[표지]

목차

요약문 3

Executive Summary 9

PSC 교량의 스마트 긴장력 관리 기술 개발(Development of Smart Prestressing and Monitoring Technologies for Prestressed Concrete Bridges) 15

요약문 16

Executive Summary 20

목차 24

제1장 서론 58

1. 연구 필요성 58

1.1. 프리스트레스트 콘크리트 교량의 현황 및 문제점 58

1.2. 프리스트레스트 콘크리트 교량과 관련된 문제점 64

2. 연구개발 내용 68

2.1. 총괄 연구개발 내용 68

2.2. 연차별 연구개발 세부 내용 70

제2장 스마트 강연선 개발 74

1. 개요 74

2. 스마트 강연선 형식 선정 76

3. 스마트 심선 개발 및 성능검증 79

3.1. 개요 79

3.2. 심선의 인장실험 82

3.3. 스마트 강연선용 심선 형식 결정 및 시제품 제작 92

3.4. 스마트 심선의 개선 및 성능 검증 100

3.5. 스마트 강연선 제품화를 위한 심선 개발 105

3.6. 소결론 107

4. 스마트 강연선 개발 및 성능 검증 108

4.1. 개요 108

4.2. 스마트 강연선 형식 선정을 위한 인장시험 108

4.3. 추출 보호방안 적용 스마트 강연선의 인장성능평가 116

4.4. 개선된 심선이 적용된 스마트 강연선의 성능 검증 120

4.5. 스마트 강연선의 제품화 기술 개발 127

4.6. 소결론 150

5. 스마트 강연선 온도 보정 152

5.1. 개요 152

5.2. FBG 센서의 이론적 배경 152

5.3. 스마트 강연선 온도 보정 153

5.4. 소결론 164

제3장 스마트 긴장력 평가 기술 개발 166

1. 스마트 강연선 긴장력 추정식 도출 166

1.1. 개요 166

1.2. 스마트 강연선의 응력-변형률 관계 도출 168

1.3. 소결론 179

2. 텐던 정착구 긴장력 분포 180

2.1. 개요 180

2.2. 연구 방법 181

2.3. 텐던 내 긴장력 분포 183

2.4. 긴장력 분포 변화 추적 198

2.5. 소결론 199

3. PSC 거더 긴장력 추정 201

3.1. 개요 201

3.2. 텐던 긴장력 추정 방안 202

3.3. 해석적 검증 206

3.4. 실험적 검증 210

3.5. 소결론 214

4. 스마트 내하력 평가 215

4.1. 개요 215

4.2. 내하력 평가 방법 비교 216

4.3. 스마트 강연선 활용 교량 동특성 추출 225

4.4. 스마트 강연선 활용 내하력 평가 230

4.5. 소결론 250

제4장 스마트 강연선의 활용 252

1. 긴장재의 마찰계수 평가 252

1.1. 개요 252

1.2. 마찰계수 관련 현황 분석 254

1.3. 스마트 강연선을 이용한 마찰계수 평가실험 258

1.4. 소결론 290

2. 스마트 강연선을 활용한 긴장력의 장단기 손실 평가 291

2.1. 실험체 제작 291

2.2. 실험 결과 및 분석 298

2.3. 긴장력의 장단기 손실 추정식 개선안 318

2.4. 소결론 324

3. 프리텐션 부재의 전달길이 평가 325

3.1. 개요 325

3.2. 프리텐션 부재의 전달길이 관련 현황 분석 326

3.3. 스마트 강연선을 활용한 프리텐션 부재의 전달길이 실험 332

3.4. 전달길이 산정 및 결과 분석 345

3.5. 실험 변수에 따른 전달길이 특성 366

3.6. 프리텐션 부재의 장기 거동 371

3.7. 소결론 375

4. PSC 부재의 휨강도 평가 376

4.1. 개요 376

4.2. 국내외 휨강도 설계기준 분석 378

4.3. 스마트 강연선 적용 PSC 부재의 휨강도 실험 383

4.4. 소결론 419

5. PSC 교량 외부 텐던의 긴장력 측정 연구 420

5.1. 개요 420

5.2. 긴장력 측정실험체 제작 및 스마트 강연선 계측 423

5.3. 진동법과 스마트 강연선 계측 값 비교 429

5.4. 소결론 433

제5장 스마트 강연선의 실물 구조물 적용 436

1. PSC 합성거더교 현장 적용 436

1.1. 스마트 강연선의 실 교량 현장 적용 436

1.2. 실 교량의 즉시손실 추정 446

1.3. 실 교량의 장기 손실 추정 461

1.4. 스마트 강연선을 활용한 실 교량의 내하력 평가 465

1.5. 소결론 477

2. 원전 격납구조물의 스마트 강연선 적용 연구 479

2.1. 개요 479

2.2. 스마트 강연선의 고온 왁스 특성 실험 480

2.3. 테스트베드(CPTS) 적용 스마트 강연선의 제작 482

2.4. 스마트 강연선의 설치 484

2.5. 스마트 강연선 긴장력 계측 488

2.6. 소결론 501

3. 아파트 실구조물 현장적용 502

3.1. 개요 502

3.2. 스마트 강연선 제작 및 설치 502

3.3. 긴장력 도입 및 계측 결과 분석 506

3.4. 소결론 509

4. 실물 실험체 적용 510

4.1. SCP 거더 적용 510

4.2. CFRP 긴장재 표면매립 PSC 거더 실험체 적용사례 514

4.3. 조립식 교각 실험체 적용 526

4.4. UHPC 거더교 실험체 적용 532

4.5. BH 거더교 적용 537

4.6. UHPC 바닥판 적용 545

4.7. PSC 코어 거더 적용 550

4.8. 소결론 556

제6장 자기장 활용 기존 텐던 긴장력 측정 기술 558

1. 개요 558

2. 텐던 상태평가용 NDE 기술 분석 559

2.1. 텐던 상태평가용 NDE 기술 요약 559

2.2. 텐던 긴장력 평가용 NDE 기술 분석 560

3. 강연선·철근의 자기적 특성 563

3.1. Villari 효과와 투자율 563

3.2. 측정장치 564

3.3. 강연선의 자기특성 564

3.4. 철근의 자기특성 측정 567

4. 유도자기장을 이용한 텐던 긴장력 측정기술 개발 568

4.1. 강연선 긴장력 측정 568

4.2. PSC보 내부 텐던 긴장력 측정 571

4.3. 이동식 요크(Yoke)를 이용한 외부 텐던 긴장력 측정 581

4.4. 분절형 요크(Yoke)를 이용한 외부 텐던 긴장력 측정 589

5. 소결론 594

제7장 결론 596

참고문헌 608

PSC 교량의 공극 제로 그라우팅 기술 개발(Development of Void Zero Grouting Technologies for Prestressed Concrete Bridges) 616

