[표지]

요약문

Executive Summary

목차

제1장 서론 22

제2장 PSC 교량의 긴장 및 정착기술 현황분석 24

1. 긴장 및 정착장치 현황 24

1.1. PS 강연선 24

1.2. 쐐기(Wedge) 26

1.3. 지압판(Bearing plate) 29

1.4. 앵커헤드(Anchor head) 29

1.5. 유압 잭(Hydraulic Jack) 41

1.6. 덕트(Ducts) 47

2. 긴장력 관리 현황 49

2.1. 개요 49

2.2. 관련 규정 49

3. PSC 구조물의 긴장력 측정기술 현황 54

3.1. 변형률 게이지 부착을 통한 긴장력 측정 54

3.2. 로드셀을 이용한 긴장력 측정 54

3.3. 강 심선의 겉면에 광섬유 센서(FBG센서)가 매립된 강연선 55

3.4. 강 측선의 굴곡부에 선형 센서가 매립된 강연선 56

3.5. 강 심선의 중앙부에 FBG센서가 매립된 강연선 57

3.6. 수지 심선의 중앙부에 FBG센서가 매립된 강연선 58

3.7. Tensmeg 58

3.8. EM 센서 59

3.9. 기존 기술의 문제점 및 해결 방안 60

제3장 스마트 강연선 개발 62

1. 스마트 강연선용 심선 개발 62

1.1. 개요 62

1.2. 심선 제작 방법 63

1.3. 스마트 강연선용 심선의 제작 64

1.4. 스마트 강연선용 심선의 인장시편시험 시험체 제작 70

1.5. 스마트 강연선용 심선의 인장시편시험 74

1.6. 심선의 인장시편 시험결과 75

1.7. 광섬유 센서가 매립된 스마트 강연선용 탄소 심선 시제품 제작 86

1.8. 광섬유 센서가 매립된 스마트 강연선용 탄소 심선 시편시험 96

1.9. 소결론 101

2. 센서가 내장된 스마트 강연선 개발 102

2.1. 개요 102

2.2. 제작방법에 따른 강연선 인장시편시험 103

2.3. 광섬유 센서가 매립된 스마트 강연선 인장시편시험 113

2.4. 스마트 강연선 인장시편 시험결과 115

2.5. 소결론 120

3. 심선의 변형률 계측을 통한 스마트 강연선의 저항력 산출 방법 제시 121

3.1. 개요 121

3.2. 연구 방법 121

3.3. 해석 결과 123

3.4. 고찰 125

3.5. 소결론 128

4. 스마트 강연선의 온도 보정기법 개발 130

4.1. 개요 130

4.2. 온도보정기법 개선을 위한 실험체 제작 및 실험준비 131

4.3. 스마트 강연선 긴장력 도입 및 장기모니터링 134

4.4. 소결론 142

제4장 스마트 정착장치 개발 144

1. 개요 144

2. 정착구의 변형 특성 및 변형 기반 스마트 정착장치 145

2.1. 개요 145

2.2. 유한요소해석을 통한 정착구의 변형특성 파악 146

2.3. 스마트 정착장치의 고안 161

2.4. 정착구 변형 특성 실험 및 스마트 정착장치 실험 연구 164

3. PZT 압전소자를 이용한 스마트 정착장치 194

3.1. 개요 194

3.2. 압전 PZT 소자의 임피던스 모니터링 기술에 관한 이론적 검토 194

3.3. 정착부의 지압응력에 대응하는 등가 강성-감쇠 모델링 198

3.4. 압전 PZT 임피던스 응답 해석 및 텐던 정착부의 긴장력 모니터링 199

3.5. 긴장력 모니터링을 위한 스마트 임피던스 인터페이스의 개발 202

4. 소결론 219

제5장 결론 220

참고문헌 222

서지자료 227

Bibliographic Data 228

판권기 229

표 2.1.1. PS 강연선(7연선)의 종류 및 기호 24

표 2.1.2. PS 강연선의 호칭 25

표 2.1.3. PS 강연선의 기계적 성질 25

표 2.1.4. PS 강연선의 치수 및 허용차 25

표 2.1.5. PS 강연선의 공칭 단면적 및 단위 무게 26

표 2.1.6. 앵커헤드의 규격(VSL Type EC) 31

