표제지

목차

서문(序文) 34

Chapter 1. 철강 산업의 개요 40

1.1. 철강 산업의 범위 42

1.2. 주요 철강 산업국 현황 44

1.3. 국내 철강 산업 현황 45

1.4. 철강 산업의 주요 환경문제 47

Chapter 2. 주요 공정 54

2.1. 소결(Sinter plants) 56

2.1.1. 원료 배합 및 혼합 57

2.1.2. 소결 스트랜드 작업 60

2.1.3. 소결물 선별 및 냉각 62

2.2. 코크스로(Coke oven plants) 63

2.2.1. 석탄 하역 및 준비 64

2.2.2. 효율적 코크스로 운영 조건 65

2.2.3. 코크스 취급 및 준비 70

2.2.4. 코크스 오븐 가스(COG) 처리 70

2.2.5. 코크스 오븐과 부산물 처리시설의 냉각수 흐름 76

2.3. 고로(Blast furnaces) 78

2.3.1. 원료의 장입 81

2.3.2. 고로 조업 81

2.3.3. 열풍로 운영 82

2.3.4. 출선 84

2.3.5. 슬래그 냉각과 처리 84

2.4. 순산소 제강 및 주조(Basic oxygen steelmaking and casting) 88

2.4.1. 용선의 운송 및 보관 90

2.4.2. 용선 전처리 91

2.4.3. 전로(BOF)의 산화 92

2.4.4. 이차 정련 97

2.4.5. 주조 98

2.5. 전기아크로 제강 및 주조(Electric arc furnace steelmaking and casting) 101

2.5.1. 원료의 처리 및 저장 104

2.5.2. 장입 104

2.5.3. 고철 예열 105

2.5.4. 전기아크로 용해와 정련 105

2.5.5. 강(Steel)과 슬래그 분리 106

2.5.6. 이차 정련 106

2.5.7. 슬래그 취급 및 처리 108

2.5.8. 주조 108

2.6. 열간 압연/압출(Hot rolling mills) 109

2.6.1. 표면 처리 및 원료 전처리 112

2.6.2. 가열로 및 열처리로 112

2.6.3. 스케일 제거(Descaling) 115

2.6.4. 엣징(Edging) 116

2.6.5. 조압연(Roughing) 116

2.6.6. 스트립 압연(Strip Rolling) 117

2.6.7. 판 압연(Plate Rolling) 119

2.6.8. 봉 압연(Rod Rolling) 120

2.6.9. 강관 제조(Tube Production) 121

2.6.10. 구조형 형강 압연 125

2.6.11. 냉각 라인(Cooling Lines) 125

2.6.12. 롤 숍(Roll Shop) 126

2.7. 냉간 압연/압출(Cold rolling mills) 127

2.7.1. 저합금 및 합금 HR강의 산세 128

2.7.2. 고합금 HR강의 어닐링(소둔) 및 산세 129

2.7.3. 산세 한 열간 압연 스트립의 냉간 압연 131

2.7.4. 저합금 및 합금강의 어닐링(소둔) 133

2.7.5. 고합금강의 어닐링(소둔) 및 산세 136

2.7.6. 냉간 압연 스트립의 템퍼링 137

2.7.7. 마감 처리 137

2.7.8. 롤 숍 138

2.8. 합금철(Ferro alloys) 140

2.8.1. 페로크롬(FeCr) 141

2.8.2. 페로실리콘(FeSi) 및 규소 합금 148

2.8.3. 페로망간(FeMn) 및 망간 합금 153

2.8.4. 페로니켈(FeNi) 158

2.8.5. 페로바나듐(FeV) 160

2.8.6. 몰리브덴광 배소 및 페로몰리브덴(FeMo) 생산 163

2.8.7. 페로텅스텐(FeW) 170

2.8.8. 페로티타늄(FeTi) 171

2.8.9. 페로보론(FeB) 174

2.8.10. 페로니오븀(FeNb) 175

2.8.11. 2차 원료로부터 합금철 생산 176

2.8.12. 합금철 산업에 사용되는 제련 시스템 요약 181

Chapter 3. 공정별 오염배출 수준 186

3.1. 소결 188

3.1.1. 소결원료 및 소결광 취급(분쇄·선별·이송 등) 공정 190

3.1.2. 소결 스트랜스 191

3.1.3. 소결 냉각 205

3.1.4. 폐수 배출 206

3.1.5. 공정 잔류물(폐기물 및 부산물) 206

3.1.6. 에너지 소비 207

3.1.7. 소음의 발생 207

3.2. 코크스로 208

3.2.1. 코크스로(코크스 오븐 가열로) 211

3.2.2. 비산배출 211

3.2.3. 코크스 오븐가스 화성공정에서의 배출 214

3.2.4. 플레어스택 연소(우회 배출) 215

3.2.5. 폐수 배출 215

3.2.6. 코크스로 시설의 공정 잔류물(폐기물 및 부산물) 219

3.2.7. 에너지 소비 220

3.2.8. 토양 오염 221

3.3. 고로 222

3.3.1. 고로공정의 비산배출 226

3.3.2. 고로공정의 가스배출 230

3.3.3. 열풍로에서의 점배출 232

3.3.4. 폐수 배출 233

3.3.5. 공정 잔류물(폐기물 및 부산물) 236

3.3.6. 소음 배출 238

3.4. 순산소 제강 및 주조 239

3.4.1. 용선 전처리 공정의 대기 배출 242

3.4.2. 전로(BOF) 조업과정의 대기배출 243

3.4.3. 이차 정련 및 연속주조 공정의 대기 배출 247

3.4.4. 순산소 전로 공정에서의 비산 배출 247

3.4.5. 폐수배출 249

3.4.6. 폐기물 및 부산물 등의 공정 잔류물 250

3.4.7. 에너지 소비 257

3.5. 전기아크로 제강 및 주조 258

3.5.1. 고철 예열에 따른 대기 배출 261

3.5.2. 전기아크로의 대기 배출 261

3.5.3. 이차 정련공정과 연속주조공정의 대기 배출 264

3.5.4. 슬래그 처리 시 대기 배출 265

3.5.5. 폐수배출 265

3.5.6. 고형폐기물 및 부산물 266

3.5.7. 에너지 소비 271

3.5.8. 소음 배출 273

3.5.9. 토양 오염 273

3.6. 열간 압연/압출 274

3.6.1. 표피제거 공정의 대기배출 275

3.6.2. 열처리로(재가열로)의 에너지 소비, 대기배출 및 잔류물 275