요약문 617

Executive Summary 620

목차 623

제1장 서론 642

1. 연구의 필요성 642

2. 연구목표 및 내용 646

제2장 기술동향 분석 648

1. PSC 교량의 붕괴 및 손상 사례 분석 648

1.1. 영국 648

1.2. 미국 651

1.3. 일본 657

1.4. 오스트리아 659

2. PSC 교량용 그라우트 661

2.1. 그라우트의 요구 성능 661

2.2. 그파우트의 구성재료 662

3. 그라우트 주입 장치 분석 671

3.1. 그라우트 주입 시스템 671

3.2. 그라우트 믹서 및 믹싱 방법 671

3.3. 그라우트 펌프 675

3.4. 그라우트 유량계 678

3.5. 그라우트 진공 펌프 장치 679

제3장 PSC 그라우트 규격 및 시험방법 개발 684

1. 개요 684

2. 국내 그라우트의 규정 분석 684

3. 국외 그라우트의 규정 분석 686

4. 국내외 그라우트의 규정 비교 분석 691

4.1. 유동성 691

4.2. 블리딩률 693

4.3. 팽창률 697

4.4. 압축강도 699

4.5. 염화물 700

5. PSC용 그라우트 시험방법 개정 702

5.1. 개요 702

5.2. KS F 2433 개정 702

5.3. KS F 2478 개정 710

6. 고품질 PSC 그라우트 기준 및 시험법 개발 717

6.1. 고품질 PSC 그라우트 기준 개발 717

6.2. 고품질 PSC 그라우트의 시험법 개발 719

7. 소결론 728

제4장 국내 PSC 그라우트의 성능평가 및 문제점 분석 730

1. 개요 730

2. 국내 공용중 그라우트 분석 731

2.1. 국내 공용중 그라우트 종류 731

2.2. 국내 공용중 그라우트의 화학적 분석 732

3. 실내시험에 의한 그라우트의 문제점 분석 733

3.1. 시험개요 733

3.2. 시험결과 및 고찰 737

4. 현장 시료 샘플에 의한 그라우트의 문제점 분석 747

5. 국내 PSC 그라우트의 수축 및 균열 평가 749

5.1. 그라우트 자유수축·팽창 거동 평가 749

5.2. 그라우트 구속수축·팽창 거동 평가(긴장재 개수의 영향) 759

5.3. 그라우트 구속수축·팽창 거동 평가(긴장재-덕트 면적비 영향) 763

6. Mock-up 시험을 통한 그라우트의 문제점 분석 770

6.1. Mock-up 시험 개요 770

6.2. Mock-up 시험결과 및 고찰 773

7. 소결론 775

제5장 PSC 고품질 그라우트의 재료 개발 778

1. 개요 778

2. 그라우트의 재료구성 분석을 위한 시험개요 779

2.1. 그라우트의 유동성 및 점도 제어를 위한 구성재료 779

2.2. 그라우트의 블리딩 및 팽창률 제어를 위한 구성재료 781

2.3. 시험방법 784

3. 유동성 및 점도 제어를 위한 구성재료 분석 결과 및 고찰 787

3.1. 시험결과 787

3.2. 유동성 788

3.3. 블리딩률과 팽창률 792

3.4. 유동성과 점도 제어를 위한 적정 조합 분석 795

4. 블리딩률 및 팽창률 제어를 위한 구성재료 분석 결과 및 고찰 797

4.1. 시험결과 797

4.2. 유동성 798

4.3. 블리딩률과 팽창률 801

4.4. 블리딩과 수축 저감을 위한 적정 조합 분석 804

5. 혼화재 사용에 따른 PSC 그라우트의 수축 및 균열 평가 805

5.1. 개요 805

5.2. 그라우트의 재료특성 평가 806

5.3. 그라우트의 자기수축·팽창 거동 평가 816

6. 고품질 그라우트의 구성재료 최적화 820

6.1. 개요 820

6.2. 고품질 그라우트의 구성재료 최적화를 위한 시험결과 822

6.3. 고품질 그라우트 개발 831

6.4. 고품질 그라우트의 경제성 분석 832

7. 고품질 PSC 그라우트의 수축 및 균열 평가 834

7.1. 개요 834

7.2. 고품질 그라우트의 재료특성 평가 835

7.3. 고품질 그라우트의 자유수축·팽창 거동 평가 841

7.4. 고품질 그라우트의 구속수축 균열 저항 성능 평가 850

8. Mock-up 실험 및 현장 적용을 통한 검증 평가 854

8.1. Mock-up 실험을 통한 고품질 그라우트의 성능 평가 854

8.2. 공기배출구(Vent) 유무에 따른 충전성 평가 862

8.3. 공기배출구(Vcnt) 유무에 따른 실구조물 그라우트 충전성 평가 872

8.4. 고품질 그라우트의 현장 작용 881

9. 소결론 884

제6장 PSC 그라우트 긴장재의 내구성 평가 888

1. 개요 888

2. PSC 긴장재의 촉진부식 평가 889

2.1. 실험개요 889

2.2. 실험결과 및 분석 893

3. PSC 그라우트 품질을 고려한 긴장재의 부식 거동 평가 899

3.1. 실험개요 899

3.2. 그라우트의 기초물성 평가 904

3.3. 그라우트 종류에 따른 긴장재 부식의 특성 평가 905

3.4. PSC 긴장재 위치에 따른 긴장재 부식의 특성 평가 909

3.5. 그라우트 균열 유무에 따른 긴장재 부식의 특성 평가 913

3.6. 부식 저항률 평가- 917

4. 소결론 919

제7장 PSC 고품질 그라우트 블리딩의 예측 기술 개발 922

1. 개요 922

2. 그라우트 블리딩 예측 기술 분석 922

2.1. 개요 922

2.2. 블리딩 예측모델 관련 기존 연구 조사 923

2.3. 블리딩 시험결괴와 기존 모델의 예측결과 비교 937

2.4. Rheometer 결과 분석 938

2.5. 수치해석을 이용한 블리딩 예측 939

3. 혼화재 사용 PSC 그라우트의 블리딩 예측 945

3.1. 개요 945

3.2. 유한요소 모델링 945

3.3. 해석 대상 실험 배합 946

3.4. 해석 결과 949

4. 고품질 PSC 그라우트의 블리딩 예측 961

4.1. 개요 961

4.2. 해석 대상 및 변수 선정 962

4.3. 유한요소해석 모델링 965

4.4. 해석 결과 및 투수계수 산정 967

4.5. 결과 분석 및 예측 방안 971

5. 소결론 977

제8장 PSC 고품질 그라우트의 시공 및 품질관리 매뉴얼 980

1. 개요 980

2. 매뉴얼 구성 981

3. 소결론 982

제9장 결론 984

참고문헌 990

부록 1001

[부록 I] 프리스트레스트 콘크리트용 그라우트 품질규격 1002

[부록 II] PSC 교량용 그라우트의 시공 및 품질관리 매뉴얼 1017

1. 일반 1020

2. 재료 1023

3. 그라우트의 품질기준 및 시험방법 1030

4. 시공 1041

부속서 1 : PCS 그라우트 시공 문제 사례 및 대책 1061

부속서 2 : PCS 그라우트 품질관리 1063

서지자료 1064

Bibliographic Data 1065

판권기 1066

PSC 교량의 스마트 긴장력 관리 기술 개발(Development of Smart Prestressing and Monitoring Technologies for Prestressed Concrete Bridges) 30

