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목차
요약서 8
1. 머리말 11
2. 비철금속산업 개요 15
가. 일반현황 15
나. 생산공정 17
1) 동 및 동합금 생산 17
2) 알루미늄 생산 39
3) 아연 및 납 생산 51
4) 귀금속 생산 64
5) 합금철 생산 66
다. 비철금속산업의 전기에너지 소비특성 69
1) 국내 비철금속산업의 전기에너지 소비 현황 70
3. 비철금속산업의 전기에너지 풋프린트 77
가. 에너지 풋프린트 개요 77
나. 미국의 에너지 풋프린트 개발 사례 77
다. 국내 비철금속산업 전기 에너지 풋프린트 81
1) 동력용 설비에 대한 문헌자료를 활용한 전기 에너지 풋프린트 81
2) 전력 사용현황 조사를 활용한 전기 에너지 풋프린트 83
3) 비철금속산업 전기 에너지 풋프린트 결과 85
4. 전기에너지 절감기술 및 공정 활용 89
가. 전기화학용(Electro-Chemical) 89
나. 공정가열(Process Heating) 90
다. 동력용(Machine Drive) 92
1) 펌프 시스템(Pump System) 92
2) 팬 시스템(Fan System) 104
3) 압축공기 시스템(Compressed Air System) 158
5. 결론 171
참고문헌 175
판권기 176
〈표 1〉 한국표준산업분류에 따른 1차 금속 제조업의 분류체계 15
〈표 2〉 비철금속신업 사업체 수, 종사자 수 및 매출액 현황(2010년 기준) 16
〈표 3〉 생산제품에 따른 비철금속산업 분류(한국비철금속협회) 17
〈표 4〉 A등급 동캐소드의 불순물 허용 비율 18
〈표 5〉 국내·외 1차 동 제련기술의 사용현황 19
〈표 6〉 국내 동 가공제품 생산 현황 31
〈표 7〉 국내 알루미늄괴 수급 현황 42
〈표 8〉 국내 2차 알루미늄 생산 현황 예시 42
〈표 9〉 국내 알루미늄 가공제품 수급 현황 46
〈표 10〉 전세계 아연 사용 현황 51
〈표 11〉 일차 아연의 등급 52
〈표 12〉 이차 아연의 등급 52
〈표 13〉 아연제련 기술 비교(2007년 기준) 55
〈표 14〉 TSL 시스템의 주요 반응 메커니즘 58
〈표 15〉 전 세계 납의 사용처 변화 59
〈표 16〉 국내 페로망간 생산 현황 67
〈표 17〉 2013년 비철금속업종 에너지 소비 현황 71
〈표 18〉 비철금속업종 총에너지 소비량(에너지 총조사) 72
〈표 19〉 비철금속업종 총에너지 소비량 환산(에너지 총조사) 72
〈표 20〉 비철금속업종 관리업체의 총 에너지 소비량 72
〈표 21〉 에너지 총조사 및 비철금속협회 통계 전기 소비량 비교 73
〈표 22〉 2013년 비철금속업종 용도별 에너지 소비 현황 73
〈표 23〉 에너지 풋프린트가 개발된 15개 제조업 부문 78
〈표 24〉 2013년 비철금속업종 공정별 전기 에너지 소비 현황 81
〈표 25〉 미국 금속산업 동력용 전기에너지 최종사용 82
〈표 26〉 동력용 설비에 대한 문헌자료 활용 산출 전기에너지 사용 비율 82
〈표 27〉 공정별 전기 에너지 사용현황 조사표(예시) 84
〈표 28〉 전력 사용현황 조사표 활용 산출 전기에너지 사용 비율 84
〈표 29〉 공정별 감축수간에 따른 효율개선방안의 장애요인 172
〈표 30〉 정부 기술개발 지원 필요분야 조사 결과 174
〈그림 1〉 건식 제련을 통한 일반적인 1차 동 생산 20
〈그림 2〉 Outotec의 자용로(flash smelting) 21
〈그림 3〉 미츠비시(Mitsubishl) 공정 예시 21
〈그림 4〉 자용로 공정 예시 22
〈그림 5〉 미츠비시(Mitsubishi) 공정 예시 24
〈그림 6〉 전해전련 공정 예시 25
〈그림 7〉 습식제련 공정 흐름도 26