3.6.3. 스케일 제거(Descaling)공정의 폐수 및 폐기물 배출 279

3.6.4. 열간 압연(Hot Rolling) 280

3.6.5. 오일, 그리스 및 유압 유량 281

3.6.6. 열간 압연기 공정의 폐수처리 설비 282

3.6.7. 폐기물 및 재활용 284

3.6.8. 소음 문제 285

3.7. 냉간 압연/압출 286

3.7.1. 저합금, 합금 및 고합금강의 산세 287

3.7.2. 냉간 압연 296

3.7.3. 저합금 및 합금강의 어닐링(소둔) 300

3.7.4. 고합금강의 어닐링(소둔) 및 산세 303

3.7.5. 템퍼링(저합금/고합금) 305

3.7.6. 마감 처리(절단, 검사, 포장) 306

3.7.7. 롤 숍 307

3.7.8. 유압유 및 윤활유 관리 308

3.7.9. 냉간 압연기 폐수처리 설비 309

3.7.10. 폐기물 및 재활용 309

3.8. 합금철 311

3.8.1. 원료 및 에너지 소비 311

3.8.2. 대기 배출 318

3.8.3. 소음 및 진동 배출 329

3.8.4. 수계 배출 329

3.8.5. 공정 잔류물 331

3.8.6. 에너지 회수 334

Chapter 4. 일반적인 환경관리 기법 338

4.1. 환경경영(EMS, Environmental Management System) 340

4.2. 모니터링 344

4.2.1. 공정지표 및 대기배출에 대한 연속 모니터링 344

4.2.2. 덕트로 흐르는 대기배출의 모니터링 예 344

4.2.3. 부생가스 모니터링 346

4.2.4. 다이옥신(PCDDs/Fs) 모니터링 348

4.2.5. 확산 및 비산 배출 모니터링 349

4.2.7. 폐수 배출 모니터링 351

4.3. 원료의 취급 및 저장 352

4.3.1. 고철 활용 개선 기법 355

4.3.2. 원료 보관‧취급‧운송 등에서의 비산배출 저감 356

4.3.3. 원료 보관‧취급‧운송 등에서의 수계배출 저감 359

4.3.4. 철분 함량 잔류물의 재활용 359

4.4. 에너지 관리 361

4.4.1. 부생가스 활용 최적화 361

4.4.2. 열 회수 개선 364

4.4.3. 회전수 조절 펌프와 팬 367

4.5. 제철소 내 발전시설 368

4.5.1. 가스보일러 368

4.5.2. 가스터빈 370

4.6. 용수 및 폐수관리 371

4.7. 생산 잔류물 재활용 373

4.7.1. 잔류물의 내부 재활용 375

4.7.2. 잔류물의 외부 재활용 376

4.7.3. 잔류물 폐기 378

4.8. 소음·진동 저감 379

Chapter 5. 공정별 적용가능한 환경관리기법 380

5.1. 소결 382

5.1.1. 공정 최적화 382

5.1.2. 대기배출 저감 382

5.1.3. 2차 배출원에서의 먼지 포집 및 제거 402

5.1.4. 폐기물 및 부산물 등 생산 잔류물 사용 403

5.1.5. 배열회수 403

5.2. 코크스로 407

5.2.1. 석탄 준비 407

5.2.2. 폐쇄형 벨트 컨베이어 407

5.2.3. 대용량 코크스 오븐 챔버 적용 408

5.2.4. 코크스로 장입시 비산배출 최소화 409

5.2.5. 상승관과 장입구의 밀폐 및 비산배출 모니터링 409

5.2.6. 로(爐) 문과 프레임의 기밀성 개선 411

5.2.7. 코크스로 가열 시 점 배출 저감 411

5.2.8. 코크스로의 운전 최적화 416

5.2.9. 코크스 압출 시 먼지배출 저감 418

5.2.10. 코크스 취급 시 배출 저감 419

5.2.11. 코크스 가스 정제시설의 기밀성 제고 419

5.2.12. 코크스 가스 정제시설 폐수 처리 419

5.2.13. 에너지 효율 제고 423

5.3. 고로 425

5.3.1. 고품질 광석 사용 425

5.3.2. 모델을 이용한 고로의 에너지 효율 향상 425

5.3.3. 고로 상부의 밀폐 장입시스템 적용 425

5.3.4. 주상 집진(출선구, 탕도, 스키머) 427

5.3.5. 토페도카의 용선 장입 시 먼지 발생 억제 429

5.3.6. 무타르 탕도 라이닝(Lining) 사용 430

5.3.7. 열풍로에서 에너지 절감 430

5.3.8. 환원제 취입 431

5.3.9. 노정압(Top Gas Pressure)을 이용한 전력생산 437

5.3.10. 고로가스 세정수 처리 및 재사용 437

5.3.11. 고로가스 세정수 슬러지의 재이용 440

5.4. 순산소 제강 및 주조 442

5.4.1. 1차 집진 442

5.4.2. 2차 집진 443

5.4.3. 습식 집진설비 폐수의 처리 및 재이용 448

5.4.4. 연속주조 폐수의 처리 및 재이용 448

5.4.5. 아연 함량 관리를 통한 전로 먼지의 재이용 449

5.4.6. 전로공정 분석방법의 개선 452

5.4.7. 자동화를 통한 에너지 효율 제고 453

5.4.8. 주조-압연공정의 통합 454

5.4.9. 에너지 효율 및 절감기술 455

5.5. 전기아크로 제강 및 주조 457

5.5.1. 고철 예열 457

5.5.2. 전기아크로 공정 최적화 460

5.5.3. 전기아크로에서 1차 및 2차 대기 배출 저감 462

5.5.4. 전기아크로 슬래그 처리 및 재이용 468

5.5.5. 전기아크로 제강공정의 에너지 효율 제고 469

5.5.6. 소음 배출 예방기술 471

5.6. 열간 압연/압출 472

5.6.1. 원자재 및 부자재의 보관과 취급 472

5.6.2. 표면처리 및 연마‧절단공정의 비산배출 저감 472

5.6.3. 가열로 조업의 최적화 475

5.6.4. 가열로의 에너지 효율 제고 478

5.6.5. 가열로 NOx 배출 저감 483

5.6.6. 열간 장입 및 직접 압연 486

5.6.7. 정형주조의 도입 487

5.6.8. 스케일 제거공정의 효율성 제고 492

5.6.9. 엣징공정의 효율성 제고 492

5.6.10. 조압연 공정의 최적화 494

5.6.11. 압연공정의 최적화 495

5.6.12. 압연공정의 비산배출 저감 499

5.6.13. 후속 박판 생산시의 비산배출 저감 500

5.6.14. 롤 숍의 오염배출 최소화를 위한 고려사항 500

5.6.15. 용수절감 및 폐수의 재이용 501

