표제지

제출문

참여연구진

요약서

요약문

SUMMARY

목차

1. 연구개발과제의 개요 39

1-1. 연구개발의 필요성 및 동향 40

가. 연구개발의 중요성 40

1-2. 연구개발대상 기술의 차별성 44

1-3. 연구개발의 내용 및 범위 46

가. 연구개발의 최종목표 46

나. 연도별 연구개발의 목표 및 내용 47

1-4. 연구개발의 추진전략 및 연구수행 방법 49

가. 연구개발의 추진전략 49

나. 연차별 추진체계 51

다. 연차별 연구수행 방법 52

2. 국내외 기술개발 현황 57

2-1. 해외 기술개발 동향 59

2-2. 국내 기술개발 동향 69

3. 연구 수행내용 및 결과 76

3-1. 국내·외 가축분뇨 처리동향 및 성상분석 78

가. 국내 가축분뇨 처리동향 78

나. 국외 가축분뇨 처리동향 90

다. 가축분료 처리기술별 경제성 분석 92

라. 국내 가축분뇨 소화탈리액 성상분석 97

3-2. 고효율·초집적 인 제거(회수) 공정 106

가. 국내·외 인 제거(회수) 기술 현황 및 공정 선정 106

나. Lab 반응기를 이용한 인 제거 공정 기초 성능 평가 115

다. Lab 반응기 최적 운영 방안 도출 125

라. Pilot Plant 장치를 이용한 인 제거 공정 성능 평가 144

3-3. 저에너지 소비형 암모니아 탈기장치 158

가. 질소 제거 공정 현황 및 선정 158

나. Lab 반응기를 이용한 암모니아 탈기장치 기초 성능 평가 169

다. Pilot Plant 장치를 이용한 암모니아 탈기 공정 성능 평가 196

3-4. Membrane Distillation 시스템 개발 214

가. 국내외 Membrane Distillation 공정사례 및 시장 214

나. Lab Scale Membrane Distillation 장치 제작 및 성능 평가 218

다. 수학적 예측 모델 구축 259

라. Pilot Scale Membrane Distillation 장치 제작 및 운전 전략 도출 269

마. Membrane Distillation 적용성 평가 273

바. MD 공정 최적화에 따른 운영성능 평가 및 개선효과 275

사. 경쟁예상 기술(RO) 대비 성능 및 경제성 비교 289

아. 타 분리막 소재(PTFE) 적용성 검토 292

3-5. 포화-비포화대 다상유체 이송-확산 모델 개발 294

가. 1, 2차년도 연구결과 294

나. 3차년도 연구결과 298

다. 결론 310

3-6. 고농도 질소·인 회수를 위한 초고도처리시스템 개발 312

가. 초고도처리시스템 Pilot Plant 설계 및 설치 312

나. Pilot Plant 운전 결과 분석 및 최적화 계획 수립 330

다. Pilot Plant 설비 최적화에 따른 운영 성능 평가 361

다. Scale-up 및 실폐수 조건에 따른 문제점 분석 및 개선 369

라. 초고도처리시스템 경제성 평가 371

4. 목표달성도 및 관련분야 기여도 384

4-1. 목표 달성도 386

4-2. 관련분야의 기술발전 기여도 388

가. 기술적 측면 388

나. 환경적 측면 388

다. 경제적 측면 388

라. 사회적 측면 389

5. 연구결과의 활용계획 391

5-1. 연구성과 활용계획 393

가. 경제·사회적 성과달성 계획 393

나. 과학·기술적 성과달성 계획 398

다. 국제 협력 계획 399

6. 연구과정에서 수집한 해외과학기술 정보 401

7. 연구개발결과의 보안등급 407

8. 국가과학기술종합정보시스템(NTIS) 등록 연구시설·장비현황 411

9. 연구개발과제 수행에 따른 연구실 등의 안전조치 이행실적 415

10. 연구개발과제의 대표적 연구실적 419

11. 기타사항 423

12. 참고문헌 427

12-1. 국내 문헌 429

12-2. 국외 문헌 430

부록 432

부록 1. 설계 표준화 및 운영 매뉴얼 434

가. 설계 표준화 434

나. UF 분리막 운영 매뉴얼 435

다. 암모니아 탈기 및 흡수 운영 매뉴얼 439

라. MAP 반응조 운영 매뉴얼 443

마. MD 운영 매뉴얼 446

부록 2. 수질분석 시험 성적서 450

별첨 1. 제올라이트-MAP 통합공정을 이용한 고품질 고상비료회수 기술 457

제출문 458

요약서 459

요약문 462

SUMMARY 466

목차 470

1. 연구개발과제의 개요 478

1-1. 연구개발 목적 480

1-2. 연구개발의 필요성 480

1-3. 연구개발 범위 487

2. 국내외 기술개발 현황 490

2-1. 국내 기술 수준 및 시장 현황 492

2-2. 국외 기술 수준 및 시장 현황 495

3. 연구수행내용 및 결과 502

3-1. 연구개발내용(범위) 및 최종목표 504

3-2. 연구개발 결과 및 토의[원문불량;p.88] 511

3-3. 연구개발 결과 요약 601

4. 목표달성도 및 관련분야 기여도 608

4-1. 목표달성도 610

4-2. 관련분야 기여도 611

5. 연구결과의 활용계획 613

5-1. 연구개발결과의 활용방안 615

5-2. 기대성과 615

6. 연구과정에서 수집한 해외과학기술정보 617

6-1. 비료 가격 추이 정보 수집 619

6-2. 인산암모늄 결정화관련 문헌검색 620

7. 연구개발결과의 보안등급 622

8. NTIS에 등록한 연구시설·장비 현황 626

9. 연구개발과제 수행에 따른 연구실 등의 안전조치 이행실적 630

9-1. 연구실 안전점검 632

9-2. 연구실 안전교육 632

9-3. 건강검진 632

10. 연구개발과제의 대표적 연구실적 634

10-1. 국내외 학술지 논문 게재 636

10-2. 국내외 학술회의 발표 636

10-3. 국내 특허출원 637

11. 기타사항 640

12. 참고문헌 644

부록 650

부록1. 운전표준메뉴얼 652

별첨 2. 혐기성 소화 탈리액 인 회수 및 자원화 기술개발 669

제출문 670

요약서 671

요약문 674

SUMMARY 679

목차 684

1. 연구개발과제의 개요 695

1-1. 연구개발 목적 696

1-2. 연구개발의 필요성 697

1-3. 연구개발 범위 703

2. 국내외 기술개발 현황 707

2-1. 해외 기술개발 동향 708

2-2. 국내 기술개발 동향 711

3. 연구수행내용 및 결과 713

3-1. 연구개발내용(범위) 및 최종목표 714

3-2. 연구개발 결과 및 토의 715

3-3. 연구개발 결과 요약 865

4. 목표달성도 및 관련분야 기여도 872

4-1. 목표달성도 874

4-2. 관련분야 기여도 875

5. 연구결과의 활용계획 876

5-1. 연구개발결과의 활용방안 877

5-2. 사업화 계획 및 효과 877

5-3. 사업화가능성 SWOT 분석 877

6. 연구과정에서 수집한 해외과학기술정보 878

7. 연구개발결과의 보안등급 880

8. NTIS에 등록한 연구시설·장비 현황 882

9. 연구개발과제 수행에 따른 연구실 등의 안전조치 이행실적 884

9-1. 실험실 안전 점검 체계 885

9-2. 연구실 정기 안전 점검 885

9-3. 연구실 일일 안전 점검 885

9-4. 실험실 정밀 안전진단 실시 886

9-5. 연구실 안전 교육 훈련 886

9-6. 보험 행정 절차 시스템 887

9-7. 추가 이행 연구실 안전 조치 887

10. 연구개발과제의 대표적 연구실적 888

10-1. 연구개발과제의 대표적 연구실적 889

11. 기타사항 890

12. 참고문헌 892

부록 901

부록 1. Pilot plant 수질분석 시험 성적서 903

부록 2. 비료 유통 업무제휴 협약서(MOU) 907

막증류와 선택적 질소, 인 회수기술을 이용한 초고도폐수처리 시스템 개발 27

〈표 1.2.1〉 개발기술과 국내·외 기술 비교 45

〈표 1.3.1〉 연도별 연구개발 목표 및 내용 47

〈표 2.1.1〉 미국의 가축 분뇨처리기술 효과 비교 60

〈표 2.1.2〉 MD공정을 이용한 다양한 수처리 적용 사례 (해수 담수화 이외의 적용 사례) 64

〈표 2.1.3〉 RO 및 MD 공정 비교 64

〈표 2.1.4〉 상용화된 MD 분리막 종류 및 물리적 제원 66

〈표 2.2.1〉 탈기 형태에 따른 다양한 스트리핑 공법의 특징 72

〈표 3.1.1〉 국내 가축사육 농가수 78

〈표 3.1.2〉 국내 가축사육 두수 79

〈표 3.1.3〉 국내 가축분뇨 발생량 79