표 2.1.7. 앵커헤드의 규격(VSL Type E) 33

표 2.1.8. 앵커헤드의 규격(Dywidag Multiplane Anchorage MA) 34

표 2.1.9. 앵커헤드의 규격(Dywidag Plate Anchorage SD) 35

표 2.1.10. 앵커헤드의 규격(Freyssinet C Range Anchor AnC15) 38

표 2.1.11. 주요 정착장치의 특징 38

표 2.1.12. 주요 정착장치의 제원 39

표 2.1.13. 국내 주요 교량의 정착장치 적용 현황 40

표 2.1.14. VSL 잭의 주요 치수 43

표 2.1.15. VSL 잭의 규격 44

표 2.1.16. Dywidag 잭의 주요 치수 44

표 2.1.17. Dywidag 잭의 규격 45

표 2.1.18. 덕트의 규격 47

표 2.1.19. 제조사별 주 생산 덕트 규격 48

표 3.1.1. 강연선의 형상 및 제원 62

표 3.1.2. 심선 시제품 특징 64

표 3.1.3. 스마트 강연선용 심선 제작 경우별 특징 90

표 3.2.1. 광섬유 센서의 특징 102

표 3.2.2. 사용 강연선의 기계적인 성질 118

표 3.2.3. 도입 긴장력이 200 kN일 때 변형률 118

표 3.3.1. 심선과 측선의 직경 차이에 따른 매개변수 선정(직경 15.2 mm 강연선에 대해) 122

표 3.3.2. 강연선 직경의 배수로 꼬임길이 선정(직경 15.2 mm 강연선에 대해) 122

표 3.3.3. 전체 해석 경우 중에서 측선끼리 접촉이 발생하여 분석에서 제외한 해석 경우 123

표 3.3.4. 강연선의 형상별 심선, 측선의 평균 응력 및 저항력 127

표 3.4.1. 스마트 강연선의 FBG 센서 파장변화 134

표 4.2.1. 해석모델의 추정 물성값 148

표 4.2.2. 모노텐던의 해석 조건 151

표 4.2.3. 모노텐던 정착구 실험 164

표 4.2.4. 5 mm 위치에서의 하중-평균 원주방향 변형률의 오차분석 175

표 4.2.5. 15 mm 위치에서의 하중-평균 원주방향 변형률의 오차분석 175

표 4.2.6. 25 mm 위치에서의 하중-평균 원주방향 변형률의 오차분석 175

표 4.2.7. 멀티텐던 정착구 실험 182

표 4.2.8. 5 mm 위치에서의 하중-평균 원주방향 변형률의 오차분석 189

표 4.2.9. 15 mm 위치에서의 하중-평균 원주방향 변형률의 오차분석 189

표 4.2.10. 25 mm 위치에서의 하중-평균 원주방향 변형률의 오차분석 189

표 4.3.1. 압전소자의 제원 196

표 4.3.2. 실험 장비의 제원 201

표 4.3.3. 대상구조물에 설치된 텐던의 재료 특성 206

표 4.3.4. PZT-5A의 재료 특성 207

표 4.3.5. 텐던 정착부의 긴장 시나리오 208

표 4.3.6. 유한요소모델의 재료 물성값 214

그림 1.1. 시공 중인 PSC 박스거더교(벌교대교) 23

그림 1.2. 시공 중인 PSC 합성거더교 23

그림 1.3. 울진원자력 발전소 23

그림 1.4. Acciona사의 프리캐스트 콘크리트 풍력타워 23

그림 2.1.1. PSC 강연선 24

그림 2.1.2. 쐐기의 종류 26

그림 2.1.3. 정착과정에서 발생하는 쐐기의 균열 28

그림 2.1.4. 쐐기의 규격 28

그림 2.1.5. 앵커헤드의 규격(VSL Type EC) 30

그림 2.1.6. 앵커헤드의 규격(VSL Type E) 32

그림 2.1.7. 앵커헤드의 규격(Dywidag Multiplane Anchorage MA) 34

그림 2.1.8. 앵커헤드의 규격(Dywidag Plate Anchorage SD) 35

그림 2.1.9. 앵커헤드의 규격(Freyssinet C Range Anchor AnC15) 36

그림 2.1.10. 모노램 잭 41