5.6.16. 폐기물/부산물 처리 및 재활용 506

5.7. 냉간 압연/압출 509

5.7.1. 산세공정의 최적화와 오염배출 최소화 509

5.7.2. 산(酸)의 재생 및 회수 514

5.7.3. 산세공정의 오염배출 저감 520

5.7.4. 압연공정 최적화 524

5.7.5. 탈지공정 폐수 처리 및 재사용 529

5.7.6. 템퍼링 533

5.7.7. 마감 534

5.8. 합금철 536

5.8.1. 원료의 저장, 취급 및 운반 536

5.8.2. 원료 전처리 537

5.8.3. 합금철 환원 540

5.8.4. 주조, 정제 및 합금 554

5.8.5. 기타작업 555

5.8.6. 폐수 557

5.8.7. 공정 잔류물 방지 및 최소화 565

5.8.8. 에너지 회수 565

Chapter 6. 최적가용기법 적용시 고려사항 570

6.1. 공통사항 573

6.1.1. 환경경영 573

6.1.2. 에너지 관리 574

6.1.3. 원료 관리 575

6.1.4. 공정 잔류물 관리 576

6.1.5. 원료 보관 및 취급과 원료 및 (중간)제품 수송 시 비산 먼지 배출 관리 577

6.1.6. 폐수 관리 579

6.1.7. 모니터링 580

6.1.8. 로의 폐기 580

6.1.9. 소음 관리 581

6.1.10. 진동 관리 581

6.2. 소결 공정 582

6.2.1. 대기 관리 582

6.2.2. 폐수 관리 583

6.2.3. 폐기물 관리 583

6.2.4. 에너지 관리 584

6.3. 코크스 공정 585

6.3.1. 대기 관리 585

6.3.2. 폐수 관리 587

6.3.3. 폐기물 관리 588

6.3.4. 에너지 관리 588

6.4. 고로 공정 589

6.4.1. 대기 관리 589

6.4.2. 폐수 관리 590

6.4.3. 폐기물 관리 590

6.4.4. 에너지 관리 591

6.5. 순산소 제강 및 주조 공정 592

6.5.1. 대기 관리 592

6.5.2. 폐수 관리 593

6.5.3. 폐기물 관리 594

6.5.4. 에너지 관리 594

6.6. 전기아크로 제강 및 주조 공정 595

6.6.1. 대기 관리 595

6.6.2. 폐수 관리 596

6.6.3. 폐기물 관리 596

6.6.4. 에너지 관리 596

6.6.5. 소음 관리 597

6.7. 열간 압연/압출 공정 598

6.7.1. 대기 관리 598

6.7.2. 폐수 관리 599

6.7.3. 폐기물 관리 599

6.7.4. 에너지 관리 600

6.8. 냉간 압연/압출 공정 601

6.8.1. 대기 관리 601

6.8.2. 폐수 관리 601

6.8.3. 폐기물 관리 603

6.8.4. 에너지 관리 603

6.9. 합금철 공정 604

6.9.1. 대기 관리 604

6.9.2. 폐기물 관리 605

6.9.3. 에너지 관리 605

Chapter 7. 최적가용기법 연계 배출수준(BAT-AEL) 606

7.1. 개요 608

7.2. BAT-AEL 설정 시 고려사항 609

7.3. 설정 방법 및 절차 611

7.3.1. 배출시설 분류체계 614

7.3.2. 오염물질 배출현황 자료 조사 615

7.3.3. 자료의 적합성 평가 615

7.3.4. 최적가용기법 연계배출수준 범위 산정 618

7.4. 최적가용기법 연계배출수준(BAT-AEL) 620

Chapter 8. 부록 622

I. 일반 고려사항 624

II. 통화단위 625

III. ISO 국가 코드 625

IV. 단위 접두사 626

V. 단위 626

VI. 화학성분 628

VII. 약어정리 629

VIII. 단위환산표 634

판권기 636

[표 1.1] 주요 철강제품 및 사업장 현황 42

[표 1.2] 1차 철강 제조업 분류 43

[표 1.3] 세계 주요 조강 생산국 현황 44

[표 1.4] 연도별 국내 제법별 조강 생산량 45

[표 1.5] 철강 생산 공정에서 배출되는 오염물질 정보 50

[표 2.1] 소결 공정에 사용되는 분말 코크스의 물리화학적 특성 58

[표 2.2] 원료(Crude) 코크스 오븐 가스(COG) 구성 71

[표 2.3] 산화공정 중 일어나는 주요 화학반응 92

[표 2.4] 페로실리콘 및 규소합금 생산에 사용되는 원료 150

[표 2.5] 자유낙하에 의해 발생되는 미분 성상 150

[표 2.6] 이차 원료에 있는 일반적인 금속 함량 177

[표 2.7] 합금철 산업에 사용되는 제련 시스템 요약 182

[표 3.1] EU의 소결 공정 투입물 사용량(2004) 189

[표 3.2] 5개 EU 회원국(오스트리아, 벨기에, 독일, 네덜란드) 소결 공정의 물 및 공기 사용량(1999년) 190

[표 3.3] 소결 공정에서 발생되는 먼지 배출수준 190

[표 3.4] 국내 소결로에서 발생되는 먼지 배출수준 191

[표 3.5] 국내 소결 공정의 배출 수준(저감후) 191

[표 3.6] 소결로 배출가스의 먼지 성분 194

[표 3.7] 소결 스트랜드 원료의 용해성 알칼리 염화물 함량 196

[표 3.8] 소결 공정의 다이옥신(PCDDs/Fs) 배출 수준 202

[표 3.9] 소결 공정의 폴리염화비페닐(PCBs) 배출 수준 204

[표 3.10] 소결 공정 배출가스의 폴리염화비페닐(PCBs) 이성체 204

[표 3.11] EU 회원국 코크스공정 투입물량 및 산출물량(2005) 209

[표 3.12] 코크스 건류 공정의 비산배출 계수 212

[표 3.13] 코크스 소화에서 배출되는 주요오염물질의 배출계수 213

[표 3.14] 부산물 시설의 유기화합물 비산배출의 배출계수 214

[표 3.15] Flare-stack 연소에 따른 추정 배출량 215

[표 3.16] 폐수처리시스템(사전 탈질-질화 시스템)의 유입수 및 배출수 농도 수준 217

[표 3.17] 습식 산화 탈황 공정의 폐수 성상 219

[표 3.18] 주요 코크스로 공정 잔류물 220

[표 3.19] 고로 투입물 예시(EU) 225

[표 3.20] 고로 산출물 예시(2004년, EU) 226

[표 3.21] 석탄 주입 준비 시 비산배출 수준 226

[표 3.22] 장입대에서 비산배출 수준 227