〈그림 8〉 2차 동 제련 공정 개요도 28
〈그림 9〉 국내 2차 동제련 공정 개요 예시 29
〈그림 10〉 Southwire 와이어 로드 생산 예시 32
〈그림 11〉 콘티로드 공정 예시 33
〈그림 12〉 동 및 동합금 반제품 생산공정 개요도 34
〈그림 13〉 시트 및 스트립 제조 예시 37
〈그림 14〉 동 합금 빌렛 생산 예시 38
〈그림 15〉 알루미늄 제품 생산흐름 40
〈그림 16〉 알루미늄 산업 흐름도 41
〈그림 17〉 알루미늄 2차 제련 공정 개요 43
〈그림 18〉 2차 알루미늄 제련 공정 예시(용해) 44
〈그림 19〉 2차 알루미늄 제련 공정 예시(주조) 45
〈그림 20〉 도가니로 예시 46
〈그림 21〉 무심 유도로 예시 47
〈그림 22〉 알루미늄 가공 예시(열간 압연) 48
〈그림 23〉 알루미늄 가공 예시(냉간압연) 49
〈그링 24〉 압출형재 생산 예시 51
〈그림 25〉 아연 습식제련 공정 개요 53
〈그림 26〉 웰츠 킬른 공정 흐룸도 56
〈그림 27〉 QSL 로 60
〈그림 28〉 Kivcet 로 61
〈그림 29〉 아연-연 통합 제련 공정 62
〈그림 30〉 샤프트 로를 이용한 폐배터리의 납 회수공정 개요 63
〈그림 31〉 일반적인 배터리 회수 공정의 개요 64
〈그림 32〉 귀금속 공정 예시 65
〈그림 33〉 국내 페로망간 생산 공정 예시 68
〈그림 34〉 국내 실리콘망간 생산 공정 예시 69
〈그림 35〉 미국의 에너지 풋프린트 기본 구조 79
〈그림 36〉 미국 알루미늄산업 부문의 에너지 풋프린트 예시 80
〈그림 37〉 동력용 설비에 대한 문헌자료 활용 산출한 전기에너지 풋프린트 83
〈그림 38〉 전력 사용현황 조사표 활용 산출한 전기에너지 풋프린트 85
〈그림 39〉 비철금속산업 전기 에너지 풋프린트(2013년) 86
〈그림 40〉 전기화학 설비 예시(아연의 전해채취) 89
〈그림 41〉 공정가열의 주요 에너지 손실 흐름 91
〈그림 42〉 연료 기반 공정가열 시스템의 주요 개선 기회 91
〈그림 43〉 일반적인 펌프 시스템 구성요소 93
〈그림 44〉 원래의 가압펌프 시스템 102
〈그림 45〉 팬 시스템 구성요소 108
〈그림 46〉 포워드커브 블레이드 팬 117
〈그림 47〉 포워드-커브 원심형 팬 성능곡선 117
〈그림 48〉 방사형-블래이드 원심형 팬 118
〈그림 49〉 방사형-팁 원심형 팬 118
〈그림 50〉 방사형-블래이드 팬 곡선 119
〈그림 51〉 백워드-인클라인 팬 119
〈그림 52〉 백워드-인클라인 원심형 날개 팬 119
〈그림 53〉 프로펠러 팬 120
〈그림 54〉 프로펠러 팬 곡선 121
〈그림 55〉 튜브 축 팬 121
〈그림 56〉 튜브 축 팬 성능곡선 122
〈그림 57〉 베인 축 팬 122
〈그림 58〉 베인 축 팬 성능곡선 123
〈그림 59〉 전력 소비결정에 사용되는 팬 설비 곡선 135
〈그림 60〉 사전-회전 소용돌이 141
〈그림 61〉 팬의 유입구 가까이 위치한 엘보에 대한 영향 142
〈그림 62〉 팬의 배출조건 143
〈그림 63〉 팬의 유입구와 티(tee)가 가깝게 위치된 경우의 영향 144
〈그림 64〉 유량조절에 대한 상대적 동력소비 145
〈그림 65〉 벨트의 다른 종류 151
〈그림 66〉 벨트의 적정 장력 153
〈그림 67〉 부적절한 정렬 154
〈그림 68〉 동일한 팬들의 병렬가동으로 인한 불안정한 부분 157
〈그림 69〉 일반적인 산업용 압축공기 시스템 구성 159
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가상서가
원문구축 및 2018년 이후 자료는 524호에서 직접 열람하십시요.
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