그림 2.1.11. 트윈램 잭 41

그림 2.1.12. VSL 잭의 주요 치수 43

그림 2.1.13. VSL 잭의 형상 44

그림 2.1.14. Dywidag 잭의 주요 치수 45

그림 2.1.15. Dywidag 잭의 규격 46

그림 2.1.16. Dywidag 잭의 형상 46

그림 2.1.17. CCL, Freyssinet 잭의 형상 및 인장 작업 과정 46

그림 2.1.18. 국내에서 사용되는 일반적인 덕트의 형상 47

그림 2.3.1. 전기저항식 변형률 게이지를 활용한 강연선의 긴장력 측정 54

그림 2.3.2. 로드셀을 이용한 긴장력 측정 55

그림 2.3.3. 심선의 겉면 홈에 FBG 센서 매립 56

그림 2.3.4. 측선과 측선 사이의 굴곡부에 선형 센서 부착 56

그림 2.3.5. 중공(속빈) 강관 심선에 FBG 센서 매립 57

그림 2.3.6. FBG 센서가 매립된 수지 심선 58

그림 2.3.7. Tensmeg 게이지 59

그림 2.3.8. EM 센서 60

그림 3.1.1. 기본 강연선의 단면 형상 64

그림 3.1.2. 워터젯 공법에 의한 심선 절단 65

그림 3.1.3. 절단 심선을 사용하여 조립한 강연선의 모습 65

그림 3.1.4. 절단된 심선 보강용 강판 66

그림 3.1.5. 절단심선 및 강판을 사용하여 조립한 강연선 67

그림 3.1.6. 사용된 CFRP 판 67

그림 3.1.7. 절단심선 및 탄소판을 사용하여 제작한 강연선 68

그림 3.1.8. 인발성형 공법에 의한 탄소 심선 제작 68

그림 3.1.9. 인발성형 공법으로 제작된 탄소 심선 강연선 69

그림 3.1.10. 브레이드트루젼 공법에 의해 탄소 심선을 제작하는 모습 69

그림 3.1.11. 브레이드트루젼 공법 탄소 심선 강연선 70

그림 3.1.12. 인발성형 공법 탄소 심선 단부 4등분 71

그림 3.1.13. 브레이드트루젼 공법 탄소 심선 단부 4등분 71

그림 3.1.14. 단부 옥사이드 코팅 72

그림 3.1.15. 탄소섬유시트 부착 72

그림 3.1.16. 옥사이드 코팅 및 탄소섬유시트 부착 완료 73

그림 3.1.17. 심선과 강관의 중심 일치 작업 73

그림 3.1.18. 무수축 모르터 충전 74

그림 3.1.19. 제작 완료된 시험체 74

그림 3.1.20. 심선 시편시험 전경 75

그림 3.1.21. 기본 심선의 파괴 양상 76

그림 3.1.22. 기본 심선의 하중-변형률 곡선 76

그림 3.1.23. 절단 심선 파괴 모습-한쪽만 파단 77

그림 3.1.24. 절단 심선 파괴 모습-양쪽 모두 파단 77

그림 3.1.25. 절단 심선의 하중-변형률 곡선 78

그림 3.1.26. 절단+강판 심선 파괴 모습-그립부 파괴 79

그림 3.1.27. 절단+강판 심선 파괴 모습-중앙부 파괴 79

그림 3.1.28. 절단+강판 심선 하중-변형률 곡선 80

그림 3.1.29. 절단+탄소판 심선 파괴 모습 81

그림 3.1.30. 절단+탄소판 심선 하중-변형률 곡선 81

그림 3.1.31. 심선 시편시험 모사도 82

그림 3.1.32. 심선 시편시험 전경 83

그림 3.1.33. 인발성형 공법 탄소 심선 파괴 모습-전체 파단 83

그림 3.1.34. 인발성형 공법 탄소 심선 파괴 모습-부분 파단 84

그림 3.1.35. 인발성형 공법 탄소 심선 하중-변형률 곡선 84

그림 3.1.36. 브레이드트루젼 공법 탄소 심선 파괴 모습-전체 파단 85

그림 3.1.37. 브레이드트루젼 공법 탄소 심선 하중-변형률 곡선 85

그림 3.1.38. 심선에 따른 하중-변형률 곡선 86

그림 3.1.39. 심선의 중심부에 배치된 광섬유 센서의 모습 88

그림 3.1.40. 브레이드트루젼 공법에 의한 제작 모습 88

그림 3.1.41. 추출된 광섬유 케이블 89

