 변화 47
〈그림 3.18〉 금속 중공사 필터 소결 조건 (HDNP) 48
〈그림 3.19〉 금속 중공사 필터 표면 및 단면 49
〈그림 3.20〉 금속 중공사 분리막의 기공 크기 및 분포도 50
〈그림 3.21〉 소결 온도에 따른 정밀여과막의 성상 변화 51
〈그림 3.22〉 금속 중공사 분리막의 단면 성상 52
〈그림 3.23〉 소결 온도에 따른 기공분포 53
〈그림 3.24〉 700℃ 소결 분리막의 기공분포 53
〈그림 3.25〉 니켈 210 코팅 조건 54
〈그림 3.26〉 3 채널 방사 노즐 55
〈그림 3.27〉 3 채널 중공사 내부 코팅 모식도 56
〈그림 3.28〉 투과유량 측정 방법 모식도 56
〈그림 3.29〉 3구 금속 중공사 정밀여과막의 단면 및 내부표면 57
〈그림 3.30〉 3 채널 금속 중공사 정밀여과막의 기공 분포 58
〈그림 3.31〉 생산되는 중공사막과의 역세척 내구성 비교 평가 60
〈그림 3.32〉 화학적 내구성 평가 61
〈그림 3.33〉 산, 염기 및 NaOCl 용액 침지 후 SEM 사진 62
〈그림 3.34〉 산, 염기 및 NaOCl 용액 침지 후 가스투과도 62
〈그림 3.35〉 산, 염기 및 NaOCl 용액 long-term 안정성 평가 63
〈그림 3.36〉 금속 정밀여과막 모듈 64
〈그림 3.37〉 막오염도 평가 모식도 65
〈그림 3.38〉 역세척에 의한 내오염성 평가 66
〈그림 3.39〉 미생물에 의한 내오염성 평가 66
〈그림 3.40〉 금속 중공사 필터 표면 및 단면 67
〈그림 3.41〉 금속 중공사 분리막의 기공 크기 및 분포도 68
〈그림 3.42〉 소결 온도에 따른 정밀여과막의 성상 변화 69
〈그림 3.43〉 금속 중공사 분리막의 단면 성상 70
〈그림 3.44〉 소결 온도에 따른 기공분포 70
〈그림 3.45〉 700℃ 소결 분리막의 기공분포 71
〈그림 3.46〉 니켈 210 코팅 조건 71
〈그림 3.47〉 Type210 코팅 횟수에 따른 표면 SEM 측정사진; (a) 1회 (b) 2회 72
〈그림 3.48〉 입자 크기별 실리카 졸의 TEM 사진 74
〈그림 3.49〉 티타니아 졸의 TEM 사진 75
〈그림 3.50〉 DFF 법에 의한 실리카 졸 코팅 과정의 모식도 76
〈그림 3.51〉 실리카 졸 코팅 후 소성 조건 77
〈그림 3.52〉 금속/세라믹 복합막의 SEM 사진 : 금속 정밀여과막 지지체 79
〈그림 3.53〉 금속/세라믹 복합막의 기공분포 : 금속 필터 지지체 80
〈그림 3.54〉 금속/세라믹 복합막의 EDS 측정결과 81
〈그림 3.55〉 티타니아 졸이 코팅된 금속/세라믹 복합막 SEM 사진 82
〈그림 3.56〉 Grafting 법 공정의 모식도 84
〈그림 3.57〉 Grafting된 금속/세라믹 복합막의 SEM 84
〈그림 3.58〉 Grafting된 금속/세라믹 복합막의 EDS 85
〈그림 3.59〉 Grafting이 수행되지 않은 금속/세라믹 복합막의 SEM 87
〈그림 3.60〉 Grafting이 수행된 금속/세라믹 복합막의 SEM 87
〈그림 3.61〉 Grafting이 수행되지 않은 금속/세라믹 복합막의 EDS 88
〈그림 3.62〉 Grafting이 수행된 금속/세라믹 복합막의 EDS 89
〈그림 3.63〉 시간에 따른 투과성능의 변화 91
〈그림 3.64〉 역세척에 의한 내오염성 평가 92
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원문구축 및 2018년 이후 자료는 524호에서 직접 열람하십시요.
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