표 1.1.1. 우리나라 교량 수 및 교량 연장길이 61

표 1.1.2. 연도별 도로교 및 철도교 계약액 및 기성액 64

표 1.2.1. 단계별 연구개발 내용 68

표 1.2.2. 연차별 연구개발 세부 내용 70

표 2.3.1. 스마트 강연선 형식 선정을 위한 심선 실험체 80

표 2.3.2. 스마트 강연선 시제품 제작에 사용된 광섬유 센서 규격 94

표 2.3.3. 스마트 강연선 시제품용 CFRP 심선의 제작 96

표 2.4.1. 일반 강연선의 기계적인 성질(KS D 7002) 118

표 2.4.2. 도입 긴장력이 200 kN일 때 변형률 119

표 2.5.1. 온도 실험 개요 153

표 2.5.2. FBG센서 및 CFRP 스마트 심선의 온도계수(α+ξ) 160

표 3.1.1. 강연선 힘에서 식 (3.1.27)의 각 항이 차지하는 비율 174

표 3.2.1. 긴장력 분포를 계측한 거더 상세 184

표 3.2.2. 거더 긴장 및 긴장력 분포 계측에 사용된 인장기 186

표 3.2.3. 정착구별 평균 긴장력의 평균 및 표준편차 187

표 3.3.1. 제시된 방법 검증을 위한 예제의 해석 경우 206

표 3.3.2. 스마트 강연선의 계측 변형률이 일정 변동폭을 갖는 경우에 대한 최적화 결과 208

표 3.4.1. 실험 대상 교량(금당교) 개요 227

표 3.4.2. 센서별 응답으로 추정된 고유진동수 229

표 3.4.3. PSC 교량의 내하력 평가 방법 비교 231

표 3.4.4. 금당교 개요 231

표 3.4.5. 재하차량 실측 제원 236

표 3.4.6. 재하시험 결과 238

표 3.4.7. 초기 유한요소모델 동적응답 결과 비교 239

표 3.4.8. 초기 유한요소모델 정적응답 결과 비교 239

표 3.4.9. 모델변수 개선 결과 241

표 3.4.10. 개선된 유한요소모델 동적응답 결과 비교 241

표 3.4.11. 개선된 유한요소모델 정적응답 결과 비교 242

표 3.4.12. 초기 유한요소모델을 이용한 응력 해석 결과 243

표 3.4.13. 개선된 유한요소모델을 이용한 응력 해석 결과 245

표 3.4.14. 기존 방법의 내하력 평가 결과 비교 248

표 3.4.15. PSC 교량의 내하력 평가 방법 비교 249

표 4.1.1. 파상마찰계수(κ)와 곡률마찰계수(μ)(도로교설계기준, 2010) 254

표 4.1.2. 국내외 설계기준의 마찰계수 비교(아연 도금된 강재 쉬스) 255

표 4.1.3. 실험 변수 종합 258

표 4.1.4. 마찰계수 평가실험 계획 263

표 4.1.5. 마찰계수 평가실험의 강연선당 도입 긴장력 계획 264

표 4.1.6. 마찰계수 평가실험의 강연선 배치 265

표 4.1.7. 긴장재 관련 식 268

표 4.1.8. 센서가 5개인 스마트 강연선의 센서 좌표 및 각 변화량 269

표 4.1.9. 센서가 7개인 스마트 강연선의 센서 좌표 및 각 변화량 269

표 4.1.10. SM-7D H11(19-2) 실험 결과 272

표 4.1.11. 유압잭 기준 파상마찰계수 277

표 4.1.12. 유압잭 기준 곡률마찰계수 278

표 4.1.13. 66mm 쉬스관 마찰계수(유압잭 기준) 279

표 4.1.14. 85mm 쉬스관 마찰계수(유압잭 기준) 279

표 4.1.15. 100mm 쉬스관 마찰계수(유압잭 기준) 280

표 4.1.16. 스마트 강연선 측정값 기준 파상마찰계수 281

표 4.1.17. 스마트 강연선 측정값 기준 곡률마찰계수 283

표 4.1.18. 66mm 쉬스관 마찰계수(스마트 강연선 측정값 기준) 283

표 4.1.19. 85mm 쉬스관 마찰계수(스마트 강연선 측정값 기준) 284

표 4.1.20. 100mm 쉬스관 마찰계수(스마트 강연선 측정값 기준) 284

표 4.2.1. 강연선 설치 현황 293

표 4.2.2. 긴장력 도입 계획 및 예상 신장량 295

표 4.2.3. 표 긴장력 계측결과(T1-H1) 299

표 4.2.4. 긴장력 계측 결과(T1-H12) 300

표 4.2.5. 조합 경우의 수(7개 FBG) 305

표 4.2.6. 조합 경우의 수(5개 FBG) 306

표 4.2.7. 조합 경우의 수(3개 FBG) 306

표 4.2.8. 마찰계수 종합 311

표 4.2.9. 국내외 설계기준 마찰계수의 범위 318

표 4.3.1. 강연선 제원에 따른 계수(BS 8110) 327

표 4.3.2. 전달길이 산정 계수(Eurocode 2) 329

표 4.3.3. 선행연구의 실험 변수 종합 331

표 4.3.4. 전달길이 실험의 변수 종합 332

표 4.3.5. 스마트 강연선 적용 현황 333

표 4.3.6. 단계별 도입 긴장력 341

표 4.3.7. 콘크리트 배합표 341

표 4.3.8. 각 부재에 도입된 긴장력 346

표 4.3.9. C50-S1860-1의 긴장력 도입 347

표 4.3.10. C50-S2400-2의 긴장력 도입 348

표 4.3.11. 전달길이 실험 결과의 용어 정의 359

표 4.3.12. 전달길이 실험값과 이론값의 비교 362

표 4.3.13. 시간에 따른 전달길이 산정 결과 372

표 4.4.1. PSC 부재의 휨강도 관련 국내외 설계기준 현황 382

표 4.4.2. 실험체 현황 387

표 4.4.3. 실험체 긴장 시 신장량 및 솟음량 388

표 4.4.4. 실험체 긴장 시 유효프리스트레스 변형률 및 정착손실 변형률(x10-6)(이미지참조) 390

표 4.4.5. 실험체에 도입된 유효프리스트레스 응력 391

표 4.4.6. 최대하중과 해당 변위 415

표 4.4.7. 해석결과와의 비교 415

표 4.4.8. 실험체 긴장 시 유효프리스트레스 변형률 및 정착손실 변형률(x10-6)(이미지참조) 417

표 4.4.9. 극한 프리스트레스(fps) 응력의 비교(이미지참조) 418

표 4.5.1. 블라인드실험체의 텐던별 긴장응력 425

표 4.5.2. 블라인드실험체 텐던에서 측정된 모드차수별 고유진동수 430

표 4.5.3. 진동법에 의한 긴장력 추정 432

표 5.1.1. 스마트 강연선 적용 PSC 합성거더교 개요 436

표 5.1.2. 최종 긴장력 분포(kN, 원평1교) 446

표 5.1.3. 각 변화량 및 길이 변화량(원평1교) 447

표 5.1.4. 최종 긴장력 분포(kN, 양노3교) 449

표 5.1.5. 마찰계수 결과 요약 451

표 5.1.6. 탄성수축 손실 계산 시 사용된 변수(원평1교) 456

표 5.1.7. 탄성수축 손실 계산 시 사용된 변수(양노3교) 458

표 5.1.8. 노면상태 보정계수 468

표 5.1.9. 교통량 보정계수 468

표 5.1.10. 기타 보정계수(외관조사 보정계수) 468

표 5.1.11. 재하시험 차량 제원 및 축중하중 469

표 5.1.12. 응력 보정계수 산정 475

표 5.1.13. 기본 내하력 평가 입력자료(허용응력설계법) 476

표 5.1.14. 기본 내하력 평가 입력자료(강도설계법) 476

표 5.1.15. 공용 내하력 산정 476

표 5.2.1. 추천값과 계측된 마찰계수의 비교(7번 텐던) 496

표 5.2.2. 마찰 증가에 따른 긴장력 증폭 계수 496

표 5.2.3. 추천값과 계측된 마찰계수의 비교(1번 텐던) 499

표 5.2.4. 피복재의 좌굴강도 비교 500

표 5.3.1. 55m 구간에서의 스마트 강연선 계측 결과 507

표 5.4.1. BH 거더 실험체의 스마트 강연선 적용 현황 538

표 5.4.2. 긴장력 도입 순서 및 긴장력 도입 수준 정리 539

표 6.2.1. 기존 NDE의 텐던 상태평가 적용가능성 559

표 6.4.1. 강연선의 응력과 유도된 자속밀도 실험의 실험 변수 569

표 6.4.2. PSC보 실험체 개요 571

PSC 교량의 공극 제로 그라우팅 기술 개발(Development of Void Zero Grouting Technologies for Prestressed Concrete Bridges) 629