[표 3.23] 주상시설에서의 비산배출 수준(EU, 처리 전) 228

[표 3.24] 국내의 주상시설에서의 비산배출 수준(저감 전) 229

[표 3.25] 고로 슬래그 처리공정 시 비산배출 수준 230

[표 3.26] 처리 전 원(Raw) 고로가스 성분 배출 계수 231

[표 3.27] 처리 후 고로가스 성분 배출계수 232

[표 3.28] 열풍로의 주요오염물질 배출농도 233

[표 3.29] 처리 전 고로가스 세정 폐수의 오염물질 수준 234

[표 3.30] 고로 슬래그 수재화에 따른 발생 폐수의 오염물질 농도 및 배출계수 235

[표 3.31] 고로가스 처리에 따른 건조 먼지 성상 236

[표 3.32] 고로가스 처리에 따른 슬러지 성상 237

[표 3.33] 고로 슬래그의 화학적 조성 238

[표 3.34] 순산소 제강 시설의 투입물 및 산출물 예시(EU, 21개 시설) 241

[표 3.35] 전로 가스(LDG)의 구성 및 특성 245

[표 3.36] 억제형 연소 순산소 공정에서 발생되는 대기 오염물질 농도 246

[표 3.37] 순산소 제강에서 지붕을 통해 배출되는 먼지량 248

[표 3.38] 순산소 제강에 따른 고형 잔류물 및 발생량 250

[표 3.39] 전로(BOF) 슬래그의 화학적 구성 251

[표 3.40] 전로(BOF) 슬래그의 무기질 구성 251

[표 3.41] 용선 탈황 슬래그의 화학구성 예시 252

[표 3.42] 이차 정련 슬래그의 주요 무기질 구성 253

[표 3.43] 이차 제강 슬래그의 화학구성 253

[표 3.44] 먼지 및 슬러지의 화학구성 254

[표 3.45] 밀 스케일의 화학구성 및 범위 255

[표 3.46] 전기아크로의 투입물 및 산출물 수준(EU) 260

[표 3.47] 전기아크로 공정의 대기오염물질 배출농도(국내) 262

[표 3.48] 전기아크로에서 다이옥신(PCDDs/Fs)과 폴리염화 비페닐(PCBs)의 연간 대기 배출량(스웨덴) 264

[표 3.49] 이차 정련 공정의 대기오염물질 배출 수준(저감 후) 264

[표 3.50] 전기아크로 제강 시 발생되는 고형 폐기물 및 부산물의 종류와 배출량 266

[표 3.51] 탄소강/저합금강과 스테인리스 강/고합금강 생산 시 나오는 전기아크로 슬래그 구성성분 267

[표 3.52] 전기아크로 슬래그의 최종 처리 (EU) 268

[표 3.53] 고철을 원료로 사용하는 제철소의 슬래그 내 PCDDs/Fs와 PCBs의 농도 및 연간 물질 유량 268

[표 3.54] 탄소강/저합금강 및 고합금강/스테인리스 강 생산 시 발생되는 전기아크로 먼지의 화학구성 269

[표 3.55] 고철을 원료로 사용하는 제철소에서 발생되는 먼지 내 PCDDs/Fs와 PCBs의 농도 및 연간 물질 유량 270

[표 3.56] 내화물의 연간 소비량 예시 270

[표 3.57] 재가열로(열처리로)의 소모량 및 배출량 277

[표 3.58] 스케일 제거시 에너지 투입에 따른 배출 수준 279

[표 3.59] 열간 압연시 에너지 사용에 따른 배출 수준 281

[표 3.60] 열간 압연기 폐수처리 설비에 따른 배출 수준 283

[표 3.61] 열간 압연기에서 발생된 폐기물 및 재활용률 284

[표 3.62] 염산(HCl) 산세 설비에 따른 배출 수준 289

[표 3.63] 염산(HCl) 산세 설비의 폐수처리에 따른 배출 수준 290

[표 3.64] 황산(H₂SO₄) 산세 설비에 따른 배출 수준(재생 포함) 292

[표 3.65] 황산(H₂SO₄) 산세 설비의 폐수처리에 따른 배출수준 293

[표 3.66] 혼합산 산세 및 산 회수에 따른 배출수준 295

[표 3.67] 유화 시스템 연속압연기의 배출 수준 297

[표 3.68] 저합금 리버싱밀(Reversing Mill)에서의 배출 수준 298

[표 3.69] 고합금 리버싱밀(Reversing Mill)에서의 배출 수준 299

[표 3.70] 회분식 어닐링(소둔)의 배출 수준 300

[표 3.71] 연속 어닐링(소둔)의 배출 수준 302

[표 3.72] 고합금강의 어닐링(소둔)의 배출 수준 303

[표 3.73] 고합금강의 산세 및 어닐링(소둔)의 배출 수준 304

[표 3.74] 템퍼링에서의 배출 수준 305

[표 3.75] 마감 처리에서의 배출 수준 306

[표 3.76] 롤 숍에서의 배출 수준 307

[표 3.77] 유압유 및 윤활유 시스템에서의 배출 수준 308

[표 3.78] 냉간 압연기에서의 폐수 배출 수준 309

[표 3.79] 냉간 압연기에서 발생되는 폐기물 종류 및 재활용률 310

[표 3.80] 페로크롬(FeCr) 생산을 위한 총 원료 및 에너지 소비 313

[표 3.81] 제철소 잔류물로 부터의 합금철 회수를 위한 금속 원료비(比) 314

[표 3.82] 비회수 개방식 또는 반밀폐식 침지형 전기아크로공정의 원료 및 에너지 소비 315

[표 3.83] 망간광석 소결체, 페로망간 및 규소망간 생산을 위한 원료 및 에너지 소비 316

[표 3.84] 페로니켈(FeNi) 생산을 위한 원료 및 에너지 소비 317

[표 3.85] 다양한 특수 합금철 생산을 위한 원료 및 에너지 소비 317

[표 3.86] 페로크롬(FeCr) 생산에 따른 먼지 배출(생산된 합금 1톤 기준) 319

[표 3.87] 페로실리콘(FeSi) 및 규소금속 생산에 따른 먼지 배출(생산된 합금 1톤 기준) 320

[표 3.88] 페로망간(FeMn) 및 규소망간(SiMn) 생산에 따른 먼지 배출(생산된 합금 1톤 기준) 321

[표 3.89] 합금철 생산에 따른 먼지 배출(저감 후) 322

[표 3.90] 페로니켈(FeNi) 생산에 따른 대기배출 오염물질 수준 323

[표 3.91] 페로니켈(FeNi) 배출원 323

[표 3.92] 페로바나듐(FeV) 및 페로몰리브덴(FeMo) 생산에 따른 대기 배출 오염물질 수준(저감후) 324

[표 3.93] 합금철 생산에 따른 대기배출 오염물질 수준(저감 후) 326

[표 3.94] 페로망간(FeMn) 및 규소망간(SiMn) 공정으로부터 배출되는 대기오염물질 수준 327