〈표 3.1.4〉 축종별 발생유량 원단위 79

〈표 3.1.5〉 전체 가축분뇨 처리현황 81

〈표 3.1.6〉 운영중인 가축분뇨 공공처리시설 현황(2012년 말 기준) 82

〈표 3.1.7〉 운영 중인 가축분뇨 공공처리시설 가동율 현황(2012년 말 기준) 87

〈표 3.1.8〉 공동자원화시설 및 설치 및 운영현황(2010년 말 기준) 88

〈표 3.1.9〉 국내 가축분뇨 이용 바이오가스화 시설 현황 89

〈표 3.1.10〉 우리나라와 주요 선진국의 가축분뇨 관리정책 비교 91

〈표 3.1.11〉 정화처리시설(단독처리) 규모별 평균 사업비 및 유지관리비 현황 93

〈표 3.1.12〉 정화처리시설(연계처리) 규모별 평균 사업비 및 유지관리비 현황 93

〈표 3.1.13〉 환경부 지원 퇴비화 시설 평균 사업비 및 유지관리비 94

〈표 3.1.14〉 환경부 지원 액비화 시설 평균 사업비 및 유지관리비 94

〈표 3.1.15〉 바이오가스화 시설 평균 사업비 및 유지관리비 95

〈표 3.1.16〉 가축분뇨 처리시설별 평균 사업비 96

〈표 3.1.17〉 가축분뇨의 성상 특성 97

〈표 3.1.18〉 가축분뇨 혐기성소화액 성상 특성 98

〈표 3.1.19〉 국내 가축분뇨 혐기성소화 처리시설 99

〈표 3.1.20〉 시료채취 지점 100

〈표 3.1.21〉 파주 음식물 및 축분혼합처리시설 시료 성상분석 101

〈표 3.1.22〉 이천 도드람 환경연구소 시료 성상분석 102

〈표 3.1.23〉 가축분뇨 혐기성소화 탈리액 성상분석 103

〈표 3.1.24〉 가축분뇨 혐기성소화액 성상분석 103

〈표 3.1.25〉 공주 가축분뇨 공공처리시설 혐기성소화액 성상분석 105

〈표 3.2.1〉 물리·화학적 응집침전에 의한 인 처리 효율 106

〈표 3.2.2〉 응집 침전을 이용한 인 처리 업체분포 107

〈표 3.2.3〉 인 화학 고형물(슬러지) 물리적 처리방법 111

〈표 3.2.4〉 스트루바이트(MAP) 결정의 특징 112

〈표 3.2.5〉 운전조건 117

〈표 3.2.6〉 운전조건 118

〈표 3.2.7〉 pH별 입자분포 120

〈표 3.2.8〉 운전조건 121

〈표 3.2.9〉 암모니아 유입 몰비 변경에 따른 pH별 입도분포 122

〈표 3.2.10〉 pH 감소에 따른 입도분포 124

〈표 3.2.11〉 MAP 생성 합성폐수 조성 125

〈표 3.2.12〉 운전조건 126

〈표 3.2.13〉 분리막 실험장치 주요 제원 127

〈표 3.2.14〉 유출펌프 유량 증가에 따른 MF 분리막 실험결과 130

〈표 3.2.15〉 계획 대비 금회 MAP(Struvite) 생성량 151

〈표 3.3.1〉 물리·화학적 질소제거 공정 비교 163

〈표 3.3.2〉 암모니아 탈기탑 종류별 특징 167

〈표 3.3.3〉 암모니아 탈기장치 주요 제원 169

〈표 3.3.4〉 연속식 실험에서의 유입수 농도와 운전조건 176

〈표 3.3.5〉 기포 종류별 특징 178

〈표 3.3.6〉 기포 크기별 수중 부상속도 및 체류시간 179

〈표 3.3.7〉 단위공기량당 암모니아 제거량 181

〈표 3.3.8〉 모델링을 통한 탈기탑 최적화 연구 조건 183

〈표 3.3.9〉 암모니아 탈기실험 조건 및 결과 188

〈표 3.3.10〉 실험조건(충진여재 증가) 189

〈표 3.3.11〉 기액비 변화에 따른 암모니아 제거율 189

〈표 3.3.12〉 실험조건(공기공급량 증가) 190

〈표 3.3.13〉 pH 변화에 따른 배출가스 암모니아 농도(황산) 192

〈표 3.3.14〉 pH 변화에 따른 배출가스 암모니아 농도(인산) 193

〈표 3.3.15〉 1차 암모니아 탈기 제거율 검토 203

〈표 3.3.16〉 2차 암모니아 탈기 제거율 검토 204

〈표 3.3.17〉 3차 암모니아 탈기 제거율 검토 205

〈표 3.3.18〉 4차 암모니아 탈기 제거율 검토 207

〈표 3.3.19〉 개선운전(반송)시 암모니아 탈기 운전 조건 211

〈표 3.3.20〉 암모니아 탈기 공정 개선 전, 후 비교 213

〈표 3.4.1〉 분리막 제원 218

〈표 3.4.2〉 유입수의 성상 (합성 폐수) 221

〈표 3.4.3〉 막 오염 실험에 사용된 실제 하수의 성상 222

〈표 3.4.4〉 막 세정 실험에 사용된 실제 하수의 성상 222

〈표 3.4.5〉 본 연구에서 화학세정에 사용한 시약 223

〈표 3.4.6〉 0.5M NaCl을 대상으로 한 DCMD 실험 조건 224

〈표 3.4.7〉 합성 폐수를 대상으로 한 DCMD 실험 조건 225

〈표 3.4.8〉 운전조건에 따른 flux 변화 226

〈표 3.4.9〉 다양한 운전조건에 따른 초기, 실험 종료 후의 처리수 전기전도도 변화 227

〈표 3.4.11〉 실제 하수를 대상으로 한 단기, 장기 실험 조건 233

〈표 3.4.12〉 막 세정 실험 조건 241

〈표 3.4.13〉 CFV와 온도에 따른 투과유속 실험 결과 260

〈표 3.4.14〉 CFV와 온도에 따른 원수쪽 열 전달계수 260

〈표 3.4.15〉 유속에 따른 투과유속 예측값과 실험값 262

〈표 3.4.16〉 분리막 제원 263

〈표 3.4.17〉 실험에 사용한 시료의 고형물 농도 265

〈표 3.4.18〉 고형물 농도에 따른 투과유속 예측값과 실험값 267

〈표 3.4.19〉 Pilot Scale 모듈의 투과유속 실험 결과 269

〈표 3.4.20〉 세정실험 조건 271

〈표 3.4.21〉 Pilot Scale module에 대한 열 유량 예측값 274

〈표 3.4.22〉 MD 분리막 제원 275

〈표 3.4.23〉 유입수 성상 289

〈표 3.5.1〉 2차원 균질성 대수층 모델링 결과 297

〈표 3.5.2〉 환원-용해 시뮬레이션에 사용된 정상상태 대수층 초기농도 303

〈표 3.5.3〉 모델링에 사용된 비균질성 대수층 지역별 흐름 매개변수들 306

〈표 3.5.4〉 도출된 용출강도 곡선에 기인한 좌측경계에서의 질소, 인의 유입농도 변화 306

〈표 3.5.5〉 2차원 비균질성 대수층 모델링 결과 요약 309

〈표 3.6.1〉 국내 가축분뇨 이용 바이오가스화 시설 현황 324

〈표 3.6.2〉 Pilot Plant 유입수 성상분석 331

〈표 3.6.3〉 운전 방법 변경 후 UF 분리막 일 생산수량 334

〈표 3.6.4〉 40분 운전10초 역세 시 UF 분리막 일 생산수량 335

〈표 3.6.5〉 유기세정 후 UF 분리막 일 생산수량 337

〈표 3.6.6〉 UF 분리막에 의한 유입수 제거율 338

〈표 3.6.7〉 UF 분리막 유출수 성상분석 338

〈표 3.6.8〉 암모니아 탈기에 의한 성상별 제거율 344

〈표 3.6.9〉 암모니아 탈기 유출수 성상분석 344

〈표 3.6.10〉 기존 MAP 반응조에 의한 성상별 제거율 348

〈표 3.6.11〉 기존 MAP 반응조 유출수 성상분석 348

〈표 3.6.12〉 신규 MAP 반응조에 의한 성상별 제거율 350

〈표 3.6.13〉 신규 MAP 반응조 유출수 성상분석 350

〈표 3.6.14〉 MD 공정에 의한 성상별 제거율 354

〈표 3.6.15〉 MD 공정 유출수 성상분석 354

〈표 3.6.16〉 UF 분리막 최적 운영계획 356

〈표 3.6.17〉 암모니아 탈기 공정 최적 운영계획 357

〈표 3.6.18〉 MAP 반응조 최적 운영계획 359

〈표 3.6.19〉 MD 최적 운영계획 360

〈표 3.6.20〉 암모니아 탈기 공정 운전 방법 364

〈표 3.6.21〉 Pilot Plant 운영성능 평가 처리효율 및 오차율 368

〈표 3.6.22〉 실폐수 사용에 따른 문제점 및 해결방안 369

〈표 3.6.23〉 Scale-up 고려사항 370

〈표 3.6.24〉 최적화 전후 약품사용에 따른 경제성 분석(Pilot Plant 3㎥/d 처리) 373

〈표 3.6.25〉 기존 가축분뇨 처리시설의 처리수질 375

〈표 3.6.26〉 10㎥/d 용량 기존 가축분뇨 처리시설 및 초고도처리시스템 초기 투자비 377

〈표 3.6.27〉 10㎥/d 용량 기존 가축분뇨 처리시설 및 초고도처리시스템 연간 유지관리비 379

〈표 3.6.28〉 10㎥/d 용량의 MD 공정의 가온설비별 유지관리비(전력비) 380

〈표 5.1.1〉 국내 기업들의 말레이시아 POME 처리계획 396

〈표 5.1.2〉 고용 창출 계획 397

〈표 5.1.3〉 비용 절감 효과 397