그림 3.1.42. 광섬유 케이블 추출부위 보호용 수축 튜브 90

그림 3.1.43. 광섬유 케이블 추출부위 보호용 테플론 튜브 91

그림 3.1.44. 심선의 제작과정 중 광섬유 센서 계측 모습 92

그림 3.1.45. 광섬유 센서가 매립되는 탄소 심선 제작 모습 92

그림 3.1.46. 광섬유 센서가 내장된 탄소 심선 93

그림 3.1.47. 광섬유 케이블 보호용 테플론 튜브 추출 94

그림 3.1.48. 광섬유 케이블의 광융착 작업 94

그림 3.1.49. 단부 옥사이드 코팅 95

그림 3.1.50. 단부 탄소섬유쉬트 부착 95

그림 3.1.51. 광섬유 케이블 추출부 옥사이드 코팅 96

그림 3.1.52. 무수축 모르터 타설 96

그림 3.1.53. 광섬유 센서가 매립된 탄소 심선 시편시험 전경 97

그림 3.1.54. 광섬유 센서가 매립된 탄소 심선 계측시스템 97

그림 3.1.55. #1 시편 파괴모습 98

그림 3.1.56. #2 시편 파괴모습 98

그림 3.1.57. #3 시편 파괴모습 99

그림 3.1.58. #4 시편 파괴모습 99

그림 3.1.59. #5 시편 파괴모습 100

그림 3.1.60. 시편별 하중-변형률 곡선 100

그림 3.1.61. 광섬유 센서 하중-변형률 곡선 비교 101

그림 3.2.1. 스마트 강연선에 매립된 광섬유 센서 제품 103

그림 3.2.2. 강연선의 시편시험 모사도 104

그림 3.2.3. 강연선의 시편시험 전경 104

그림 3.2.4. 기본 강연선 파괴 모습 105

그림 3.2.5. 기본 강연선 하중-변형률 곡선 105

그림 3.2.6. 기본 강연선 하중-변형률 곡선(유압잭과 UTM 실험결과 비교) 106

그림 3.2.7. 절단 심선 강연선 파괴모습 107

그림 3.2.8. 절단 심선 강연선 하중-변형률 곡선 107

그림 3.2.9. 절단 심선+강판 강연선 파괴모습 108

그림 3.2.10. 절단 심선+강판 강연선 하중-변형률 곡선 108

그림 3.2.11. 절단 심선+탄소판 강연선 파괴모습 109

그림 3.2.12. 절단 심선+탄소판 강연선 하중-변형률 곡선 110

그림 3.2.13. 인발성형 공법 탄소 심선 강연선 파괴모습 111

그림 3.2.14. 인발성형 공법 탄소 심선 강연선 하중-변형률 곡선 111

그림 3.2.15. 브레이드트루젼 공법 탄소 심선 강연선 파괴모습 112

그림 3.2.16. 브레이드트루젼 공법 탄소 심선 강연선 하중-변형률 곡선 112

그림 3.2.17. 강연선에 따른 하중-변형률 곡선 113

그림 3.2.18. 광섬유센서가 매립된 강연선 모습-1차 제작 114

그림 3.2.19. 광섬유센서가 매립된 강연선 모습-2차 제작 114

그림 3.2.20. 광섬유 센서가 매립된 스마트 강연선 계측시스템 115

그림 3.2.21. #1 시편의 파괴모습 116

그림 3.2.22. #2 시편의 파괴모습 116

그림 3.2.23. #3 시편의 파괴모습 117

그림 3.2.24. 스마트 강연선 시제품의 인장시험 결과 117

그림 3.2.25. Acrylate coating 스마트 강연선 시편시험 결과 120

그림 3.3.1. 7연선 해석 모델의 형상 및 요소 분할 123

그림 3.3.2. 길이 방향 중앙부 단면의 길이 방향 응력 분포 양상 124

그림 3.3.3. 강연선의 전체 길이에 대한 심선, 측선의 길이 방향 응력 분포 양상(꼬임길이＝15,... 125

그림 3.3.4. 꼬임각에 대한 응력비 양상 128

그림 3.4.1. FBG 광섬유센서의 제작공정 및 측정원리 130

그림 3.4.2. 실험체 설계도면 132

그림 3.4.3. 실험체 제작 132

그림 3.4.4. 계측센서 및 기기 준비 133

그림 3.4.5. 실험체별 FBG 센서 위치 및 긴장방법 133

그림 3.4.6. 스마트 강연선 제작 134