[표 3.95] 1차 페로니켈(FeNi) 공정으로부터 배출되는 대기오염물질 수준 328

[표 3.96] 1차 페로니켈(FeNi) 공정으로부터 배출되는 대기오염물질 수준 328

[표 3.97] 2차 합금철 생산 공정으로부터 배출되는 대기오염물질 수준 329

[표 3.98] 잔류물 회수를 위한 세정집진기와 플라즈마 331

[표 3.99] 몰리브덴광 배소로의 수질오염물질 배출 수준 331

[표 3.100] 합금철 슬래그 발생, 재활용, 재사용 및 배출 수준 332

[표 3.101] 대기 저감 시스템으로부터 발생되는 먼지 및 슬러지의 재활용, 재사용 및 배출 수준 333

[표 3.102] 합금철 산업에서 에너지 회수 예시(노르웨이) 335

[표 3.103] 대량 합금철 생산시 로 유형에 따른 에너지 재사용 현황 336

[표 4.1] 오스트리아 Linz의 Voestalpine Stahl의 부생가스 정제 후 모니터링 항목 347

[표 4.2] EU의 국가별 제철사업장의 다이옥신(PCDDs/Fs) 모니터링 측정주기 349

[표 4.3] 철강산업의 열병합발전(CHP) 시설에서 생산된 열과 전기의 사례 365

[표 4.4] 저위 발열량 가스 사용 시 가스보일러의 효율 369

[표 4.5] 국내 철강슬래그 발생현황(2005년) 373

[표 4.6] 철강 슬래그의 재활용 용도 375

[표 5.1] 전기집진기(MEEP 및 ESCS) 소결 공정에서의 배출가스 처리 운영 데이터 385

[표 5.2] 중탄산나트륨과 소석회가 첨가물로 이용될 때의 운영 데이터 389

[표 5.3] 집진기 조합에 의한 소결 스트랜드의 오염물질 배출농도의 예 390

[표 5.4] 유럽의 주요 소결 공정 여과집진기 사양 및 운영 데이터 391

[표 5.5] 여러 흡착제과 흡수제 원료의 특징 393

[표 5.6] SCR 시스템이 적용된 습식 공정의 오염물질 저감 효율 및 비용 397

[표 5.7] 소결 공정 습식 탈황공정의 사양 및 운영 데이터 398

[표 5.8] 배출가스 성분 399

[표 5.9] 소결 공정에서 활성 목탄 적용시 오염물질 제거 수준 400

[표 5.10] 탈황 및 탈질을 위한 활성탄 시스템의 총 투자 및 운영비용 401

[표 5.11] 소결 공정에서의 부분적 배출가스 재순환 기술 406

[표 5.12] 파이프 컨베이어 사양(독일 코크스로) 407

[표 5.13] 코크스로의 크기별 특징 408

[표 5.14] 코크스 오븐가스 탈황 공정 및 특징 414

[표 5.15] 유럽의 코크스로 가스 탈황 기술(ASK와 Stretford) 415

[표 5.16] 가변 압력 조절 기술 적용에 따른 PAHs 배출 저감 효율 417

[표 5.17] 호기성 활성 슬러지 처리시설의 폐수 배출농도 421

[표 5.18] 탈질-질화 시스템에 의한 유입수 및 배출수 농도 422

[표 5.19] 코크스 생산 공정 에너지 효율 개선 기술 424

[표 5.20] 대체시스템에 의한 상부 호퍼 배출 저감 예시(오스트리아 Linz의 Voestalpine Stahl GmbH) 427

[표 5.21] 고로 및 장입물 시설에서의 입자상 오염물질(먼지 포함) 제거를 위해 적용된 집진기의 배출농도 수준 428

[표 5.22] 무타르 탕도 라이닝(Lining) 배출저감 효율 430

[표 5.23] 미분탄 주입에서 따른 잔류 코크스 소비와 총 석탄 소비 수준 432

[표 5.24] 고로에서 적용된 환원제 유형과 주입비율 432

[표 5.25] 오스트리아 Linz의 Voestalpine Stahl GmbH에서 고로 주입에 사용하는 플라스틱 구성 435

[표 5.26] 풍구에 주입한 유분 및 스케일 잔류물의 주입량과 대체 계수 436

[표 5.27] 슬러지 접촉시설의 폐수 처리 운영 데이터(독일) 438

[표 5.28] Bremen, ArcelorMittal의 처리 후 BFG 세정수 회로의 폐수 배출농도(독일) 440

[표 5.29] 습식 사이클론으로 처리한 고로 슬러지의 아연 함량 441

[표 5.30] 습식 집진장치의 배출 농도 443

[표 5.31] 순산소 제강 시설의 이차 배출가스의 먼지 포집 효율 444

[표 5.32] 순산소 제강 시설의 습식 집진장치에서의 폐수 배출 사례 448

[표 5.33] 독일 Bremen, ArcelorMittal의 연속주조 폐수 내 오염물질 농도 449

[표 5.34] 순산소 전로 제강 공정의 에너지 효율 개선 기술(미국 철강협회) 456

[표 5.35] 전기아크로에 적용한 고철 예열 시스템의 공정 데이터 459

[표 5.36] 전기아크로 시설 운영기간(8년) 동안의 배출오염물질 수준 460

[표 5.37] 전기아크로 시설에서의 먼지 배출수준(연평균) 463

[표 5.38] 전기아크로 시설에서의 잔류 먼지와 중금속 배출 수준(연평균) 463

[표 5.39] 먼지 저감을 위해 섬유필터 기술이 적용된 사례 464

[표 5.40] EAF의 사후연소와 급속 냉각 성과(독일) 465

[표 5.41] 흡착제 원료의 특징 466

[표 5.42] 사후연소 후 흡착제 적용에 따른 먼지와 PAHs, PCDDs/Fs 배출 수준 467

[표 5.43] 미분 활성 갈탄 코크스 주입에 따른 PCDDs/Fs 배출 수준 467

[표 5.44] 이차 탄소 주입에 따른 PCDDs/Fs 배출 수준 468

[표 5.45] 전기아크로 제강 공정의 에너지 효율 개선을 위한 기술 470

[표 5.46] 표피 제거 공정에 적용된 집진장치에 따른 먼지 배출 수준 473

[표 5.47] 연마에서 발생하는 먼지 배출 수준 474

[표 5.48] CAQC 적용 여부에 따른 표피 제거율 475

[표 5.49] 가열로 자동화에 따른 배출오염물질 저감률 및 투자비 효과 477

[표 5.50] 축열 시스템의 배출 오염물질, 에너지 저감률 및 투자비 효과 480

[표 5.51] 증발식 가열로 스키드 냉각에 따른 배출오염물질, 에너지 저감률 및 투자비 효과 482

[표 5.52] 폐열보일러의 배출오염물질, 에너지 저감률 및 투자비 효과 482

[표 5.53] 저 NOx 버너의 배출 오염물질, 에너지 저감률 및 투자비 효과 484

[표 5.54] 열간 장입에 따른 연료 소모량 및 체류시간의 변화 487