〈표 5.1.4〉 매출 추진 계획 398

〈표 5.1.5〉 지식재산권 획득 및 향후 계획 398

〈표 7.1〉 연구개발결과 보안등급 409

〈표 8.1〉 연구시설·장비 현황 413

〈표 10.1〉 연구시설·장비 현황 421

제올라이트-MAP 통합공정을 이용한 고품질 고상비료회수 기술 473

표 1.2.1. 처리 시설별 질소배출 기준 481

표 1.2.2. 질소처리를 위한 기술 현황 483

표 1.2.3. 주요 천연 제올라이트의 특성 484

표 1.2.4. 제올라이트 대비 타 질소처리공정 처리비용 비교 484

표 2.1.1. 제올라이트 관련 기술의 국내 특허출원 사례 493

표 2.1.2. MAP 결정화 기술의 국내 특허출원 사례 494

표 2.1.3. MAP 결정화 관련 기술의 국내 연구사례 494

표 2.2.1. 국가별 제올라이트 생산량 495

표 2.2.2. 제올라이트 관련 기술의 국외 특허 사례 496

표 2.2.3. 제올라이트 관련 기술의 국외 연구사례 497

표 2.2.4. MAP 관련 기술의 국외 특허 사례 499

표 2.2.5. MAP 결정화를 이용한 재이용 적용사례 500

표 3.1.1. 질소질 비료의 공정규격 509

표 3.2.1. 천연 제올라이트의 등온흡착계수 비교 514

표 3.2.2. pH 조건별 제올라이트의 암모니아 이온교환 동력학적 평가결과 519

표 3.2.3. Clinoptilolite와 기존 흡착제와의 암모니아 이온교환(흡착)속도 비교 519

표 3.2.4. 컬럼 길이에 따른 제올라이트 파과 및 포화 시간 비교 525

표 3.2.5. 암모니아성 질소농도 변화에 따른 MAP 반응시 질소제거율 및 MAP 결정화... 529

표 3.2.6. 제올라이트 컬럼유출수의 Mg 주입비율별 MAP 결정화 효율 비교 532

표 3.2.7. 인산 주입 농도에 따른 암모니아 흡수 효율 및 결정 생성 여부 538

표 3.2.8. 흡수액 부피에 따른 암모니아 흡수 효율 및 결정 생성 여부 538

표 3.2.9. 흡수조 체류시간에 따른 N/P 비 및 결정회수량 비교 545

표 3.2.10. Seed 주입에 따른 결정화 효율 비교 549

표 3.2.11. 연속 운전 조건별 pH 변화 및 결정 생성 여부 551

표 3.2.12. 탈기조 및 흡수조 설계인자 554

표 3.2.13. 운전조건에 따른 암모니아 탈기효율 558

표 3.2.14. 흡수조 및 결정화조 반복운전 결과 570

표 3.2.15. 추비전 시험작물의 생육 상태 585

표 3.2.16. 배추에 대한 비효시험 결과 586

표 3.2.17. 상추에 대한 비효시험 결과 586

표 3.2.18. 고추에 대한 비효시험 결과 586

표 3.2.19. 오이에 대한 비효시험 결과 587

표 3.2.20. 고추에 대한 생육시험 결과 592

표 3.2.21. 오이에 대한 생육시험 결과 592

표 3.2.22. 배추에 대한 생육시험 결과 593

표 3.2.23. 상추에 대한 생육시험 결과 594

표 3.2.24. 콩에 대한 생육시험 결과 594

표 3.2.25. 초기투자비 596

표 3.2.26. 연간 유지관리비 산출 방법 598

표 3.2.27. 경제성 평가 결과 600

표 3.2.28. 정화처리시설(단독처리)의 규모별 유지관리비 600

혐기성 소화 탈리액 인 회수 및 자원화 기술개발 686

〈표 1.2.1〉 가축분뇨 폐수 처리시설의 방류수 기준 698

〈표 2.2.1〉 국내 struvite를 이용한 폐수처리 연구 712

〈표 3.2.1〉 pH 변화에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 716

〈표 3.2.2〉 Mg2+, PO43--P 몰비 변화에 따른 NH₃-N, PO43--P 잔여량 및 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 719

〈표 3.2.3〉 Struvite seed 투입 조건에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거효율 변화(이미지참조) 721

〈표 3.2.4〉 Struvite seed 투입 조건에 따른 입도분포 722

〈표 3.2.5〉 Struvite seed 주입량에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율과 struvite 생성량(이미지참조) 724

〈표 3.2.6〉 Struvite seed 주입량에 따른 입도분포 725

〈표 3.2.7〉 Seed 종류에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 727

〈표 3.2.8〉 Seed 종류에 따른 입도 분포 727

〈표 3.2.9〉 pH 변화에 따른 T-N, NH₃-N, T-P, PO43--P 변화(이미지참조) 729

〈표 3.2.10〉 pH 변화에 따른 T-N, NH₃-N, T-P, PO43--P 제거율(이미지참조) 729

〈표 3.2.11〉 PO43--P 대비 Mg2+ 몰비 변화에 따른 T-N, NH₃-N, T-P, PO43--P 변화(이미지참조) 731

〈표 3.2.12〉 PO43--P 대비 Mg2+ 몰비 변화에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 731

〈표 3.2.13〉 Seed 투입에 따른 NH₃-N, PO43--P 변화(이미지참조) 732

〈표 3.2.14〉 Seed 종류에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 732

〈표 3.2.15〉 가축분뇨의 G value 변화에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 735

〈표 3.2.16〉 가축분뇨의 seed 투입에 따른 SS 변화 736

〈표 3.2.17〉 가축분뇨 종류에 따른 SVI 변화 737

〈표 3.2.18〉 가축분뇨의 종류에 투입에 따른 SDI 변화 737

〈표 3.2.19〉 가축분뇨 소화액 Struvite 합성시 seed 투입에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 738

〈표 3.2.20〉 가축분뇨 소화액 Struvite 합성시 seed 투입에 따른 입도분포 739

〈표 3.2.21〉 대상 시료의 주요 오염물질 농도 745

〈표 3.2.22〉 Struvite 합성 시 폐수 종류별 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 745

〈표 3.2.23〉 pH 8~10에서의 인의 조성 변화 749

〈표 3.2.24〉 초음파 전처리시 인의 농도 변화 752

〈표 3.2.25〉 초음파 전처리시 인의 분율 변화 752

〈표 3.2.26〉 산·알칼리 전처리시 인의 농도 변화 753

〈표 3.2.27〉 산·알칼리 전처리시 인의 분율 변화 754

〈표 3.2.28〉 산·알칼리 초음파 전처리시 인의 농도 변화 756

〈표 3.2.29〉 산·알칼리 초음파 전처리시 인의 분율 변화 756

〈표 3.2.30〉 마이크로웨이브 전처리 조건 759

〈표 3.2.31〉 마이크로웨이브 전처리시 성분 변화 759

〈표 3.2.32〉 출력별 초음파 전처리 조건 761

〈표 3.2.33〉 출력별 초음파 전처리시 성분 변화 761

〈표 3.2.34〉 해수 및 해수 담수화 농축수 성상 765

〈표 3.2.35〉 해수의 마그네슘원 이용시 NH₃-N, PO43--P 제거율 비교(이미지참조) 765

〈표 3.2.36〉 해수의 마그네슘원 이용시 양이온 제거율 비교 766

〈표 3.2.37〉 해수의 마그네슘원 이용시 seed 투입에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 767

〈표 3.2.38〉 G값 변화에 따른 NH₃-N과 PO43--P 제거효율 771

〈표 3.2.39〉 A시 가축분뇨 혐기 소화조의 탈리액 성상 773

〈표 3.2.40〉 Struvite seed 순환횟수에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거효율(이미지참조) 773

〈표 3.2.41〉 P시 가축분뇨 혐기 소화조의 탈리액 성상 775

〈표 3.2.42〉 체류시간(HRT) 및 순환 횟수에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거효율 775