표 2.1.1. 영국에서 PSC 교량의 손상사례(TR-47, 2002) 648

표 2.1.2. PSC 교량에서 그라우트의 염화물 조사 결과(FHWA-HRT-12-067, 2012) 656

표 2.2.1. 점도에 의한 그라우트의 분류(Iwanaga 등, 2006) 664

표 2.3.1. 그라우트 펌프 종류별 성능 비교(細野一義등, 2002) 677

표 3.2.1. 국내 시방규정 685

표 3.3.1. 미국의 그라우트 품질 규정 688

표 3.3.2. 유럽의 그라우트 품질 규정 689

표 3.3.3. 일본 및 뉴질랜드의 그라우트 품질 규정 690

표 3.4.1. 국내외의 그라우트 유동성 기준 비교 분석 692

표 3.4.2. 국내외의 그라우트 블리딩률 기준 비교 분석 694

표 3.4.3. 국내외의 그라우트 팽창률 기준 비교 분석 698

표 3.4.4. 국내외의 그라우트 압축강도 기준 비교 분석 699

표 3.4.5. 국내외의 그라우트 염화물량 기준 비교 분석 701

표 3.5.1. KS F 2433에서 인용표준 개정내용 비교 702

표 3.5.2. KS F 2433에서 실험실 조건 및 그라우트 제작방법 개정내용 비교 704

표 3.5.3. KS F 2433에서 시험방법 개정내용 비교 705

표 3.5.4. KS F 2433에서 블리딩 계산방법 개정내용 비교 705

표 3.5.5. KS F 2478에서 적용범위 및 인용규격의 개정내용 비교 710

표 3.5.6. KS F 2478에서 시험용 기계 기구, 시험순서 및 계산방법의 개정내용 비교 711

표 3.6.1. 고품질 PSC 그라우트 기준 718

표 4.2.1. 국내외 그라우트재의 생산 및 판매 현황 731

표 4.2.2. 국내에서 사용되는 그라우트 혼화재의 화학조성 732

표 4.3.1. 기존 그라우트 혼화재의 시험변수 733

표 4.3.2. 그라우트 혼화재와 시멘트의 화학조성 734

표 4.3.3. 제조사별 그라우트 배합비 734

표 4.3.4. 긴장재의 물리적 특성 735

표 4.3.5. 긴장재 유무에 따른 제품별 유하시간 및 블리딩률 738

표 4.3.6. 긴장재 유무에 따른 제품별 유하시간 및 블리딩률 739

표 4.3.7. 긴장재 유무에 따른 제품별 유하시간 및 블리딩률 741

표 4.3.8. 긴장재 유무에 따른 시험용기 크기에 따른 블리딩률 742

표 4.3.9. 긴장재 유무에 따른 시료 높이에 따른 블리딩률 743

표 4.3.10. 그라우트의 W/C가 블리딩 및 팽창률에 미치는 영향 745

표 4.5.1. 실험계획 및 실험변수 751

표 4.5.2. 재령별 압축강도 및 쪼갬 인장강도 756

표 4.5.3. 긴장재 개수 및 쉬스의 단면(도로교설계편람, 2008) 760

표 4.5.4. 긴장재-덕트 면적비에 따른 구속수축·팽창 실험계획 765

표 4.6.1. 그라우트 혼화재와 시멘트의 화학조성 771

표 4.6.2. 그라우트 배합비 771

표 4.6.3. 긴장재의 물리적 특성 772

표 5.2.1. 유동성 및 점도 제어를 위한 구성재료의 변수 781

표 5.2.2. 그라우트용 혼화재의 물리·화학적 성질 783

표 5.2.3. 블리딩 및 수축 저감을 위한 구성재료의 변수 783

표 5.3.1. 고성능 감수제와 증점제의 조합사용한 그라우트의 시험결과 787

표 5.3.2. 유동성과 점도 제어를 위한 적정 배합 도출 796

표 5.4.1. 플라이애시, 고로슬래그 및 실리카퓸의 조합사용에 따른 시험결과 797

표 5.5.1. 혼화재 사용에 따른 영향을 검토하기 위한 실험 변수 806

표 5.5.2. 그라우트의 기준 808

표 5.5.3. 그라우트 블리딩 실험 결과 810

표 5.5.4. 그라우트 체적변화율 측정결과 811

표 5.5.5. 그라우트의 유동성 시험 결과 814

표 5.5.6. 그라우트의 압축강도 시험 결과 815

표 5.6.1. 고품질 그라우트의 구성재료 최적화 변수 821

표 5.6.2. 물-결합재비와 감수제 사용에 따른 시험결과 822

표 5.6.3. 개발된 고품질 그라우트의 경제성 분석 비교 833

표 5.7.1. 고품질 PSC 그라우트의 영향을 검토하기 위한 실험 변수 834

표 5.7.2. 고품질 그라우트의 유동성 결과 836

표 5.7.3. 실리카퓸 종류에 따른 고품질 그라우트의 온도 및 수축량 844

표 5.7.4. 수축저감 재료 사용에 따른 온도 및 수축량 846

표 5.7.5. 발포제 사용에 따른 그라우트의 온도 및 수축량 848

표 5.8.1. 그라우트 실험 변수 854

표 5.8.2. Two-Span Spliced I-Girder 충전성 평가결과 867

표 5.8.3. Cantilever and Drop-In Spliced 3-Span Ι-Girder 충전성 평가결과 868

표 5.8.4. Bottom Continuity Tendon in Variable Depth Cantilever 충전성 평가결과 869

표 5.8.5. Lateral Tendons in Hammerhead Pier Cap 충전성 평가결과 870

표 5.8.6. Vertical Post-Tensioning in Pier 충전성 평가결과 871

표 5.8.7. Mock-up 실험 변수 872

표 5.8.8. 무수축 초고성능 그라우트 성능 881

표 5.8.9. 고품질 그라우트 성능 882

표 6.2.1. 긴장재의 물리적 특성 890

표 6.2.2. 긴장재 촉진부식 실험체 현황 891

표 6.2.3. 실험기기 및 측정장비 893

표 6.2.4. 촉진부식 실험 후 긴장재 부식에 따른 단면감소 형상 895

표 6.2.5. 최대하중 결과값 899

표 6.3.1. 그라우트 배합 901

표 6.3.2. 긴장재 촉진부식 실험체 현황 902

표 6.3.3. 그라우트 기초물성 904

표 6.3.4. 긴장재 촉진부식 이론 부식량(그라우트 종류) 908

표 6.3.5. 긴장재 촉진부식 실험부식량(그라우트 종류) 908

표 6.3.6. 긴장재 촉진부식 이론부식량(PSC 긴장재 위치) 912

표 6.3.7. 긴장재 촉진부식 실험부식량(PSC 긴장재 위치) 912

표 6.3.8. 긴장재 촉진부식 이론부식량(균열 유무) 916

표 6.3.9. 긴장재 촉진부식 실험부식량(균열 유무) 916

표 6.3.10. 그라우트 종류에 따른 부식량 비교 917

표 6.3.11. PSC 긴장재 위치에 따른 부식량 비교 918

표 6.3.12. 그라우트 균열 유무에 따른 부식량 비교 918

표 7.2.1. Rheometer 실험 결과 939

표 7.2.2. 해석에서 사용한 그라우트의 물성치 943

표 7.2.3. 해석 변수 944

표 7.3.1. 광물질 혼화재를 사용한 실험 배합 947

표 7.3.2. 화학 혼화제를 사용한 실험 배합 948

표 7.3.3. OPC 배합에서의 블리딩량과 투수계수 957

표 7.3.4. 2성분계 배합에서의 블리딩량과 투수계수 957

표 7.3.5. 3성분계 배합에서의 블리딩량과 투수계수 957

표 7.3.6. 4성분계 배합에서의 블리딩량과 투수계수 958

표 7.3.7. OPC 배합에서의 블리딩량과 투수계수 960

표 7.3.8. SP를 사용한 배합에서의 블리딩량과 투수계수 960

표 7.3.9. VMA를 사용한 배합에서의 블리딩량과 투수계수 960

표 7.3.10. SP와 VMA를 혼합하여 사용한 배합에서의 블리딩량과 투수계수 961

표 7.4.1. 실험 배합 및 해석 변수 964

표 7.4.2. 소규모 수직 부재에서의 강연선 유·무에 따른 투수계수 산정 결과 969

표 7.4.3. 경사 부재에서의 강연선 유·무에 따른 투수계수 산정 결과 971

PSC 교량의 스마트 긴장력 관리 기술 개발(Development of Smart Prestressing and Monitoring Technologies for Prestressed Concrete Bridges) 36