[표 5.55] 국가별 박 슬래브 주조 현황 489

[표 5.56] 재래식 및 박 슬래브 생산에 따른 전기 및 재가열 에너지 수준 491

[표 5.57] 물 분사에 의한 비산 배출 저감 499

[표 5.58] 배기 시스템에 의한 비산배출 수준 및 운영현황 500

[표 5.59] 급수 시스템에 따른 오염물질 배출 수준 501

[표 5.60] 급수 시스템에 따른 설치 및 운영비용 502

[표 5.61] 물 순환처리 시스템의 오염물질 처리 효율 505

[표 5.62] 역세척수의 배출오염 물질 농도 505

[표 5.63] 폐수처리 시설에서의 오염물질 처리 수준 506

[표 5.64] 황산(H₂SO₄) 진공 결정화에 의한 산 소비 및 수질 오염물질 배출 수준 514

[표 5.65] 황산(H₂SO₄) 진공 결정화에 의한 대기 오염물질 배출 수준 515

[표 5.66] 염산 분무 배소에서의 산 소비 및 수질 오염물질 배출 수준 515

[표 5.67] 염산 분무 배소에서의 대기 오염물질 배출 수준 516

[표 5.68] 이온교환 시 혼합산 회수에 의한 산 소비 및 오염물질 배출 수준 517

[표 5.69] 분무 배소 시 혼합 산 재생의 소비 및 오염물질 배출 수준 518

[표 5.70] 증발에 의한 혼합산 회수 시 혼합산 재생의 소비 및 오염물질 배출 수준 519

[표 5.71] 흡수탑의 염산 산세를 통한 오염물질 배출 저감 520

[표 5.72] 흡수탑의 황산 산세를 통한 오염물질 배출 저감 521

[표 5.73] 흡수탑의 과산화수소(H₂O₂)를 통한 오염물질 배출 저감 521

[표 5.74] 염산 세척 및 재생 설비의 배출수 내 오염물질 배출수준 522

[표 5.75] 염산 세척 재생 설비 및 배출수 내 오염물질 배출 수준 523

[표 5.76] 황산 세척 재생 설비 및 배출수 내 오염물질 배출 수준 523

[표 5.77] 연속 압연기 냉각 시스템의 에너지 소비 및 오염물질 배출 수준 525

[표 5.78] 유화액 분리 시스템의 운영 데이터 528

[표 5.79] 유화액 미스트 분리에 따른 오염물질 배출 수준 529

[표 5.80] 회분식 어닐링(소둔)로의 저 NOx 버너에 의한 오염물질 배출 수준 530

[표 5.81] 연속 어닐링(소둔)의 저 NOx 버너에 의한 오염물질 배출 수준 530

[표 5.82] 탈지세정(한외여과)의 탈지조 세정 운영 및 오염물질 배출수준 531

[표 5.83] 알칼리 폐수 처리 운영 및 오염물질 배출 수준 533

[표 5.84] 섬유 먼지 분리기에 의한 오염물질 배출 수준 534

[표 5.85] 원료의 저장, 취급 및 운반에 의한 먼지 배출수준 536

[표 5.86] 원료 파쇄 및 미분쇄에 의한 먼지의 처리 배출 수준 537

[표 5.87] 혼합 및 이송에 의한 먼지의 처리 배출 수준 538

[표 5.88] 소결로의 오염물질 처리 배출 수준 538

[표 5.89] 개방식 침지형 전기아크로의 오염물질 처리 배출수준 540

[표 5.90] 개방식 침지형 전기아크로의 오염물질 질량부하 544

[표 5.91] 반밀페형 전기아크로의 오염물질 처리 배출 수준 545

[표 5.92] 반밀페형 전기아크로의 오염물질 질량부하 546

[표 5.93] 밀페형 전기아크로의 오염물질 처리 배출 수준 547

[표 5.94] 밀페형 전기아크로의 오염물질 질량 부하 548

[표 5.95] 밀폐형 로의 오염물질 배출 수준 및 질량 부하 549

[표 5.96] 습식 세정집진기 후단의 수은 저감법 적용에 따른 밀폐식 침지형 전기아크로의 먼지 처리 배출 수준 550

[표 5.97] 여과집진기를 이용한 밀폐형 전기아크로의 먼지 처리 배출수준 550

[표 5.98] 밀폐형 플라즈마 공정의 먼지처리 배출 수준 551

[표 5.99] 내화재 내벽 도가니로의 오염물질 처리 배출 수준 552

[표 5.100] 여과집진기에 의한 출탕의 먼지 처리 배출 수준 554

[표 5.101] 여과집진기에 의한 주조의 먼지처리 배출 수준 555

[표 5.102] 페로크롬(FeCr) 공정의 파쇄 및 선별에 의한 회수된 미세 제품량 555

[표 5.103] 합금철 크기감소로 발생된 오염물질 저감 기법 556

[표 5.104] 합금철 포장으로부터 발생된 오염물질 배출 수준 557

[표 5.105] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 AB(FeCr)) 558

[표 5.106] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 AC(FeCr)) 559

[표 5.107] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 N(FeSi)) 559

[표 5.108] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 U(규소)) 560

[표 5.109] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 V(규소)) 560

[표 5.110] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 J(HC FeMn)) 560

[표 5.111] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 Z(HC FeMn)) 561

[표 5.112] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 K(LC FeMn + MC FeMn + SiMn)) 561

[표 5.113] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 M(FeMn + SiMn)) 562

[표 5.114] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 O(LC SiMn + LC FeMn + MC FeMn)) 562

[표 5.115] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 I(LC SiMn + HC SiMn)) 563