〈표 3.2.43〉 시운전 기간 동안의 처리 성능 781

〈표 3.2.44〉 운전 기간 동안의 처리성능 785

〈표 3.2.45〉 운전 기간 동안의 struvite 입도 분포 785

〈표 3.2.46〉 평가조건과 시나리오 800

〈표 3.2.47〉 초기투자비 804

〈표 3.2.48〉 시나리오 1, 2, 3에서의 연간 유지관리비 산출 방법 806

〈표 3.2.49〉 경제성 평가 결과 808

〈표 3.2.50〉 Struvite 합성 비료의 종류 834

〈표 3.2.51〉 시험재료 및 처리방법(배추(베타후레쉬)) 835

〈표 3.2.52〉 시험재료 및 처리방법(상추(선풍)) 835

〈표 3.2.53〉 정식 후 6일차 1차 처리 전 조사한 배추와 상추의 엽수와 초장 및 비해 증상 836

〈표 3.2.54〉 1차 엽면시비 후 7일에 조사한 배추와 상추의 엽수와 초장 및 비해 증상 837

〈표 3.2.55〉 시험재료 및 처리방법(고추) 840

〈표 3.2.56〉 정식 후 23일에 조사한 초장, 엽수, 엽색, 생체중 비교 841

〈표 3.2.57〉시험재료 및 처리방법(배추) 845

〈표 3.2.58〉 정식 후 23일에 조사한 초장, 엽수, 엽색, 생체중 비교 846

〈표 3.2.59〉 시험재료 및 처리방법(오이) 849

〈표 3.2.60〉 정식 후 23일에 조사한 초장, 엽수, 엽색, 생체중 비교 850

〈표 3.2.61〉 포장 실험 조건 852

〈표 3.2.62〉 추비 전 작물의 생육 상태 854

〈표 3.2.63〉 추비 후 30일에 조사한 고추의 생육 854

〈표 3.2.64〉 추비 후 30일에 조사한 오이의 생육 855

〈표 3.2.65〉 추비 후 30일에 조사한 배추의 생육 855

〈표 3.2.66〉 추비 후 30일에 조사한 상추의 생육 855

〈표 3.2.67〉 추비 후 30일에 조사한 비해 856

〈표 3.2.68〉 비닐하우스 포장 실험 조건 859

〈표 3.2.69〉 배추 생육시험 결과 861

〈표 3.2.70〉 상추 생육시험 결과 861

〈표 3.2.71〉 고추 생육시험 결과 862

〈표 3.2.72〉 오이 생육시험 결과 862

〈표 3.2.73〉 콩 생육시험 결과 863

막증류와 선택적 질소, 인 회수기술을 이용한 초고도폐수처리 시스템 개발 31

〈그림 1.1.1〉 Membrane Distillation의 원리 및 물질 이동 42

〈그림 1.3.1〉 최종 개발기술의 모식도 46

〈그림 1.4.1〉 원천기술 확보 계획 50

〈그림 2.1.1〉 Membrane Distillation 공정 구성 63

〈그림 2.1.2〉 Membrane Distillation 모듈 형태 65

〈그림 2.1.3〉 Fraunhofer ISE에서 제안한 Solar Spring MD 모듈 67

〈그림 2.1.4〉 Memstill 공정 실제 모습 (좌) 및 공정 개요도 (우) 67

〈그림 2.1.5〉 Aquastill 공정 실제 모습 (좌) 및 공정 개요도 (우) 68

〈그림 2.1.6〉 Memsys 공정 실제 모습 (좌) 및 공정 개요도 (우) 68

〈그림 2.1.7〉 Scarab 파일럿 공정 실제 모습 (좌) 및 모듈 (우) 68

〈그림 2.2.1〉 (주)에코니티 PVDF가압형 모듈(좌) 및 필로스의 랩 규모 MD장치(우) 74

〈그림 3.1.1〉 국내 가축분뇨 관리체계도 80

〈그림 3.1.2〉 시료채취 전경 100

〈그림 3.2.1〉 수산화인회석의 용해도와 과용해도 108

〈그림 3.2.2〉 정석탈인법의 인 제거 개념도 108

〈그림 3.2.3〉 혐기-호기 조건에 따른 BOD 및 인 농도 변화 109

〈그림 3.2.4〉 생물학적 인 제거 메커니즘 110

〈그림 3.2.5〉 스트루바이트(MAP) 결정화 메커니즘 113

〈그림 3.2.6〉 일반적인 스트루바이트(MAP) 결정의 모양 113

〈그림 3.2.7〉 온도에 따른 스트루바이트(MAP) 용해도 114

〈그림 3.2.8〉 pH에 따른 스트루바이트(MAP) 용해도 114

〈그림 3.2.9〉 MF 분리막 시스템 개요도 115

〈그림 3.2.10〉 Seed 투입 유무에 따른 반응조 및 실험 전경 116

〈그림 3.2.11〉 반응조별 운전현황 117

〈그림 3.2.12〉 Seed 투입 유무에 따른... 117

〈그림 3.2.13〉 입도분석장치 118

〈그림 3.2.14〉 Seed 투입 유무에 따른 pH별 PO43--P 처리성능(이미지참조) 119

〈그림 3.2.15〉 pH 8.1 입도분석 결과 120

〈그림 3.2.16〉 pH 8.6 입도분석 결과 120

〈그림 3.2.17〉 pH 9.1 입도분석 결과 120

〈그림 3.2.18〉 유입 암모니아 몰비 변경에 따른 pH별 PO43--P 방류농도 및 제거효율(이미지참조) 122

〈그림 3.2.19〉 암모니아 유입 몰비 변경시 pH 8.1 입도분석 결과 123

〈그림 3.2.20〉 암모니아 유입 몰비 변경시 pH 8.6 입도분석 결과 123

〈그림 3.2.21〉 암모니아 유입 몰비 변경시 pH 9.1 입도분석 결과 123

〈그림 3.2.22〉 pH 감소에 따른 pH별 PO43--P 처리성능(이미지참조) 124

〈그림 3.2.23〉 pH 감소에 따른 입도분포 변화 125

〈그림 3.2.24〉 연속운전을 통한 MF 분리막 Flux 변화 126

〈그림 3.2.25〉 MF 분리막 시스템 개요도 및 실험전경 127

〈그림 3.2.26〉 공기공급량 증가에 따른 거품 과다 발생 129

〈그림 3.2.27〉 10 LMH 무휴지 운전시 운전Flux와 압력 129

〈그림 3.2.28〉 MF 분리막 반응조 TSS 농도변화 130

〈그림 3.2.29〉 유출펌프 유량 증가에 따른 MF 분리막 운전Flux 및 압력 변화 131

〈그림 3.2.30〉 9분운전/1분휴지 MF 분리막 운전결과 132

〈그림 3.2.31〉 DAS 전극 134

〈그림 3.2.32〉 전기분해 실험전경 134

〈그림 3.2.33〉 전기분해 실험 시 거품발생 135

〈그림 3.2.34〉 전기분해수를 이용한 MF 분리막 운전 결과 135

〈그림 3.2.35〉 DAF에 의한 거품발생 136

〈그림 3.2.36〉 DAF 발생 거품 제거 전경 136

〈그림 3.2.37〉 DAF 전처리수를 이용한 MF 분리막 운전 결과 137

〈그림 3.2.38〉 MF 분리막 세정 전후 비교 138

〈그림 3.2.39〉 유·무기 세정 후 MF 분리막 운전성능 139

〈그림 3.2.40〉 가축분뇨 혐기성 소화탈리액 입도분포 140

〈그림 3.2.41〉 UF 분리막 실험전경 141

〈그림 3.2.42〉 UF 분리막 142

〈그림 3.2.43〉 UF 분리막 운전압력별 운전Flux 142

〈그림 3.2.44〉 2kgf/㎠ 운전압력에서의... 143

〈그림 3.2.45〉 역세척 후 2kgf/㎠... 143

〈그림 3.2.46〉 MAP 입자의 침전성 Test 144

〈그림 3.2.47〉 MAP 반응조 개략도 145

〈그림 3.2.48〉 1차 단위공정 배치안 146

〈그림 3.2.49〉 2차 변경된 단위공정 배치안 146

〈그림 3.2.50〉 Pilot Plant 단위공정 배치안 147

〈그림 3.2.51〉 MAP 반응조 148

〈그림 3.2.52〉 MAP 합성을 위한 약품 저장조 148

〈그림 3.2.53〉 추가 마그네슘 주입 없이 MAP 반응조 유입, 유출 농도 149

〈그림 3.2.54〉 마그네슘 주입 후 MAP 반응조 T-N, T-P 농도 150

〈그림 3.2.55〉 마그네슘 주입 후 MAP 반응조 T-N, T-P 제거율 150

〈그림 3.2.57〉 MAP 반응조 공정 개선 방안(1안) 152

〈그림 3.2.58〉 MAP 반응조 공정 개선 방안(2안) 153

〈그림 3.2.59〉 신규 MAP 반응조 153

〈그림 3.2.60〉 MAP 반응조 공정개선 방안(1안) 운전 시 유입, 유출 농도 154

〈그림 3.2.61〉 MAP 반응조 공정개선 방안(1안) 운전 시 제거율 154

〈그림 3.2.62〉 MAP 반응조 공정개선 방안(1안) 운전 표 3.7 155

〈그림 3.2.63〉 MAP 반응조 공정개선 방안(2안) 운전 시 유입, 유출 농도 156

〈그림 3.2.64〉 MAP 반응조 공정개선 방안(2안) 운전 시 제거율 156

〈그림 3.2.65〉 MAP 반응조 공정개선 방안(2안) 운전 157

〈그림 3.3.1〉 생물학적 처리과정에서의 질소의 변화도 158

〈그림 3.3.2〉 pH에 따른 암모니아(NH3)와... 165

〈그림 3.3.3〉 온도와 pH에 따른... 165

〈그림 3.3.4〉 미세기포를 이용한 암모니아 탈기장치 170

〈그림 3.3.5〉 초미세기포를 이용한 암모니아 탈기장치 170

〈그림 3.3.6〉 암모니아 탈기 장치 171

〈그림 3.3.7〉 pH에 따른 암모니아 탈기성능 172

〈그림 3.3.8〉 온도별 암모니아 탈기성능 173

〈그림 3.3.9〉 공기량별 암모니아 탈기성능 174

〈그림 3.3.10〉 기액비에 따른 암모니아 제거율 175

〈그림 3.3.11〉 공기 공급량에 따른 미세기포 크기 175

〈그림 3.3.12〉 연속식 실험에서 HRT 변화에 따른 NH3-N 농도 변화 177

〈그림 3.3.13〉 초미세기포와 미세기포의 확산성 179

〈그림 3.3.14〉 초미세기포를 이용한 고농도... 180

〈그림 3.3.15〉 초미세기포를 이용한 저농도... 180

〈그림 3.3.16〉 미세기포와 초미세기포 조합한 암모니아 탈기성능 평가 181

〈그림 3.3.17〉 탈기 반응조 설계를 위한 수치해석 모델 구축 182

〈그림 3.3.18〉 공기량 변화에 따른 연속식 실험 결과 182