그림 3.4.7. 스마트 강연선 긴장력 도입 135

그림 3.4.8. 스마트 강연선 설치 및 긴장력 도입 135

그림 3.4.9. 긴장력 도입과정에서 긴장력 계측결과 136

그림 3.4.10. 스마트 강연선의 Loading-Unloading-Reloading 계측 성능 137

그림 3.4.11. 장기모니터링 시스템 구축 138

그림 3.4.12. 스마트 강연선의 장기계측결과(온도보정 전) 139

그림 3.4.13. 로드셀의 긴장력 장기계측결과 140

그림 3.4.14. 일체화된 콘크리트-강연선-광섬유센서의 온도보정계수 산정 141

그림 3.4.15. 스마트 강연선의 긴장력 계측 결과(온도보정 후) 141

그림 4.2.1. 모노텐던 및 멀티텐던용 앵커헤드 145

그림 4.2.2. KTA사 모노텐던 제품 단면도 146

그림 4.2.3. KTA사 해석모델 제품 실측 치수 146

그림 4.2.4. 모노텐던의 해석 모델링 147

그림 4.2.5. 정착장치의 접촉상태 단면도 147

그림 4.2.6. PCI Manual(2011)에 의한 7연선 응력-변형률 곡선 148

그림 4.2.7. 원형 솔리드 단면으로 환산한 7연선 응력-변형률 곡선 150

그림 4.2.8. 편심이 없는 경우 및 편심재하 시 해석모델 151

그림 4.2.9. 변위증분 임계값 초과 시 모노텐던의 앵커헤드 변형 형상 152

그림 4.2.10. 마찰계수에 따른 정착장치 변형 152

그림 4.2.11. 마찰계수에 따른 하중-변위, 하중-슬립 곡선 153

그림 4.2.12. 변형률-변위 곡선(마찰계수 값에 따른 결과 비교) 154

그림 4.2.13. 하중-변형률 곡선(마찰계수 값에 따른 결과 비교) 155

그림 4.2.14. 쐐기 단부방향 편심작용 시 응력해석 결과 156

그림 4.2.15. 쐐기 중심부방향 편심작용 시 응력해석 결과 156

그림 4.2.16. 변형률-변위 곡선(편심 하중 방향에 따른 결과 비교) 157

그림 4.2.17. 하중-변형률 곡선(편심 하중 방향에 따른 결과 비교) 158

그림 4.2.18. 멀티 텐던의 해석 모델링 159

그림 4.2.19. 변위증분 임계값 초과 시 멀티 텐던의 앵커헤드 변형 형상 160

그림 4.2.20. 하중-변위 곡선 160

그림 4.2.21. 변형률-변위 곡선 161

그림 4.2.22. 하중-변형률 곡선 161

그림 4.2.23. 변형기반 스마트 정착장치 162

그림 4.2.24. 변형기반 모노텐던용 스마트 정착장치 162

그림 4.2.25. 스마트 정착장치의 변형 특성 개요도 163

그림 4.2.26. 변형기반 12구 멀티텐던용 스마트 정착장치 163

그림 4.2.27. 모노텐던 정착구 실험 개요 164

그림 4.2.28. 모노텐던 정착구 1차 실험 개요 165

그림 4.2.29. 실험 전경 166

그림 4.2.30. 하중-변위 곡선 167

그림 4.2.31. 하중-슬립 곡선 168

그림 4.2.32. 우측 정착구의 파괴 168

그림 4.2.33. 파괴 후 충격에 의한 7연선 풀림 현상 168

그림 4.2.34. 하중-축방향 변형률 곡선 170

그림 4.2.35. 하중-원주방향 변형률 곡선(정착단부 5 mm 위치) 171

그림 4.2.36. 하중-원주방향 변형률 곡선(정착단부 15 mm 위치) 172

그림 4.2.37. 하중-원주방향 변형률 곡선(정착단부 25 mm 위치) 173

그림 4.2.38. 하중-평균 원주방향 변형률을 이용한 오차분석 개요 174

그림 4.2.39. 모노텐던 정착구 1차 실험 개요 176

그림 4.2.40. 실험 전경 176

그림 4.2.41. 모노텐던 2차 실험의 하중-변위 곡선 177

그림 4.2.42. 하중-축방향 변형률 곡선 178

그림 4.2.43. 모노텐던용 스마트 정착장치 실험 179

그림 4.2.44. 하중-변위 곡선 180