[표 5.116] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 Y(SiMn)) 563

[표 5.117] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 B(몰리브덴광 배소로)) 564

[표 5.118] 폐수 오염물질 배출 수준(사업장 X(배소(Roasting) 및 FeMo)) 564

[표 5.119] 페로크롬(FeCr) 슬래그 특성에 따른 제품 및 폐기물의 구성 성분 565

[표 5.120] 반밀폐형로의 열회수 장치 567

[표 7.1] 철강 제조업의 배출시설 분류체계 614

[표 7.2] TMS 대체코드 예외처리 대상 616

[표 7.3] 철강제조업의 대기오염물질에 대한 최적가용기법 연계배출수준(BAT-AEL) 620

[표 7.4] 철강제조업의 수질오염물질에 대한 최적가용기법 연계배출수준(BAT-AEL) 621

[그림 1.1] 조강 생산에 따른 원료 및 오염물질 배출 개요도(EU, 2006년) 47

[그림 2.1] 소결 스트랜드 56

[그림 2.2] 소결 공정 도식도 59

[그림 2.3] 소결 공정의 점화 후 층 높이에 따른 온도변화 61

[그림 2.4] 일반적인 코크스 주요 제조 공정도 63

[그림 2.5] 국내 주요 사업장의 코크스 제조 공정도 64

[그림 2.6] 코크스로 주요 배출원 65

[그림 2.7] 장입 차를 적용한 코크스로 챔버 석탄 장입 66

[그림 2.8] 단일 코크스로 챔버(Chamber) 단일 단계 연소 시스템 67

[그림 2.9] 일반적인 석탄 정제공정 68

[그림 2.10] 코크스 압출 공정 69

[그림 2.11] 코크스 오븐 가스(COG) 처리시설 및 부산물 회수 도식도 72

[그림 2.12] 코크스로 시설의 냉각수 흐름도 73

[그림 2.13] 고로 개략도 78

[그림 2.14] 고로 공정도 80

[그림 2.15] 일반적인 열풍로(ʻ쿠퍼ʼ)의 단면도 83

[그림 2.16] 용융 고로 슬래그의 열처리 기법 85

[그림 2.17] 고로 수재화 슬래그 OCP(개방형 회로) 공정도 86

[그림 2.18] 고로 수재화 슬래그 INBA 공정도 87

[그림 2.19] 순산소 전로(BOF) 88

[그림 2.20] 순산소 제강 흐름도 90

[그림 2.21] 순산소 제강 반응기 93

[그림 2.22] OBM(Q-BOP) 반응기의 내부 단면도 93

[그림 2.23] 상취 랜스를 가진 복합블로잉 공정 내부 단면도 94

[그림 2.24] 전로(BOF) 슬래그의 처리 흐름도 96

[그림 2.25] 이차 정련 주요 과정 97

[그림 2.26] 연속주조 설비의 개요도 99

[그림 2.27] 전기아크로의 고철 장입 102

[그림 2.28] 전기아크로 제강 공정 개요도 102

[그림 2.29] 강의 유형에 따른 적용 가능한 이차 정련처리과정 106

[그림 2.30] 스테인리스강 AOD 제강 공정도 107

[그림 2.31] 열간 압연류 개요도 111

[그림 2.32] 균열로 113

[그림 2.33] 압입식로 114

[그림 2.34] 워킹빔로 114

[그림 2.35] 환형로 115

[그림 2.36] 열간 조압연기의 일반적인 배치 117

[그림 2.37] 열간 스트립 압연기의 일반적인 배치 118

[그림 2.38] Z 밀(SENDZIMIR) 압연기 119

[그림 2.39] 시트 파일 섹션용 프로파일 롤(구조용/형강 압연기) 120

[그림 2.40] 심축 압연기(Mandrel mill) 121

[그림 2.41] 플러그 압연기(Plug mill) 122

[그림 2.42] 연속 용접 강관 생산 개요도 123

[그림 2.43] 주요 강관 용접 공정 124

[그림 2.44] 시트 파일 섹션용 프로파일 롤 125

[그림 2.45] 범용 압용 플랜지 제품용 스탠드 125

[그림 2.46] 다양한 냉각 방식 126

[그림 2.47] 일반적인 냉간압연공정 개요도 128

[그림 2.48] 후드식 어닐링(소둔) 134

[그림 2.49] 연속 어닐링(소둔) 135

[그림 2.50] 철강벨트 소결 공정 143

[그림 2.51] 페로크롬 수재화 공정 145

[그림 2.52] 밀폐식 침지형 전기아크로를 사용한 고탄소 페로크롬(HC FeCr) 생산 흐름도 146

[그림 2.53] 반밀폐식 침지형 전기아크로를 사용한 고탄소 페로크롬(HC FeCr) 생산 147

[그림 2.54] 페로실리콘(FeSi) 제조공정 149

[그림 2.55] 에너지 회수가 가능한 반밀폐형 규소 공정 152

[그림 2.56] 에너지 회수가 불가능한 반밀폐형 규소 공정 152

[그림 2.57] 페로망간(FeMn)의 주요 형태 153

[그림 2.58] Søderberg 전극으로 작동하는 밀폐형 전기아크로(페로망간 생산) 155

[그림 2.59] 페로망간(FeMn) 제조 공정 157

[그림 2.60] 페로바나듐(FeV) 생산 흐름도 162

[그림 2.61] 몰리브덴광 배소 흐름도 163

[그림 2.62] 몰리브덴광 배소 및 가스 정화(네덜란드) 164

[그림 2.63] 몰리브덴광 배소 및 폐수 처리(네덜란드) 165

[그림 2.64] 페로몰리브덴(FeMo) 생산 흐름도 166

[그림 2.65] 금속열 연소 배치도 168

[그림 2.66] 금속열 환원에 의한 페로몰리브덴(FeMo) 생산 흐름도 169

[그림 2.67] 탈지 공정의 가스 정화 시스템 172

[그림 2.68] 페로티타늄(FeTi) 생산 흐름도 173

[그림 2.69] 페로보론(FeB) 및 붕소 합금 생산 공정 175

[그림 2.70] 플라즈마 발생기의 먼지 처리 흐름도 181

[그림 3.1] 소결 공정의 투입, 생산 및 오염물질 배출 흐름도 188

[그림 3.2] 스트랜드 구간별 배출가스(단일 윈드박스) 현황(CO₂, CO, O₂, H₂O) 192

[그림 3.3] 다양한 소결 스트랜드에서의 먼지 입자 크기 및 무게 분포(저감 전) 193

[그림 3.4] 윈드 박스 배출가스의 조성과 온도 분포 197