〈그림 3.3.19〉 공기량 변화에 따른 실측값과 모델링 예측값의 비교 183

〈그림 3.3.20〉 모델링을 이용한 다단 탈기탑의 체류시간에 따른 암모니아 농도 예측 184

〈그림 3.3.21〉 실폐수를 이용한 암모니아 탈기실험 186

〈그림 3.3.22〉 폴링 187

〈그림 3.3.23〉 Packed Tower형 암모니아... 187

〈그림 3.3.24〉 암모니아 탈기 전경 188

〈그림 3.3.25〉 암모니아 흡수탑 모식도 191

〈그림 3.3.26〉 암모아스 탈기 및 흡수 실험 192

〈그림 3.3.27〉 암모니아 가스농도 측정 192

〈그림 3.3.28〉 폐수 분사노즐 195

〈그림 3.3.29〉 Packed Tower형 암모니아 탈기탑 P&ID 197

〈그림 3.3.30〉 Packed Tower형 암모니아 흡수탑 P&ID 199

〈그림 3.3.31〉 1차 단위공정 배치안 200

〈그림 3.3.32〉 2차 변경된 단위공정 배치안 200

〈그림 3.3.33〉 Pilot Plant 단위공정 배치안 201

〈그림 3.3.34〉 UF 분리막 201

〈그림 3.3.35〉 pH 조정조 202

〈그림 3.3.36〉 Packed Tower형 암모니아... 202

〈그림 3.3.37〉 Packed Tower형 암모니아... 202

〈그림 3.3.38〉 수온 40℃에서 공기량 변화 203

〈그림 3.3.39〉 수온 50℃에서 공기량 변화 204

〈그림 3.3.40〉 수온 60℃에서 공기량 변화 암모니아 제거율 205

〈그림 3.3.41〉 2계열 탈기탑 및 흡수탑 배치도 206

〈그림 3.3.42〉 pH 변화에 따른 암모니아 제거율 207

〈그림 3.3.43〉 암모니아 탈기 공정 개선방안 208

〈그림 3.3.44〉 암모니아 탈기 기본 운전 209

〈그림 3.3.44〉 기본운전(무반송)시 암모니아 탈기 유입, 유출 T-N 농도 및 제거율 210

〈그림 3.3.45〉 기본운전(무반송)시 암모니아 탈기 유입, 유출 NH₃-N 농도 및 제거율 210

〈그림 3.3.46〉 암모니아 탈기 공정 개선방안 211

〈그림 3.3.47〉 개선운전(반송)시 암모니아 탈기 유입, 유출 T-N 농도 및 제거율 212

〈그림 3.3.48〉 개선운전(반송)시 암모니아 탈기 유입, 유출 NH₃-N 농도 및 제거율 213

〈그림 3.4.1〉 Fraunhofer ISE에서 제안한 Solar Spring MD 모듈 214

〈그림 3.4.2〉 Memstill 공정 실제 모습 (좌) 및 공정 개요도 (우) 214

〈그림 3.4.3〉 Aquastill 공정 실제 모습 (좌) 및 공정 개요도 (우) 215

〈그림 3.4.4〉 Memsys 공정 실제 모습 (좌) 및 공정 개요도 (우) 215

〈그림 3.4.5〉 Scarab 파일럿 공정 실제 모습 (좌) 및 모듈 (우) 216

〈그림 3.4.6〉 (주)에코니티 PVDF가압형 모듈(좌) 및 필로스의 랩 규모 MD장치(우) 217

〈그림 3.4.7〉 Lab Scale의 Direct Contact Membrane Distillation 장치 모식도 219

〈그림 3.4.8〉 Lab Scale의 Direct Contact Membrane Distillation 장치 220

〈그림 3.4.9〉 Lab Scale의 Direct Contact Membrane Distillation 실험에 사용된 막... 220

〈그림 3.4.10〉 운전 조건과 유입수 성상에 따른 flux 변화 226

〈그림 3.4.11〉 다양한 조건에서 시간에 따른 처리수 전기전도도 변화 228

〈그림 3.4.12〉 다양한 조건에서 COD, PO34--P 그리고 NH4+-N의 제거율(이미지참조) 229

〈그림 3.4.13〉 유입수 pH에 따른 flux 변화 230

〈그림 3.4.14〉 유입수의 pH에 따른 처리수 전기전도도 변화 231

〈그림 3.4.15〉 유입수 pH 조건에 따른 COD, PO43--P, NH4+-N 제거율(이미지참조) 232

〈그림 3.4.16〉 90분간의 단기 실험에서의 온도 차이와 유속에 따른 flux 변화 233

〈그림 3.4.17〉 pH 조건에 따른 72시간의 장기실험에서의 flux 변화 234

〈그림 3.4.18〉 실제 하수를 이용한 막 증발 실험에서의 COD, TP 제거율 235

〈그림 3.4.19〉 단기 실험에서의 온도 차이와 유속에 따른 TN 제거율 변화 236

〈그림 3.4.20〉 장기실험에서 실제 TN제거율과 이론적인 TN제거율의 비교 236

〈그림 3.4.21〉 새막의 SEM image (a), 오염된 막의 표면(pH7)(b), 오염된 막의 표면(pH8)(c)... 238

〈그림 3.4.22〉 EDS를 통한 새 막 표면의 성분 분석... 238

〈그림 3.4.23〉 FT-IR spectra 새 막 (a), 유입수 (b), 오염된 막 (c) 239

〈그림 3.4.24〉 새 막과 오염된 막의 접촉각 측정 240

〈그림 3.4.25〉 실제 하·폐수를 대상으로 한 막 증발법 실험에서 24시간을 주기로... 243

〈그림 3.4.26〉 실제 하·폐수를 대상으로 한 막 증발법 실험에서 48시간을 주기로 세정했을 때... 244

〈그림 3.4.27〉 같은 시간에서 서로 다른 세정 주기에 따른 처리수량 비교... 245

〈그림 3.4.28〉 (a) 세정 시간에 따른 flux 변화, (b) 세정 시간에 따른 flux 회복률 246

〈그림 3.4.29〉 (a) 실제 고농도 하·폐수를 대상으로 한 막 증발법 실험 및 단계별 세정 후... 247

〈그림 3.4.29〉 (b) 막 오염 인자 기여도 평가 248

〈그림 3.4.30〉 부유물질이 존재하는 유입수 실험에서의 SEM 사진 249

〈그림 3.4.31〉 EDS분석을 통한 막 오염 구성 성분 분석 250

〈그림 3.4.32〉 FT-IR분석을 통한 단계별 세정 효과 관찰 251

〈그림 3.4.33〉 부유물질이 있는 유입수를 대상으로 한 실험에서의 접촉각 측정 252

〈그림 3.4.34〉 (a)부유물질을 제거한 유입수를 대상으로 단계별 flux회복률 비교 253

〈그림 3.4.34〉 (b) 막 오염물질 기여도 평가 253

〈그림 3.4.35〉 부유물질을 제거한 유입수를 대상으로 한 실험에서의 SEM 사진 254

〈그림 3.4.36〉 부유물질을 제거한 실험에서의 EDS분석을 통한 막 오염 구성 성분 255

〈그림 3.4.37〉 부유물질이 제거된 유입수를 대상으로 한 실험에서 FT-IR분석을... 256

〈그림 3.4.38〉 부유물질이 제거된 유입수를 대상으로 한 실험에서의 접촉각 측정 257

〈그림 3.4.39〉 Reynold's number에 따른 열 전달계수의 변화 261

〈그림 3.4.40〉 투과유속 계산 흐름도 262

〈그림 3.4.41〉 유속에 따른 투과유속 예측값과 실험값 263

〈그림 3.4.42〉 고형물 농도에 따른 투과유속 실험값 266

〈그림 3.4.43〉 고형물 농도에 따른 투과유속 예측값과 실험값 267

〈그림 3.4.44〉 스페이서 설치 전(a)과 후(b)의 모듈 사진 269

〈그림 3.4.45〉 Lab scale로 수행한 Pilot scale 모듈 실험장치 모식도:... 270

〈그림 3.4.46〉 가축분뇨 혐기 소화액을 대상으로 한 막 증발법 실험에서 분리막 세정에 따른... 272

〈그림 3.4.47〉 고정형 Prototype MD 모듈 275

〈그림 3.4.48〉 분리형 Prototype MD 모듈 276

〈그림 3.4.49〉 MS-35 내부 유량분배 통로 277

〈그림 3.4.50〉 MS-35 3 Set 설치 전경 277

〈그림 3.4.51〉 MS-35 내 분리막 파손 278

〈그림 3.4.52〉 유량 분배용 홀에 의한 분리막 파손 278

〈그림 3.4.53〉 모듈과 분리막 사이 스페이서 설치 279

〈그림 3.4.54〉 MS-2 및 MS-5 280

〈그림 3.4.55〉 MS-2 운전 전경 280

〈그림 3.4.56〉 MS-35 운전에 따른 유입, 유출수 수온변화 281

〈그림 3.4.57〉 MS-35의 생산유량 및 운전 Flux 281

〈그림 3.4.58〉 MS-29 운전에 따른 유입, 유출수 수온변화 282

〈그림 3.4.59〉 MS-29의 생산유량 및 운전 Flux 282

〈그림 3.4.60〉 MS-35, MS-17 및 MS-29 283

〈그림 3.4.61〉 MS-2를 이용한 운전성능 평가 284

〈그림 3.4.62〉 MS-2운전에 따른 유입수 TS 변화 285

〈그림 3.4.63〉 MD 공정 운전에 따른 유입, 유출수 수온변화 286

〈그림 3.4.64〉 MD 공정 생산유량 및 운전 Flux 286

〈그림 3.4.65〉 MD 공정 유입 및 유출 COD 287

〈그림 3.4.66〉 MD 공정 유입 및 유출 T-N 287

〈그림 3.4.67〉 MD 공정 유입 및 유출 T-P 288

〈그림 3.4.68〉 MD 공정의 처리효율 288

〈그림 3.4.69〉 성능 비교에 사용된 RO 설비와 MD 설비 289

〈그림 3.4.70〉 가축분뇨 혐기 소화액을 대상으로 수행한 RO 공정과 MD 공정의 투과유속... 290

〈그림 3.4.71〉 가축분뇨 혐기 소화액을 대상으로 수행한 RO 공정과 MD 공정의 평균 제거율... 290

〈그림 3.5.1〉 산화-환원 경계조건을 가정한 1차원 대수층 이송-확산 개념모델(Conceptual... 294

〈그림 3.5.2〉 대수층 내 용존산소의 농도(위)와 분배계수(아래) 에 따른 산화-환원 종의... 295

〈그림 3.5.3〉 포화대와 비포화대를 포함한 2차원 경계조건을 도입한 대수층 개념모델 296