그림 1.1.1. PSC 구조물의 원리 59

그림 1.1.2. PSC 박스거더교(벌교대교) 59

그림 1.1.3. 시공중인 PSC 합성거더교 59

그림 1.1.4. 울진원자력 발전소 59

그림 1.1.5. Acciona사의 PSC 풍력타워 59

그림 1.1.6. 연도별 도로교 현황 60

그림 1.1.7. 연도별 신설교량 수 및 신설 교량 연장길이 60

그림 1.1.8. 전국 도로 교량의 재료별 분포 61

그림 1.1.9. 2001년 이후 가설된 교량의 재료별 분포 62

그림 1.1.10. 연도별 도로교 및 철도교 계약액 현황 64

그림 1.1.11. Ynys-y-Gwas 교량(1985, 영국) 65

그림 1.1.12. I-70 Lakeview overpass 교량(2005, 미국) 65

그림 1.1.13. PSC 교량에서 텐던의 부식 요인(Matt, 2000) 66

그림 1.1.14. PSC 텐던의 부식 사례 67

그림 1.1.15. Niles Channel Bridge, FL(1999, 미국, 16년사용) 67

그림 1.1.16. 프리스트레스트 콘크리트 교량의 문제점 67

그림 1.2.1. 단계별 연구 내용 69

그림 1.2.2. 연구개발 TRM 69

그림 2.1.1. 일반 강연선과 스마트 강연선 74

그림 2.1.2. 스마트 강연선의 제작 과정 75

그림 2.2.1. 기존 스마트 강연선 77

그림 2.2.2. 중공강관 스마트 강연선(김재민 등, 2012) 77

그림 2.2.3. 측선 센서 배치 스마트 강연선(今井 道男 등 2016) 77

그림 2.2.4. 심선 대체 스마트 강연선(Zhou 등, 2014) 78

그림 2.3.1. 스마트 강연선 심선 형식 선정을 위한 아이디어 도출 79

그림 2.3.2. 워터젯 공법에 의한 심선 절단 80

그림 2.3.3. 스마트 강연선 형식 선정을 위한 심선 실험체 81

그림 2.3.4. 심선 재질이 강재인 심선의 인장실험 전경 83

그림 2.3.5. 판보강 강재 심선 및 CFRP 심선 강연선 시편 제작 83

그림 2.3.6. CFRP 심선의 실험방법 및 실험전경 85

그림 2.3.7. 기본 심선의 하중-변형률 곡선 및 파괴양상 86

그림 2.3.8. 절단 심선의 하중-변형률 곡선 및 파괴양상 87

그림 2.3.9. 절단+강판 심선의 하중-변형률 곡선 및 파괴양상 88

그림 2.3.10. 절단+탄소판 심선의 하중-변형률 곡선 및 파괴양상 89

그림 2.3.11. 인발성형 CFRP 심선의 하중-변형률 곡선 및 파괴양상 90

그림 2.3.12. 브레이드트루젼 CFRP 심선의 하중-변형률 곡선 및 파괴양상 91

그림 2.3.13. 심선 형식 선정을 위한 인장실험 결과 비교 92

그림 2.3.14. 광섬유와 광섬유 센서 93

그림 2.3.15. 스마트 강연선 시제품에 사용된 피복 없는 광섬유 센서 94

그림 2.3.16. 스마트 강연선 시제품용 스마트 심선의 제작 95

그림 2.3.17. 광섬유 추출 보호용 튜브 96

그림 2.3.18. 심선 제작과정 중 광융착 및 센서 확인 97

그림 2.3.19. 광섬유를 추출하지 않는 단부의 가공 98

그림 2.3.20. 스마트 심선 시편에 대한 인장실험 98

그림 2.3.21. 스마트 심선의 시편별 하중-변형률 곡선 99

그림 2.3.22. 스마트 심선 시편별 파괴 모습 99

그림 2.3.23. 스마트 심선과 기존 강재 심선의 하중-변형률 곡선 비교 100

그림 2.3.24. 개선된 스마트 심선 내장용 광섬유 센서 101

그림 2.3.25. 광섬유의 피복 방식 101

그림 2.3.26. Loose Buffer 방식 CFRP 심선 제작 102

그림 2.3.27. 피복이 밀려 센서 노출 부위가 사라지는 Loose Buffer 방식 102

그림 2.3.28. 피복이 밀리지 않는 Tight Buffer 방식 102

그림 2.3.29. 개선된 스마트 강연선용 심선 제작 완료 모습 103

그림 2.3.30. Tight Buffer 방식으로 제작된 개선된 스마트 강연선 103

그림 2.3.31. 개선된 스마트 심선 시편의 인장실험 104

그림 2.3.32. 개선된 스마트 심선의 하중-변형률 곡선 104

그림 2.3.33. 개선된 스마트 심선의 파괴 모습 104

그림 2.3.34. 인발성형 CFRP 심선 제작 과정 105

그림 2.3.35. 직접인장시험모습 106

그림 2.3.36. 인발성형 CFRP 심선에서의 파장 변화 106

그림 2.3.37. 스마트 강연선의 제품화를 위한 심선 모습 107

그림 2.4.1. 스마트 강연선의 형식 선정을 위해 제작된 시편들 109

그림 2.4.2. 강연선의 인장실험 모식도 및 실험 전경 110

그림 2.4.3. 기본 강연선의 하중-변형률 곡선 및 파괴 모습 111

그림 2.4.4. 절단 심선 강연선의 하중-변형률 곡선 및 파괴 모습 112

그림 2.4.5. 절단 심선+강판 강연선의 하중-변형률 곡선 및 파괴 모습 113

그림 2.4.6. 절단 심선+탄소판 강연선의 하중-변형률 곡선 및 파괴 모습 114

그림 2.4.7. 인발성형 CFRP 심선 강연선의 하중-변형률 곡선 및 파괴 모습 115

그림 2.4.8. 브레이드트루젼 CFRP 심선 강연선의 하중-변형률 곡선 및 파괴 모습 116

그림 2.4.9. 추출 보호방안이 적용된 스마트 강연선 시제품의 파괴 양상 117

그림 2.4.10. 스마트 강연선 시제품의 인장시험 결과 118

그림 2.4.11. 아크릴레이트 코팅 스마트 강연선 시편시험 결과 120

그림 2.4.12. 개선된 스마트 강연선용 광섬유 센서의 제작 모사도 120

그림 2.4.13. 개선된 스마트 강연선용 광섬유 센서의 제작 후 모습 121

그림 2.4.14. 개선된 심선을 적용한 스마트 강연선의 시험 모습 121

그림 2.4.15. 개선된 심선 적용 스마트 강연선의 시편별 파괴 모습 122

그림 2.4.16. FBG 센서 20mm 노출 시편의 하중-변형률 곡선 123

그림 2.4.17. FBG 센서 30mm 노출 시편의 하중-변형률 곡선 124

그림 2.4.18. FBG 센서 50mm 노출 시편의 하중-변형률 곡선 124

그림 2.4.19. 스마트 강연선의 하중-변형률 비교곡선 125

그림 2.4.20. 하중단계별 스펙트럼 변화 126

그림 2.4.21. 인장 시편 고정 방식 127

그림 2.4.22. 스마트 강연선 시편의 고정 방식에 따른 인장시험 방법 127

그림 2.4.23. 압착그립-압착그립 인장시험 결과 128

그림 2.4.24. 모노헤드-압착그립 인장시험 결과 128

그림 2.4.25. 모노헤드-모노헤드 인장시험 결과 129

그림 2.4.26. 인발성형 스마트 강연선의 정착방법에 따른 인장시험 결과 129

그림 2.4.27. 심선의 제조 방법에 따른 스마트 강연선의 인장시험 결과 비교 130

그림 2.4.28. 2400MPa급 고강도 강연선을 적용한 스마트 강연선의 인장시험 131

그림 2.4.29. 2400MPa 고강도 강연선을 적용한 스마트 강연선의 인장시험 결과 132

그림 2.4.30. 스마트 강연선 인장시험 모습 133

그림 2.4.31. 스마트 강연선 인장시험 결과 134

그림 2.4.32. 스마트 강연선 인장시험 결과 135

그림 2.4.33. 스마트 강연선 시편 제작 136

그림 2.4.34. 스마트 강연선의 연성도 평가 시험 136