[그림 3.5] 소결스트랜드 길이(m)에 따른 SO₂및 NOx의 온도변화 경향 198

[그림 3.6] 소결 공급원료 염기도와 불화물 배출 간의 관계 199

[그림 3.7] 소결 스트랜드 배출가스의 다이옥신(PCDDs/Fs) 농도와 온도 분포 203

[그림 3.8] 코크스 공정의 투입, 생산 및 오염물질 배출흐름도 208

[그림 3.9] 코크스로 시설의 연간 에너지 소비 221

[그림 3.10] 고로 공정의 물질 흐름도 222

[그림 3.11] 일반적인 고로 공정 예시 223

[그림 3.12] 고로공정의 투입물 및 산출물 예시 224

[그림 3.13] 고로 용수 재순환 234

[그림 3.14] 순산소 제강 시설의 물질 흐름도 239

[그림 3.15] 순산소 제강의 투입물 및 산출물 흐름도 240

[그림 3.16] 억제형 연소 시스템의 순산소 전로 가스포집 244

[그림 3.17] 순산소 제강에서 발생되는 밀 스케일 및 먼지/슬러지의 재활용 256

[그림 3.18] 전기아크로의 투입, 생산 및 오염물질 배출 흐름도 259

[그림 3.19] 전기아크로의 에너지 소비(유럽) 271

[그림 3.20] 전기아크로의 에너지 소비(호주) 272

[그림 3.21] 열간 압연기의 투입, 생산 및 오염물질 배출 흐름도 274

[그림 3.22] 일반적인 재가열로의 Sankey diagram(StTimes 6/93) 276

[그림 3.23] 철강 압연기의 오일 및 그리스 흐름(DFIU 96) 282

[그림 3.24] 냉간 압연기의 투입, 생산 및 오염물질 배출흐름 286

[그림 3.25] 염산(HCl) 산세 및 산 재생 흐름 288

[그림 3.26] 황산(H₂SO₄) 산세 및 산 재생 흐름도 291

[그림 3.27] 혼합산(HNO₃-HF)을 이용한 스테인리스강 산세 흐름도(회수 포함) 294

[그림 3.28] 잠재적 대기 배출지점을 보여주는 합금철 생산 흐름도 318

[그림 3.29] 규소 로에서 에너지 흐름(10㎿) 334

[그림 4.1] PDCA 사이클(Plan-Do-Check-Action) 341

[그림 4.2] 일관제철소의 일반적인 원료 취급 공정 흐름도 354

[그림 4.3] 대표적인 부생가스 활용 흐름도 363

[그림 4.4] 통합제철소의 증기 생산과 폐열 이용 흐름도 366

[그림 4.5] 가스보일러/발전기 조합(40㎿) 368

[그림 4.6] 재가열이 가능한 보일러/발전기(85㎿) 조합 공정도 369

[그림 4.7] 열병합발전(CHP) 모드 복합 발전 내 가스터빈(38㎿)과 증기터빈(30㎿) 조합 공정도 370

[그림 4.8] 담수를 충분히 사용할 수 있는 곳에 위치 한 일관제철소의 용수 관리 372

[그림 4.9] 캐스케이드(연속) 시스템을 이용하는 일관제철소의 용수 관리 372

[그림 4.10] 철강제조시설 내 부산물 및 폐기물 등의 재활용 흐름도 374

[그림 4.11] 국내·외 슬래그 활용 현황 376

[그림 4.12] 철강 슬래그의 종류 및 재활용 용도 377

[그림 5.1] 염화물의 함량에 따른 전기집진기의 먼지 배출농도 변화 추이 383

[그림 5.2] 전기집진기 또는 사이클론의 후단공정에 적용한 여과집진기의 기본 흐름도 387

[그림 5.3] SIMETAL MEROS® 시스템을 추가한 소결 공정 흐름도(이미지참조) 388

[그림 5.4] 재생 활성탄(RAC) 공정도 399

[그림 5.5] 소결 냉각 공정에서의 배열회수 404

[그림 5.6] 코크스로의 수밀 상승관 410

[그림 5.7] 코크스공정의 연간 에너지 수요/밸런스 사례 423

[그림 5.8] 벨레스 장입 시스템 426

[그림 5.9] 용선 장입(토페도 레벨로)시 용선장입 속도와 불활성 질소 유무에 따른 먼지 발생 429

[그림 5.10] COG 주입 공정도 434

[그림 5.11] 잔류물의 고로 직접주입 도식도 436

[그림 5.12] 고로 세정수의 시안화물 처리 공정 439

[그림 5.13] 용선 탈황 스탠드에서의 먼지집진 445

[그림 5.14] 이차 집진 시스템 적용 사례 447

[그림 5.15] 순산소 제강 시설에서 나온 먼지의 열간 단광화 설비 450

[그림 5.16] 순산소 전로에서 발생된 먼지 재활용의 최적화 451

[그림 5.17] 자동 래들 리드 시스템 453

[그림 5.18] 자동 출강 시스템 도식도 454

[그림 5.19] 스트립 주조 공정의 통합 가능한 분류 체계 455

[그림 5.20] CONSTEEL 공정 도식도 458

[그림 5.21] 표피제거시 비산배출 저감 흐름도(습식 전기집진기) 472

[그림 5.22] 배출가스에 의한 슬래브 예열 479

[그림 5.23] 증발식 가열로 스키드 냉각 도식도 481

[그림 5.24] 폐열보일러 도식도 483

[그림 5.25] 냉간 장입 및 열간 장입 설비의 물질흐름도 486

[그림 5.26] 콤펙트 스트립(CSP) 생산 공정도 488

[그림 5.27] 인라인 스트립(ISP) 생산 공정도 489

[그림 5.28] 자동 폭 제어(AWC, Automatic Width Control)운전 도식도 493

[그림 5.29] 코일러 박스 공정 도식도 494

[그림 5.30] 크롭(Crop) 최적화 시스템 도식도 496

[그림 5.31] 열간압연기에서의 물 재순환 및 수처리 시스템의 예 504

[그림 5.32] 산세탱크 유형 511

[그림 5.33] 철분 함량에 따른 세척수 512

[그림 5.34] 무배출 염산 세척 및 산재생 공정 513

[그림 5.35] 대표적인 유화액 분리 시스템 흐름도 527

[그림 5.36] 탈지액 세정 회로(연속 어닐링)의 폐수처리 흐름도 532

[그림 5.37] 규소 및 페로실리콘 합금철의 후드 시스템 553

[그림 5.38] 반밀폐형 로에서 에너지 회수 도식도 566

[그림 5.39] 밀폐형 전기아크로의 에너지 회수 도식도 568

[그림 7.1] BAT-AEL 상한값 결정 방법 예시(먼지) 618

[그림 7.2] BAT-AEL 하한값 결정 방법 예시(먼지) 619