〈그림 3.5.4〉 정상상태 (10년경과)에서의 암모늄질소 (NH4+) 및 인산염(PO43-)의 대수층 내...(이미지참조) 297

〈그림 3.5.5〉 실제 지형에서의 비균질성 (지표 높이, 철산화물 분포, 강수량) 298

〈그림 3.5.6〉 용존 상태의 인과 고체상태의 인의 평형관계 300

〈그림 3.5.7〉 대표적인 오염원 저감모델 301

〈그림 3.5.8〉 시간에 따른 각 지역 별 비포화대의 깊이 변화와 그에 따른 상단 경계조건... 302

〈그림 3.5.9〉 환원용해 시뮬레이션을 통한 용출-강도 함수(source-strength function) 303

〈그림 3.5.10〉 고체 입자크기(1mm, 3mm, 5mm) 에 따른 용출-강도 함수(source-strength... 304

〈그림 3.5.11〉 모델 대상이 된 매립지 부지와 비균질성 포화대/비포화대 단층 모식도 305

〈그림 3.5.12〉 2차원 비균질성 대수층 개념모델 및 수치모델 305

〈그림 3.5.13〉 시간 및 오염원으로부터 거리에 따른 암모늄 질소의 농도 변화 추이... 307

〈그림 3.5.14〉 정상상태 (11년 후)에서의 대수층 깊이에 따른 암모늄 질소의 농도 변화 308

〈그림 3.5.15〉 시간 및 오염원으로부터 거리에 따른 인산염 농도 변화 추이 시뮬레이션 309

〈그림 3.6.1〉 초고도처리시스템 Pilot Plant 설치 개념도 312

〈그림 3.6.2〉 충진상 탈기탑의 일반적인 압력강하 319

〈그림 3.6.3〉 홍천 공공하수처리시설 및 가축분뇨 처리시설의 위치도 325

〈그림 3.6.4〉 자원순환형 가축분뇨 공공처리 자원화시설의 개념도 326

〈그림 3.6.5〉 홍천군 자원순환형 가축분뇨 공공처리 자원화시설 전경 326

〈그림 3.6.6〉 초고도처리 시스템 Pilot Plant 설치 전경 327

〈그림 3.6.7〉 Pilot Plant 배치도 328

〈그림 3.6.8〉 Pilot Plant P&ID 329

〈그림 3.6.9〉 액비저장조 및 유입 저류조 330

〈그림 3.6.10〉 Pilot Plant 유입수 성상분석 331

〈그림 3.6.11〉 가압식 UF 분리막 332

〈그림 3.6.12〉 UF 분리막 운전초기 누적생산수량 및 운전압력 333

〈그림 3.6.13〉 운전 방법 변경 후 UF 분리막 누적생산량 및 운전압력 334

〈그림 3.6.14〉 40분 운전10초 역세 시 UF 분리막 누적생산수량 및 운전압력 335

〈그림 3.6.15〉 무기세정 후 UF 분리막 누적생산수량 및 운전압력 336

〈그림 3.6.16〉 유기세정 후 UF 분리막 누적생산수량 및 운전압력 337

〈그림 3.6.17〉 UF 분리막 유출수 제거율 및 성상분석 339

〈그림 3.6.18〉 탈기유입 125 L/hr, pH 11.5 ~ 12.0, 수온 40℃에서 공기공급량 변화에 따른... 340

〈그림 3.6.19〉 탈기유입 125 L/hr, pH 11.5 ~ 12.0, 수온 50℃에서 공기공급량 변화에 따른... 341

〈그림 3.6.20〉 탈기유입 125 L/hr, pH 11.5 ~ 12.0, 수온 60℃에서 공기공급량 변화에 따른... 342

〈그림 3.6.21〉 탈기유입 125 L/hr, 수온 60℃공기공급량 5 ㎥/min에서 pH 변화에 따른 Packed... 343

〈그림 3.6.22〉 암모니아 탈기 유출수 제거율 및 성상분석 345

〈그림 3.6.23〉 MAP 반응조의 MgCl₂ 용액의 주입량 346

〈그림 3.6.24〉 MAP 반응조 T-N 농도 및 제거율 347

〈그림 3.6.25〉 MAP 반응조 T-P 농도 및 제거율 347

〈그림 3.6.26〉 기존 MAP 반응조 유출수 제거율 및 성상분석 349

〈그림 3.6.27〉 신규 MAP 반응조 유출수 제거율 및 성상분석 351

〈그림 3.6.28〉 MD 공정에서의 시간당 유출수량 352

〈그림 3.6.29〉 MD 공정에서의 유출 Flux 352

〈그림 3.6.30〉 MD 유입수 및 농축수 성상분석 353

〈그림 3.6.31〉 MD 유입수조와 유출수 성상분석 및 제거율 및 성상분석 355

〈그림 3.6.32〉 MAP 반응조 운전 방안(1안) 358

〈그림 3.6.33〉 MAP 반응조 운전 방안(2안) 359

〈그림 3.6.34〉 Pilot Plant 1,2주 운전 공정도 361

〈그림 3.6.35〉 Pilot Plant 1, 2주 물질수지 362

〈그림 3.6.36〉 Pilot Plant 3, 4, 5주 운전 공정도 363

〈그림 3.6.37〉 Pilot Plant 3주차 물질수지 365

〈그림 3.6.38〉 Pilot Plant 4주차 물질수지 366

〈그림 3.6.39〉 Pilot Plant 5주차 물질수지 367

〈그림 3.6.40〉 기존 가축분뇨 처리시설 공정도 374

〈그림 3.6.41〉 몰디브에 설치된 10㎥/d 용량의 Memsys사 MD (발전소 폐열 활용) 381

〈그림 3.6.42〉 태양광을 이용한 이동식 해수담수화 시설 381

〈그림 5.1.1〉 POME 및 POME 잔사 처리 계획안 396

〈그림 5.1.2〉 국내 석유화학 공장의 공업용수 생산시설 394

〈그림 6.1〉 몰디브의 섬 Guhli에 설치된 10톤/일 용량의 Memsys사 MD (발전소 폐열 활용) 403

〈그림 6.2〉 태양광을 이용한 이동식 해수담수화 시설 404

〈그림 6.3〉 RO와 MD 조합 연구 405

제올라이트-MAP 통합공정을 이용한 고품질 고상비료회수 기술 475

그림 1.1.1. 고농도 암모니아 처리 및 고품질 비료회수를 위한 MAP/DAP-제올라이트 통합... 480

그림 1.2.1. 국내 연간 가축분뇨 발생량 및 처리현황 481

그림 1.2.2. 미세다공질 광물인 제올라이트(Clinoptilolite)의 암모니아 흡착 및 탈착특성 485

그림 2.1.1. 국내 지식재산 등록 현황 492

그림 2.2.1. 국외 지식재산 등록 현황 495

그림 2.2.2. 소화슬러지액 암모니아 처리를 위한 파일럿규모 제올라이트공정 497

그림 2.2.3. 제올라이트-질소 비료 사용 효과 498

그림 2.2.4. 일본 Unitika Ltd.사의 스투르바이트 생산공정 (a) 공정도, (b) 전경 498

그림 3.1.1. 고농도 암모니아 처리 및 고품질 비료회수를 위한 MAP/DAP-제올라이트 통합... 504

그림 3.1.2. 컬럼실험을 통한 파과곡선의 예 506

그림 3.1.3. 반응표면분석의 예시 508

그림 3.1.4. 파일럿 규모 제올라이트 패키지 공정의 예 508

그림 3.2.1. 국내 생산, 판매중인 제올라이트 후보 512

그림 3.2.2. 다양한 제올라이트를 이용한 이온교환능 실험 513

그림 3.2.3. 제올라이트 종류별 암모니아성 질소 제거 효율 비교 514

그림 3.2.4. pH 변화에 따른 제올라이트의 이온교환능 실험 516

그림 3.2.5. pH별 암모니아성 질소 제거율(a) 및 암모니아성 질소 흡착 변화 곡선 (b) 517

그림 3.2.6. HCl 농도 증가에 따른 암모늄 이온 흡착능의 저해 영향 평가 518

그림 3.2.7. 고농도 암모니아성 질소 처리를 위한 실험실 규모 제올라이트 컬럼 및... 521

그림 3.2.8. pH 변화에 따른 제올라이트 컬럼 유출수 암모니아 파과 곡선 522

그림 3.2.9. 유입유량 변화에 따른 제올라이트 컬럼 운전시간 별 암모니아 파과곡선(a),... 523

그림 3.2.10. 80 % 질소 제거(C/C0＝0.2)를 위한 유입유량별 제올라이트... 526

그림 3.2.11. 암모니아성 질소 농도에 따른 MAP 결정화 효율 비교 실험 527

그림 3.2.12. 제올라이트 컬럼 유출수 및 MAP 결정화 실험 528

그림 3.2.13. MAP 결정 및 현미경 사진 529

그림 3.2.14. 완속 교반 시간에 따른 MAP 회수량 530

그림 3.2.15. Mg 주입비율별 MAP 결정화 및 침전율 비교 531

그림 3.2.16. MAP*/DAP 반응을 위한 흡수조 및 모식도(이미지참조) 534

그림 3.2.17. 공기주입량에 따른 암모니아성 질소 탈기 속도(a) 및 흡수 효율(b) 비교 535

그림 3.2.18. 연속식 탈기조에서의 암모니아성 질소 전달 속도 및 탈기 효율(a) 및... 537

그림 3.2.19. 인산 주입농도(a) 및 흡수액 부피(b)에 따른 흡수 효율 비교 540

그림 3.2.20. 흡수액 10 mL 적용 시 흡수조 내 MAP*/DAP 결정 석출 현상(이미지참조) 541

그림 3.2.21. 인산 농도 및 흡수액 부피에 따른 흡수효율의 반응표면 분석 541

그림 3.2.22. MAP*/DAP 결정화 반응조 및 모식도(이미지참조) 542

그림 3.2.23. 흡수조 내 결정 생성(회수) 및 현미경 사진 544

그림 3.2.24. 흡수조에서의 결정화 현상 전/후 544

그림 3.2.25. 결정화 온도별 결정 생성량 비교 545

그림 3.2.26. 결정화 시간에 따른 N/P 비 및 결정 회수효율 변화 546

그림 3.2.27. 회분식 MAP*/DAP 공정의 질소 물질 수지(이미지참조) 547

그림 3.2.28. 제올라이트 Seed 주입 실험으로 회수된 결정(a),(b) 및 현미경 사진(c) 과... 548

그림 3.2.29. 제올라이트 결정핵 사용 전(a)/후(b) XRD 분석 결과 549

그림 3.2.30. 연속식 MAP*/DAP 반응조 구성 및 모식도 550

그림 3.2.31. 연속운전 조건별 pH 및 잔류 질소/인 농도 변화 552

그림 3.2.32. 홍천 친환경에너지타운내 파일럿 공정 위치도 553

그림 3.2.33. 파일럿플랜트 전경 (a) 외부, (b) 탈기탑(좌) 및 흡수탑(우) 553