그림 2.4.35. 스마트 강연선의 연성도 평가 시험 후 파괴 양상 137

그림 2.4.36. 스마트 강연선 연성도 평가 시험 결과 138

그림 2.4.37. 스마트 강연선의 지압에 의한 영향 평가 실험 139

그림 2.4.38. 스마트 강연선 지압실험 결과 139

그림 2.4.39. 하중증폭기 140

그림 2.4.40. 스마트 강연선의 크리프 시험 141

그림 2.4.41. 일반 강연선의 상대변위-시간 곡선 142

그림 2.4.42. 브레이드트루전 스마트 강연선의 상대변위-시간 곡선 142

그림 2.4.43. 인발성형 스마트 강연선의 상대변위-시간 곡선 143

그림 2.4.44. 브레이드트루전 스마트 강연선의 크리프 시험에 따른 변형률-시간 곡선 144

그림 2.4.45. 인발성형 스마트 강연선의 크리프 시험에 따른 변형률-시간 곡선 144

그림 2.4.46. 릴랙세이션 시험 모사도 145

그림 2.4.47. 릴랙세이션 시험 146

그림 2.4.48. 릴랙세이션 시험 결과에 따른 하중-시간 관계 곡선 147

그림 2.4.49. 릴랙세이션 시험 중 강재 프레임의 변형률-시간 관계 곡선 147

그림 2.4.50. 실험체에서 스마트 강연선의 단부처리 방법 148

그림 2.4.51. CFRP 심선 노출부 149

그림 2.4.52. CFRP 심선 노출부에 대한 보호방안 149

그림 2.4.53. 원전 격납구조물에 적용된 스마트 강연선의 단부 보호 방안 150

그림 2.4.54. 실교량에 적용된 스마트 강연선의 단부 보호 방안 150

그림 2.5.1. 항온항습기의 설정된 온도이력 153

그림 2.5.2. 온도 특성 실험 전경 154

그림 2.5.3. 1차 온도 실험의 시간이력 154

그림 2.5.4. 2차 온도 실험의 시간이력 156

그림 2.5.5. 3차 온도 실험의 시간이력 157

그림 2.5.6. 4차 온도 실험의 시간이력 158

그림 2.5.7. FBG 센서와 스마트 심선의 온도-파장변화율 곡선 159

그림 2.5.8. 평형 조건에 의한 전체변형률 163

그림 2.5.9. 이론식과 실험결과 보정 및 무보정 결과의 비교 164

그림 2.5.10. 보정 및 무보정 결과의 오차 비교 164

그림 3.1.1. 강재 강연선, 스마트 강연선 형상 168

그림 3.1.2. 하중이 재하된 강연선 형상 170

그림 3.1.3. 측선에 작용하는 하중 성분 172

그림 3.1.4. 측선의 단면 내 길이 방향 변형률 분포에 따른 응력 분포;... 175

그림 3.1.5. CFRP 심선, 강재 강연선, 스마트 강연선에 대한 인장실험 전경 177

그림 3.1.6. 강재, CFRP 심선의 응력-변형률 관계 178

그림 3.1.7. 실험과 해석 비교 (a) 강재 강연선 (b) 스마트 강연선 179

그림 3.2.1. 긴장력 분포 계측 장비 및 계측 결과(Chandoga와 Jaroševič, 2005) 180

그림 3.2.2. EM 센서, 스마트 강연선 활용 긴장력 분포 추정 개념도 182

그림 3.2.3. 개발된 EM 센서 장치 및 장착 모습 183

그림 3.2.4. 길이별, 새그비별 계측 대상 구조 분포 185

그림 3.2.5. 긴장력 분포 계측 장치 구성(EM 센서 장치 + 인장기) 185

그림 3.2.6. EM 센서 장치가 장착된 인장기 형상 186

그림 3.2.7. 현장별 긴장 및 계측 모습 186

그림 3.2.8. 강연선 긴장력 분포 188

그림 3.2.9. 강연선 긴장력에서 평균 긴장력을 제외한 긴장력 잔차의 분포 190

그림 3.2.10. 정착구별 잔차에 대한 정규성 검정 191

그림 3.2.11. 정착구별 긴장력 계측 데이터 분포와 정규분포 비교 192

그림 3.2.12. 정착구별 긴장력 표준편차 분포 193

그림 3.2.13. 구조물 길이에 대한 정착구별 긴장력의 표준편차 분포 양상 194

그림 3.2.14. 텐던 새그비에 대한 정착구별 긴장력의 표준편차 분포 양상 195

그림 3.2.15. 평균 긴장력에 대한 정착구별 긴장력의 표준편차 분포 양상 195

그림 3.2.16. 현장 및 실험실 데이터로 얻은 표준편차 추정식 비교 197

그림 3.2.17. 긴장력 분포를 측정하기 위한 장비와 긴장 모습 197

그림 3.2.18. 긴장력 분포 계측 결과와 추정식의 비교 198

그림 3.2.19. 긴장력 분포 추적 개념 199

그림 3.3.1. 여러 개의 텐던을 가지는 PSC 거더 201

그림 3.3.2. 거더에서의 좌표축 시스템 204

그림 3.3.3. 제시된 방법 검증을 위한 PSC 거더 예제 206

그림 3.3.4. 해석 경우별 텐던의 긴장력 분포 비교 207

그림 3.3.5. 스마트 강연선의 계측 변형률이 일정 변동폭을 갖는 경우에 대한 긴장력 분포 비교 209

그림 3.3.6. 실험체 형상 및 긴장 과정 210

그림 3.3.7. 긴장 단계별 스마트 강연선의 계측 변형률 212

그림 3.3.8. 긴장 단계별 해석의 평균 긴장력과 실험의 계측 긴장력 비교 213

그림 3.4.1. 동적 변위와 유사정적 변위 224

그림 3.4.2. 스마트 내하력 산정 기법 224

그림 3.4.3. 충격 실험에 사용된 실험체 형상 225

그림 3.4.4. 충격 실험 전경 225

그림 3.4.5. FBG 센서 응답 226

그림 3.4.6. 가속도계 응답 226

그림 3.4.7. 실험 대상 교량(금당교) 전경 227

그림 3.4.8. FBG 센서 위치 및 주파수 응답 228

그림 3.4.9. 전기저항식 센서 위치 및 주파수 응답 228

그림 3.4.10. 가속도계 위치 및 주파수 응답 228

그림 3.4.11. 센서별 응답으로 추정된 모드형상 229

그림 3.4.12. 기존 PSC 교량의 스마트 내하력 평가 절차 230

그림 3.4.13. 금당교 실험 대상 경간의 형상 232

그림 3.4.14. 가속도 센서 배치도 233

그림 3.4.15. 계측된 가속도 데이터 233

그림 3.4.16. 계측된 가속도 응답 예 234

그림 3.4.17. 특이치 분해 결과 235

그림 3.4.18. 상시진동시험을 통해 구한 모드 형상 235

그림 3.4.19. 하중 재하 위치 236

그림 3.4.20. Load Case 별 계측 처짐 237

그림 3.4.21. 유한요소모델 238

그림 3.4.22. 외측 재하 시 처짐량 분포도 242

그림 3.4.23. 초기 유한요소모델의 응력해석 결과 243

그림 3.4.24. 초기 유한요소모델의 처짐량 산정 244

그림 3.4.25. 개선된 유한요소모델의 응력해석 결과 246

그림 3.4.26. 개선된 유한요소모델의 처짐량 산정 247

그림 3.4.27. 제안된 스마트 강연선 활용 내하력 평가 절차 249

그림 4.1.1. 파상마찰 및 곡률마찰(이재훈, 2015) 253

그림 4.1.2. 쉬스관에 따른 기호 정의 259

그림 4.1.3. 강연선에 따른 기호 정의 259

그림 4.1.4. 앵커헤드 기호 정의 260

그림 4.1.5. 실험체 형상 및 쉬스관 배치 260

그림 4.1.6. 실험체 일반도(측면도 및 평면도) 261

그림 4.1.7. 실험체 일반도(위치별 단면도) 262

그림 4.1.8. 전기저항식 센서 및 리드선 설치 예 266

그림 4.1.9. 긴장력 측정 가능 부분 268

그림 4.1.10. 마찰계수 평가 실험체 제작 과정 270