그림 4.2.45. 스마트 정착장치의 하중-변위 곡선 180

그림 4.2.46. 멀티텐던 정착장치 실험 개요(4500 kN 용량) 181

그림 4.2.47. 12구 멀티텐던 정착장치 실험 세팅 완료 전경 182

그림 4.2.48. 멀티텐던 정착구 1차 실험의 계측 센서 위치 183

그림 4.2.49. 하중-변위 곡선 184

그림 4.2.50. 하중-축방향 변형률 곡선 185

그림 4.2.51. 하중-원주방향 변형률 곡선(정착단부 5 mm 위치) 186

그림 4.2.52. 하중-원주방향 변형률 곡선(정착단부 15 mm 위치) 187

그림 4.2.53. 하중-원주방향 변형률 곡선(정착단부 25 mm 위치) 188

그림 4.2.54. 실험 전경 190

그림 4.2.55. 스마트 정착장치 설치 전경 190

그림 4.2.56. EM 센서 설치 전경 191

그림 4.2.57. 하중-변위 곡선 191

그림 4.2.58. 스마트 정착장치의 하중-변위 곡선 192

그림 4.2.59. 텐던의 긴장력 분포 193

그림 4.3.1. 압전재료(Piezoelectric Materials) 194

그림 4.3.2. PZT 압전소자와 대상구조물과 전기역학적 일차원 임피던스 모델 195

그림 4.3.3. 구조물-PZT 센서 간의 상호작용 197

그림 4.3.4. 텐던 정착부의 긴장력-임피던스 응답 모형실험 197

그림 4.3.5. 정착부의 등가 강성/감쇠 모델링 198

그림 4.3.6. 역해석 기반 긴장력 검색 알고리즘 200

그림 4.3.7. 긴장력 vs 정착부 구조강성(kw) 관계(이미지참조) 200

그림 4.3.8. 임피던스 모니터링 실험 장비 설치 201

그림 4.3.9. PZT 인터페이스가 설치된 텐던 정착부 203

그림 4.3.10. 스마트 인터페이스가 설치된 텐던 정착부 체계 205

그림 4.3.11. 스마트 임피던스 인터페이스의 상세도 205

그림 4.3.12. 대상구조물: 텐던 정착부 206

그림 4.3.13. 대상 구조물의 정착부 및 긴장력 도입 장면 208

그림 4.3.14. PZT 인터페이스 모델 A의 긴장력 모니터링: 0~100 kHz 209

그림 4.3.15. PZT 인터페이스 모델 A의 긴장력 모니터링: 20~40 kHz 209

그림 4.3.16. PZT 인터페이스 모델 A의 긴장력 모니터링: 70~80 kHz 209

그림 4.3.17. PZT 인터페이스 모델 B의 긴장력 모니터링: 10~100 kHz 210

그림 4.3.18. PZT 인터페이스 모델 B의 긴장력 모니터링: 10~25 kHz 211

그림 4.3.19. PZT 인터페이스 모델 B의 긴장력 모니터링: 55~65 kHz 211

그림 4.3.20. PZT 인터페이스 모델 C의 긴장력 모니터링: 10~100 kHz 212

그림 4.3.21. PZT 인터페이스 모델 C의 긴장력 모니터링: 15~25 kHz 212

그림 4.3.22. PZT 인터페이스 모델 C의 긴장력 모니터링: 78~86 kHz 212

그림 4.3.23. 스마트 임피던스 인터페이스의 수치 모델 213

그림 4.3.24. 스마트 임피던스 인터페이스의 등가강성모델 변위응답 214

그림 4.3.25. PZT 인터페이스 모델 A의 긴장력 모니터링: 10~100 kHz 215

그림 4.3.26. PZT 인터페이스 모델 B의 긴장력 모니터링: 10~100 kHz 216

그림 4.3.27. PZT 인터페이스 모델 C의 긴장력 모니터링: 10~100 kHz 217

그림 4.3.28. PZT 인터페이스 모델 C의 긴장력 모니터링: 18~21 kHz 217

그림 4.3.29. PZT 인터페이스 모델 C의 긴장력 모니터링: 70~90 kHz 217

그림 4.3.30. PZT 인터페이스 모델 C의 긴장력 모니터링: 시뮬레이션, 실내 실험 비교 218