그림 3.2.34. 탈기조 및 흡수조 설계도 (a) 정면도, (b) 평면도 555

그림 3.2.35. 파일럿 공정의 전체 공정도 555

그림 3.2.36. 파일럿 플랜트 탈기조 탈기속도 및 탈기효율 결과 557

그림 3.2.37. 파일럿 플랜트 흡수조의 흡수속도 및 흡수효율 결과 559

그림 3.2.38. 혐기소화 탈리액의 질소 농도 변화에 따른 탈기 속도 변화 560

그림 3.2.39. 흡수조내 시간별 TN 및 N/P ratio 변화 561

그림 3.2.40. 이론적, 실험적 N/P ratio와 pH 상관관계 563

그림 3.2.41. 파일럿 운전에 따른 흡수조내 N/P ratio와 pH 상관관계 도출 및 해당... 564

그림 3.2.42. 흡수조내 N/P ratio 증가에 따른 (a) 흡수조 충진여재 막힘 현상, (b)... 565

그림 3.2.43. 결정화조내 결정화 반응시간에 따른 TN 농도 및 결정생성량 변화 567

그림 3.2.44. 인산암모늄 결정 회수를 위한 흡수조 및 결정화조 연속운전 전략 568

그림 3.2.45. 흡수조 반복운전에 의한 결정회수시 TN 농도 변화 569

그림 3.2.46. 결정화조내 생성된 결정 571

그림 3.2.47. MAP*/DAP 파일럿 공정의 물질수지 (장기 반복 운전시)(이미지참조) 571

그림 3.2.48. 다양한 결정핵(seed) 주입에 따른 결정생성 특성평가 573

그림 3.2.49. 주입 결정핵(seed)별 최종 결정 생성량 574

그림 3.2.50. 주입 seed별 시간에 따른 결정생성 모습 574

그림 3.2.51. Struvite seed 주입량에 따른 결정 생성량 차이 575

그림 3.2.52. 파일럿 공정 AP 결정의 X-ray diffractometer (XRD) 결과 및 시판... 576

그림 3.2.53. AP 결정의 SEM 분석 (a) 시관 MAP*, (b) 시관 DAP, (c-1) 회수 AP...(이미지참조) 577

그림 3.2.54. 회수된 결정의 비료품질 의뢰 평가서 579

그림 3.2.55. AP 결정 용출실험 전경 581

그림 3.2.56. 일별 AP 비료의 용출실험 전경 582

그림 3.2.57. AP 결정의 시간별 TN 및 TP 용출 농도 변화 583

그림 3.2.58. AP 결정의 시간별 TN 및 TP 누적 용출율 584

그림 3.2.59. AP 비료를 이용한 배추의 비해 시험결과 587

그림 3.2.60. AP 비료를 이용한 상추의 비해 시험결과 588

그림 3.2.61. AP 비료를 이용한 고추의 비해 시험결과 588

그림 3.2.62. AP 비료를 이용한 오이의 비해 시험결과 589

그림 3.2.63. 정식 전 포장 전경 (기비 시용 후 로터리 작업 후) 590

그림 3.2.64. 배추와 상추의 정식 후 전경 590

그림 3.2.65. 고추와 오이의 정식 후 전경 591

그림 3.2.66. 조사 전 생육 전경 591

그림 6.1.1. 국제 DAP 가격 추이 619

혐기성 소화 탈리액 인 회수 및 자원화 기술개발 689

〈그림 1.2.1〉 전 세계 축산물 공급 동향 698

〈그림 1.2.2〉 인광석의 고갈 699

〈그림 1.2.3〉 국제 곡물 가격과 인광석 가격의 변동 699

〈그림 1.2.4〉 퇴비화와 액비화 700

〈그림 1.2.5〉 액비로 인한 주변 수계의 오염 700

〈그림 1.2.6〉 완효성 비료의 성능 701

〈그림 1.2.7〉 완효성 비료와 일반 비료의 비교 701

〈그림 1.2.8〉 Struvite의 구조와 결정 702

〈그림 1.2.9〉 Struvite의 생성 원리 702

〈그림 1.3.1〉 연구개발 범위 703

〈그림 1.3.2〉 Struvite 합성 703

〈그림 1.3.3〉 전처리 : solubilization & degassing 704

〈그림 1.3.4〉 Struvite 정제 및 seed 생산 704

〈그림 1.3.5〉 입상화 및 완효성·구용성화 705

〈그림 1.3.6〉 배추에 대한 비료의 비해실험 705

〈그림 1.3.7〉 고추에 대한 비료의 비해실험 706

〈그림 1.3.8〉 콩에 대한 비료의 비해실험 706

〈그림 2.1.1〉 일본의 struvite 비료 : STP, Unitika Ltd. Japan. 708

〈그림 2.1.2〉 Wollongong 공대 struvite 공정 709

〈그림 3.1.1〉 혐기성 소화 탈리액 인·질소 회수 자원화시스템 714

〈그림 3.2.1〉 생성된 struvite 716

〈그림 3.2.2〉 pH 변화에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 716

〈그림 3.2.3〉 pH 변화에 따른 침강성 비교(pH 8 ~ 12) 717

〈그림 3.2.4〉 Mg2+, PO43--P 몰비 변화에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거효율(이미지참조) 718

〈그림 3.2.5〉 Struvite 합성시 seed의 역할 720

〈그림 3.2.6〉 Struvite seed 투입 조건에 따른 입도 분포 722

〈그림 3.2.7〉 Seed 투입에 따른 struvite 결정의 모습(×400) 722

〈그림 3.2.8〉 Struvite seed 주입량에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 724

〈그림 3.2.9〉 Struvite seed 주입량에 따른 struvite 생성량 724

〈그림 3.2.10〉 Struvite seed 주입량에 따른 입도 분포 725

〈그림 3.2.11〉 실험에 사용된 seed의 종류 726

〈그림 3.2.12〉 Seed 종류에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 727

〈그림 3.2.13〉 Seed 종류에 따른 평균입도 변화 728

〈그림 3.2.14〉 pH 변화에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 730

〈그림 3.2.15〉 PO43--P 대비 Mg2+ 몰비 변화에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 731

〈그림 3.2.16〉 Seed 종류에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 733

〈그림 3.2.17〉 Seed 투입에 따른 XRD 비교 733

〈그림 3.2.18〉 가축분뇨의 G value 변화에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 735

〈그림 3.2.19〉 가축분뇨 소화액 struvite 합성시 seed 투입에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 739

〈그림 3.2.20〉 Seed 종류에 따른 가축분뇨 소화액 struvite의 입도 분포 740

〈그림 3.2.21〉 Seed 종류에 따른 가축분뇨 소화액 struvite의 누적 입도 분포 740

〈그림 3.2.22〉 Struvite 편광현미경 촬영(×1,000) 741

〈그림 3.2.23〉 IMS 촬영(×300) 741

〈그림 3.2.24〉 합성 폐수를 이용하여 합성한 struvite의 XRD 742

〈그림 3.2.25〉 가축 분뇨 소화액을 이용하여 합성한 struvite의 XRD 742

〈그림 3.2.26〉 천연 zeolite 1을 투입하여 합성한 struvite의 XRD 743

〈그림 3.2.27〉 천연 zeolite 2을 투입하여 합성한 struvite의 XRD 743

〈그림 3.2.28〉 인공 zeolite를 투입하여 합성한 struvite의 XRD 744

〈그림 3.2.29〉 Struvite 합성시 폐수 종류별 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 746

〈그림 3.2.30〉 인의 종류와 형태 747

〈그림 3.2.31〉 인의 종류에 따른 측정 방법 747

〈그림 3.2.32〉 입자크기에 따른 인의 구별 748

〈그림 3.2.33〉 pH에 따른 인의 조성 변화 748

〈그림 3.2.34〉 초음파 전처리의 원리 750

〈그림 3.2.35〉 초음파 전처리기 751

〈그림 3.2.36〉 초음파 전처리시 인의 농도 변화 751

〈그림 3.2.37〉 초음파 전처리시 인의 분율 변화 751

〈그림 3.2.38〉 산·알칼리 전처리시 인의 농도 변화 754

〈그림 3.2.39〉 산·알칼리 전처리시 인의 분율 변화 755

〈그림 3.2.40〉 산·알칼리 초음파 전처리시 인의 농도 변화 757

〈그림 3.2.41〉 산·알칼리 초음파 전처리시 인의 분율 변화 757

〈그림 3.2.42〉 마이크로웨이브 전처리기 758

〈그림 3.2.43〉 마이크로웨이브 전처리시 질소의 변화 760

〈그림 3.2.44〉 마이크로웨이브 전처리시 인의 변화 760

〈그림 3.2.45〉 출력별 초음파 전 처리 시 질소의 변화 761

〈그림 3.2.46〉 출력별 초음파 전처리시 인의 변화 762

〈그림 3.2.47〉 가축분뇨 폭기시 pH 변화 763

〈그림 3.2.48〉 가축분뇨 폭기시 암모니아성 질소 변화 763

〈그림 3.2.49〉 가축분뇨 폭기시 인산염 인 변화 764

〈그림 3.2.50〉 해수의 마그네슘원 이용시 NH₃-N, PO43--P 제거율 비교(이미지참조) 766

〈그림 3.2.51〉 해수의 마그네슘원 이용시 seed 투입에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거율(이미지참조) 767