그림 4.1.11. 마찰계수 평가 실험 과정 271

그림 4.1.12. SM-7D H11(19-2) 하중-변형률 곡선 273

그림 4.1.13. SM-7D H11(19-2) 하중단계별 긴장력 분포 273

그림 4.1.14. 전기저항식 게이지와 스마트 강연선의 하중-변형률 곡선 비교 274

그림 4.1.15. 긴장력의 이상 분포 275

그림 4.1.16. 쉬스관 내부의 내시경 촬영 사진 275

그림 4.1.17. 유압잭 기준 파상마찰계수(국내 기준 필터링) 276

그림 4.1.18. 유압잭 기준 파상마찰계수(국내외 기준 필터링) 276

그림 4.1.19. 유압잭 기준 곡률마찰계수(국내 기준 필터링) 277

그림 4.1.20. 유압잭 기준 곡률마찰계수(국내외 기준 필터링) 278

그림 4.1.21. 스마트 강연선 측정값 기준 파상마찰계수(국내 기준 필터링) 281

그림 4.1.22. 스마트 강연선 측정값 기준 파상마찰계수(국내외 기준 필터링) 281

그림 4.1.23. 스마트 강연선 측정값 기준 곡률마찰계수(국내 기준 필터링) 282

그림 4.1.24. 스마트 강연선 측정값 기준 곡률마찰계수(국내외 기준 필터링) 282

그림 4.1.25. 파상마찰계수 종합 285

그림 4.1.26. 곡률마찰계수 종합 286

그림 4.1.27. 쉬스관 곡률에 따른 곡률마찰계수 287

그림 4.1.28. 쉬스관 직경에 따른 곡률마찰계수 287

그림 4.1.29. 쉬스관 충전율에 따른 마찰계수 288

그림 4.1.30. 강연선 위치에 따른 파상마찰계수 289

그림 4.2.1. 프리스트레스의 장단기 손실 계측 실험체 설계도 291

그림 4.2.2. 스마트 강연선의 FBG 센서 위치 292

그림 4.2.3. 텐던의 배치 형상 및 기호 292

그림 4.2.4. 강연선 배치 현황 293

그림 4.2.5. 실험용 잭 및 EM 센서 설치 형상 294

그림 4.2.6. 기타 센서의 설치 위치 294

그림 4.2.7. 긴장력 장단기 손실 평가 실험체의 제작 과정 296

그림 4.2.8. 긴장 및 계측 과정 297

그림 4.2.9. 하중 단계에 따른 긴장력 분포(T1-H1) 299

그림 4.2.10. 하중 단계에 따른 긴장력 분포(T1-H12) 300

그림 4.2.11. 앵커헤드에서 강연선 위치별 긴장력 분포 301

그림 4.2.12. 긴장 시 긴장력 분포의 변화(T1-H12) 301

그림 4.2.13. 실험체의 긴장력-신장량 관계 302

그림 4.2.14. 실험체의 긴장 시 변위 해석값 및 계측값 비교 303

그림 4.2.15. 긴장 시 철근 및 콘크리트 게이지 계측값 304

그림 4.2.16. 스마트 강연선 긴장력 측정 가능 위치 304

그림 4.2.17. 파상마찰계수(2단계 산정법) 307

그림 4.2.18. 곡률마찰계수(2단계 산정법) 307

그림 4.2.19. 파상마찰계수(연립방정식법) 308

그림 4.2.20. 곡률마찰계수(연립방정식법) 308

그림 4.2.21. 파상마찰계수(최소제곱법) 309

그림 4.2.22. 곡률마찰계수(최소제곱법) 309

그림 4.2.23. 파상마찰계수(종합) 310

그림 4.2.24. 곡률마찰계수(종합) 310

그림 4.2.25. 마찰 손실 후 이론값과 계측값에 의한 긴장력 분포 311

그림 4.2.26. 실험체의 정착장치 활동 손실 312

그림 4.2.27. 정착 손실 후 이론값과 계측값에 의한 긴장력 분포 313

그림 4.2.28. 탄성수축 손실 후 이론값과 계측값에 의한 긴장력 분포 314

그림 4.2.29. 즉시 손실 후 이론값과 계측값에 의한 긴장력 분포(T1-H7) 315

그림 4.2.30. 즉시 손실 후 이론값과 계측값에 의한 긴장력 분포(T1-H12) 315

그림 4.2.31. 장기 손실 후 이론값과 계측값에 의한 긴장력 분포(T1-H12) 317

그림 4.2.32. 시간에 따른 실험체 긴장력의 변동 이력(T1, 지간 중앙부) 317

그림 4.2.33. 마찰계수에 따른 긴장력 분포 및 정착장치 영향 길이 변화 318

그림 4.2.34. 정착장치 활동량에 따른 긴장력 변화 320

그림 4.2.35. 시간에 따른 실험체 긴장력의 변동 이력(T1, 수축 계산식 별) 322

그림 4.2.36. 시간에 따른 실험체 긴장력의 변동 이력 이론값 비교(T1, 크리프 계산식 별) 323

그림 4.3.1. 데멕 게이지 형상 및 측정 방법 325

그림 4.3.2. 실험 변수에 따른 기호 정의 332

그림 4.3.3. 롱라인 공법 333

그림 4.3.4. 스마트 강연선의 FBG 센서 위치 334

그림 4.3.5. 전기저항식 센서 부착 위치 335

그림 4.3.6. 기타 센서 335

그림 4.3.7. 1번 인장대 형상 336

그림 4.3.8. 2번 인장대 형상 337

그림 4.3.9. 35 MPa 부재 배치 현황 338

그림 4.3.10. 50 MPa 부재 배치 현황 339

그림 4.3.11. 80 MPa 부재 배치 현황 340

그림 4.3.12. 전달길이 측정 실험체 단면 342

그림 4.3.13. 프리텐션 부재의 전달길이 실험 과정 343

그림 4.3.14. 긴장력-변형률 곡선(50 MPa 실험체 예시) 345

그림 4.3.15. C50-S1860-1의 단계별 긴장력 분포 347

그림 4.3.16. C50-S2400-2의 단계별 긴장력 분포 348

그림 4.3.17. 시간에 따른 긴장력 도입(C50-S1860-1) 349

그림 4.3.18. 공시체의 압축강도 발현 곡선 및 측정값 350

그림 4.3.19. 완화기법에 따른 변형률 분포의 변화 351

그림 4.3.20. 평균 최대 변형률법 352

그림 4.3.21. C35-S1860-1의 전달길이 353

그림 4.3.22. C35-S1860-2의 전달길이 354

그림 4.3.23. C35-S2400-1의 전달길이 354

그림 4.3.24. C50-S1860-1의 전달길이 355

그림 4.3.25. C50-S1860-2의 전달길이 355

그림 4.3.26. C50-S2400-1의 전달길이 356

그림 4.3.27. C50-S2400-2의 전달길이 356

그림 4.3.28. C80-S1860-1의 전달길이 357

그림 4.3.29. C80-S1860-2의 전달길이 357

그림 4.3.30. C80-S2400-1의 전달길이 358

그림 4.3.31. C80-S2400-2의 전달길이 358

그림 4.3.32. 전달길이의 실험값 및 이론값의 범위 360

그림 4.3.33. 전달길이 실험값과 이론값의 비교 360

그림 4.3.34. 전달길이 실험값과 이론값의 비교(35MPa 실험체) 363

그림 4.3.35. 전달길이 실험값과 이론값의 비교(50MPa 실험체) 364

그림 4.3.36. 전달길이 실험값과 이론값의 비교(80MPa 실험체) 365

그림 4.3.37. 콘크리트 강도에 따른 변형률 분포(1,860MPa 강연선 실험체의 예) 367

그림 4.3.38. 콘크리트 압축강도에 따른 전달길이 367

그림 4.3.39. 강연선 긴장력에 따른 콘크리트 변형률 분포(50MPa 실험체의 예) 369

그림 4.3.40. 강연선 긴장력에 따른 전달길이 369

그림 4.3.41. 단부 특성에 따른 전달길이(기타 변수들은 평균) 370

그림 4.3.42. 시간에 따른 전달길이(1,860MPa급 강연선) 372