〈그림 3.2.52〉 해수의 마그네슘원 이용시 seed 투입에 따른 XRD 비교 768

〈그림 3.2.53〉 해수의 마그네슘원 이용시 seed 투입에 따른 결정 비교 768

〈그림 3.2.54〉 반응 시간에 따른 PO43--P 농도변화(이미지참조) 770

〈그림 3.2.55〉 반응 시간에 따른 PO43--P 제거율 변화(이미지참조) 770

〈그림 3.2.56〉 G값 변화에 따른 NH₃-N과 PO43--P 제거효율(이미지참조) 772

〈그림 3.2.57〉 연속 반응기 모식도 및 실험전경 772

〈그림 3.2.58〉 순환횟수에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거효율(이미지참조) 774

〈그림 3.2.59〉 체류시간(HRT) 및 순환 횟수에 따른 NH₃-N, PO43--P 제거효율(이미지참조) 775

〈그림 3.2.60〉 Pilot plant P&ID 777

〈그림 3.2.61〉 Pilot plant 배치도 778

〈그림 3.2.62〉 Struvite pilot plant 반응조 개요도 778

〈그림 3.2.63〉 Struvite Pilot Plant 전경 및 주요 설비 779

〈그림 3.2.64〉 시운전 실험 전경 780

〈그림 3.2.65〉 시운전기간 동안의 struvite 반응조내 pH 변화 782

〈그림 3.2.66〉 시운전기간 동안의 NH₃-N 유입 및 유출농도, 제거효율 782

〈그림 3.2.67〉 시운전기간 동안의 PO43--P 유입 및 유출농도, 제거효율(이미지참조) 783

〈그림 3.2.68〉 시운전기간 동안의 NH₃-N와 PO43--P의 이론적 제거량 대비 실제 제거량 비율(이미지참조) 783

〈그림 3.2.69〉 시운전기간 동안의 struvite 입도 변화 784

〈그림 3.2.70〉 운전기간 동안의 반응조내 pH 변화와 Mg2+ 투입 몰 농도(이미지참조) 786

〈그림 3.2.71〉 운전기간 동안의 NH₃-N 유입 및 유출농도, 제거효율 786

〈그림 3.2.72〉 운전기간 동안의 PO43--P 유입 및 유출농도, 제거효율(이미지참조) 787

〈그림 3.2.73〉 운전기간 동안의 NH₃-N와 PO43--P의 이론적 제거량 대비 실제 제거량 비율(이미지참조) 787

〈그림 3.2.74〉 운전기간 동안의 struvite 입도 분포 변화 788

〈그림 3.2.75〉 처리성능 외부분석 의뢰 결과 788

〈그림 3.2.76〉 pH 6에서의 체류시간에 따른 질소와 인의 제거효율 변화 790

〈그림 3.2.77〉 pH 9에서의 체류시간에 따른 질소와 인의 제거효율 변화 790

〈그림 3.2.78〉 pH 6에서의 체류시간에 따른 struvite 생산량 변화 791

〈그림 3.2.79〉 pH 9에서의 체류시간에 따른 struvite 생산량 변화 791

〈그림 3.2.80〉 합성폐수의 pH에 따른 질소와 인의 제거효율 변화 793

〈그림 3.2.81〉 가축분뇨 소화 탈리액의 pH에 따른 질소와 인의 제거효율 변화 793

〈그림 3.2.82〉 합성폐수의 pH에 따른 struvite 생산량 변화 794

〈그림 3.2.83〉 가축분뇨 소화 탈리액의 pH에 따른 struvite 생산량 변화 794

〈그림 3.2.84〉 몰 농도에 따른 질소와 인의 제거효율 변화 795

〈그림 3.2.85〉 몰 농도에 따른 struvite 생산량 변화 795

〈그림 3.2.86〉 합성폐수에서 몰비에 따른 질소 인의 제거효율 변화 797

〈그림 3.2.87〉 합성폐수에서 몰비에 따른 struvite 생산량 변화 797

〈그림 3.2.88〉 가축분뇨 소화 탈리액에서 몰비에 따른 질소 인의 제거효율 변화 798

〈그림 3.2.89〉 가축분뇨 소화 탈리액에서 몰비에 따른 struvite 생산량 변화 798

〈그림 3.2.90〉 주요 공정 및 물질 수지 801

〈그림 3.2.91〉 실규모에서의 struvite 생산 물질수지 ; a) 시나리오 1/2/3, b) 시나리오 4, c)... 803

〈그림 3.2.92〉 인력을 이용한 struvite 회수 809

〈그림 3.2.93〉 Lab-scale 연속혼합반응기를 이용한 struvite 합성 811

〈그림 3.2.94〉 연속혼합반응기에 쌓인 struvite와 건조된 struvite 811

〈그림 3.2.95〉 Struvite 입도 분석 결과 812

〈그림 3.2.96〉 인공 zeolite(파쇄 후) 813

〈그림 3.2.97〉 zeolite를 seed 물질로 투입한 struvite 합성 814

〈그림 3.2.98〉 zeolite를 seed 물질로 투입한 struvite와 기존 struvite 비교 814

〈그림 3.2.99〉 다층식 회수 장치 실험을 위한 설비 815

〈그림 3.2.100〉 다층식 회수 장치 구조 816

〈그림 3.2.101〉 회수장치를 통한 struvite의 회수 816

〈그림 3.2.102〉 1단식 및 3단식 회수장치 운용시 시간에 따른 SS 농도 변화 비교 817

〈그림 3.2.103〉 1단식, 3단식 회수장치 운용시 시간에 따른 입도변화 비교 817

〈그림 3.2.104〉 다층식 struvite 회수장치 설계 818

〈그림 3.2.105〉 다층식 struvite 회수장치 견본 818

〈그림 3.2.106〉 수집틀 구조도 819

〈그림 3.2.107〉 회전식 고무패들 구조도 820

〈그림 3.2.108〉 다층식 struvite 회수장치 전면, 측면 내부 구조도 821

〈그림 3.2.109〉 Seed 투입 및 해수 이용에 따른 가축분뇨 struvite 비료성상 비교 824

〈그림 3.2.110〉 SS 포함여부에 따른 가축분뇨 struvite 비료성상 비교 824

〈그림 3.2.111〉 Struvite 용출 실험 전경 825

〈그림 3.2.112〉 합성폐수 struvite, 가축분뇨 struvite, 가축분뇨 seed struvite 및 액비에... 826

〈그림 3.2.113〉 합성폐수 struvite, 가축분뇨 struvite, 가축분뇨 seed struvite 및 액비에... 826

〈그림 3.2.114〉 가축분뇨 struvite, 가축분뇨 seed struvite, 가축분뇨 해수 struvite 및 가축분... 827

〈그림 3.2.115〉 가축분뇨 struvite, 가축분뇨 seed struvite, 가축분뇨 해수 struvite 및 가축분... 828

〈그림 3.2.116〉 입경에 따른 struvite의 NH₃-N, PO43--P 일일 용출농도(이미지참조) 829

〈그림 3.2.117〉 입경에 따른 struvite의 NH₃-N, PO43--P 누적 용출률(이미지참조) 829

〈그림 3.2.118〉 비료 입상화 장치 831

〈그림 3.2.119〉 비료 입상화 실험 전경 831

〈그림 3.2.120〉 제조된 struvite 입상화 비료 832

〈그림 3.2.121〉 Struvite 입상화 비료의 영양염류 용출 실험 전경 832

〈그림 3.2.122〉 Struvite 입상화 비료의 NH₃-N 누적 용출률 833

〈그림 3.2.123〉 Struvite 입상화 비료의 PO43--P 누적 용출률(이미지참조) 833

〈그림 3.2.124〉 배추 엽면시비구 837

〈그림 3.2.125〉 상추 엽면시비구 838

〈그림 3.2.126〉 합성 struvite구 841

〈그림 3.2.127〉 가축분뇨 struvite구 842

〈그림 3.2.128〉 제올라이트 struvite구 842

〈그림 3.2.129〉 대조구(기존 struvite구) 843

〈그림 3.2.130〉 기준량구별 비교 843

〈그림 3.2.131〉 배추 포트 실험전경 846

〈그림 3.2.132〉 처리구별 비교 847

〈그림 3.2.133〉 포트 실험 전경 849

〈그림 3.2.134〉 합성struvite구와 축산분뇨struvite구 처리구별 비교 850

〈그림 3.2.135〉 제올라이트 struvite구와 대조구 처리구별 비교 850

〈그림 3.2.136〉 비해 증상 851

〈그림 3.2.137〉 축산분뇨 struvite구와 제올라이트 struvite구 비해 증상 851

〈그림 3.2.138〉 포장 실험 전경 853

〈그림 3.2.139〉 고추 비해 증상 856

〈그림 3.2.140〉 오이 비해 증상 857

〈그림 3.2.141〉 배추 비해 증상 857

〈그림 3.2.142〉 상추 비해 증상 858

〈그림 3.2.143〉 정식 전 포장 전경(기비 시용 후 로터리 작업 후, 3월 14일) 859

〈그림 3.2.144〉 배추, 상추 정식(3월 14일) 859

〈그림 3.2.145〉 고추, 오이 정식(3월 18일) 860

〈그림 3.2.146〉 조사 전 생육전경(4월 27일) 860

〈그림 3.2.147〉 비료 유통 업무제휴 협약서(MOU) 864