그림 4.3.43. 시간에 따른 전달길이(2,400MPa급 강연선) 373

그림 4.3.44. 시간에 따른 전달길이 변화 373

그림 4.3.45. 시간에 따른 전달길이(오병환 등, 2000) 374

그림 4.3.46. 프리텐션 부재의 호이어 효과 374

그림 4.4.1. PSC 부재의 하중-처짐 관계 376

그림 4.4.2. 콘크리트 압축응력 분포 379

그림 4.4.3. 긴장재의 응력-변형률 관계 379

그림 4.4.4. PSC 도로교의 긴장재비 분포 384

그림 4.4.5. 도로교 텐던의 유효 프리스트레스 응력 384

그림 4.4.6. 도로교 텐던의 극한 프리스트레스(fps) 응력(이미지참조) 385

그림 4.4.7. 실험체의 형상 및 제원 386

그림 4.4.8. 철근 배근 및 게이지 위치 386

그림 4.4.9. 철근 조립, 쉬스 및 정착구 설치 387

그림 4.4.10. 콘크리트 타설 및 실험체 전경 387

그림 4.4.11. 강연선 배치 및 긴장작업 388

그림 4.4.12. 긴장 시 스마트 강연선의 변형률 이력(PSC1) 389

그림 4.4.13. 텐던 긴장 시 스마트 강연선의 변형률 이력 390

그림 4.4.14. 긴장 시 정착손실 변형률 현황 391

그림 4.4.15. 정적 휨 재하 실험 개념도 392

그림 4.4.16. 휨 재하 실험 전경 392

그림 4.4.17. 콘크리트 변형률(상면) : PSC1 393

그림 4.4.18. 콘크리트 변형률(하면) : PSC1 393

그림 4.4.19. 상부철근 변형률 : PSC1 394

그림 4.4.20. 하부철근 변형률 : PSC1 394

그림 4.4.21. 강연선의 변형률 : PSC1 395

그림 4.4.22. 하중-변위 관계 : PSC1 395

그림 4.4.23. 콘크리트 변형률(상면) : PSC1-N 396

그림 4.4.24. 콘크리트 변형률(하면) : PSC1-N 396

그림 4.4.25. 상부철근 변형률 : PSC1-N 397

그림 4.4.26. 하부철근 변형률 : PSC1-N 397

그림 4.4.27. 하중-변위 관계 : PSC1-N 398

그림 4.4.28. 콘크리트 변형률(상면) : PSC2 399

그림 4.4.29. 콘크리트 변형률(하면) : PSC2 399

그림 4.4.30. 상부철근 변형률 : PSC2 400

그림 4.4.31. 하부철근 변형률 : PSC2 400

그림 4.4.32. 강연선의 변형률 : PSC2 401

그림 4.4.33. 하중-변위 관계 : PSC2 401

그림 4.4.34. 콘크리트 변형률(상면) : PSC3 402

그림 4.4.35. 콘크리트 변형률(하면) : PSC3 402

그림 4.4.36. 상부철근 변형률 : PSC3 403

그림 4.4.37. 하부철근 변형률 : PSC3 403

그림 4.4.38. 강연선의 변형률 : PSC3 404

그림 4.4.39. 하중-변위 관계 : PSC3 404

그림 4.4.40. 콘크리트 변형률(상면) : PSC3-R 405

그림 4.4.41. 콘크리트 변형률(하면) : PSC3-R 405

그림 4.4.42. 상부철근 변형률 : PSC3-R 406

그림 4.4.43. 하부철근 변형률 : PSC3-R 406

그림 4.4.44. 강연선의 변형률 : PSC3-R 407

그림 4.4.45. 하중-변위 관계 : PSC3-R 407

그림 4.4.46. 콘크리트 변형률(상면) : PSC4 408

그림 4.4.47. 콘크리트 변형률(하면) : PSC4 408

그림 4.4.48. 상부철근 변형률 : PSC4 409

그림 4.4.49. 하부철근 변형률 : PSC4 409

그림 4.4.50. 강연선의 변형률 : PSC4 410

그림 4.4.51. 하중-변위 관계 : PSC4 410

그림 4.4.52. 콘크리트 변형률(상면) : PSC5 411

그림 4.4.53. 콘크리트 변형률(하면) : PSC5 411

그림 4.4.54. 상부철근 변형률 : PSC5 412

그림 4.4.55. 하부철근 변형률 : PSC5 412

그림 4.4.56. 강연선의 변형률 : PSC5 413

그림 4.4.57. 하중-변위 관계 : PSC5 413

그림 4.4.58. 재하 하중-변위 이력 414

그림 4.4.59. 해석결과와 실험체 PSC1-N, PSC1의 비교 416

그림 4.4.60. 해석결과와 실험체 PSC2, PSC3, PSC4, PSC5의 비교 416

그림 4.4.61. 강연선의 변형률과 응력 이력 : PSC2 418

그림 4.5.1. 정릉천교 케이블 파단 현황 420

그림 4.5.2. 정릉천교 외부 텐던 파단 및 강연선 부식 모습 421

그림 4.5.3. 내부순환로 교통통제 및 정릉천교 긴급 보강 모습 421

그림 4.5.4. 국내 PSC 교량 건설 현황 422

그림 4.5.5. PSC박스거더교 외부 텐던 배치 형상(서울시설공단, 2017) 423

그림 4.5.6. 외부 텐던의 단면 형상 423

그림 4.5.7. 텐던 긴장력 블라인드 실험체 개념도 424

그림 4.5.8. 텐던 긴장력 블라인드 실험체 제작 및 스마트 강연선 계측 전경 425

그림 4.5.9. 긴장력 블라인드 실험체내 스마트 강연선 계측 이력 426

그림 4.5.10. 스마트 강연선에 의한 긴장 시 탄성단축 손실량 계측 427

그림 4.5.11. 외부 텐던 변형률의 장기 변화 이력 428

그림 4.5.12. 온도 및 외부 텐던 변형률 이력 428

그림 4.5.13. 타격에 의한 진동수 측정 430

그림 4.5.14. 모드차수별 고유진동수의 회귀분석 431

그림 4.5.15. 유효 길이에 따른 추정 장력의 변화 이력 432

그림 4.5.16. 덕트내 그라우트 채움 정도에 따른 추정 장력 변화 이력 433

그림 5.1.1. 현장 적용 교량의 텐던 배치 형상 437

그림 5.1.2. 원평1교의 EX 거더 제작 및 운반 438

그림 5.1.3. 양노3교의 HiPC 거더 제작, 운반 및 거치 439

그림 5.1.4. 스마트 강연선 삽입 위치 440

그림 5.1.5. 스마트 강연선의 그레이팅 위치 441

그림 5.1.6. 거더의 긴장력 확인 가능 위치 441

그림 5.1.7. 스마트 강연선 적용 과정 442

그림 5.1.8. 긴장 시 긴장력 계측 결과 443

그림 5.1.9. 원평1교의 중앙부에서 긴장력 변화 추이 444

그림 5.1.10. 양노3교의 중앙부에서 긴장력 변화 추이 444

그림 5.1.11. 긴장력 분포 및 마찰손실식 조합(원평1교) 446

그림 5.1.12. 설계값에 따른 이론 긴장력 및 실제 긴장력(원평1교) 447

그림 5.1.13. 마찰손실에 따른 이론값과 계측값의 비교(원평1교) 448

그림 5.1.14. 긴장력 분포 및 마찰손실식 조합(양노3교) 449

그림 5.1.15. 마찰손실에 따른 이론값과 계측값의 비교(양노3교) 450

그림 5.1.16. 정착장치 활동에 따른 긴장력 변동 452

그림 5.1.17. 정착장치 활동에 따른 긴장력 변동(원평1교) 453

그림 5.1.18. 정착장치 활동에 따른 긴장력 분포(원평1교) 453

그림 5.1.19. 정착장치 활동에 따른 긴장력 변동(양노3교) 454

그림 5.1.20. 정착장치 활동에 따른 긴장력 분포(양노3교) 454

그림 5.1.21. 즉시손실에 따른 긴장력 분포(원평1교) 457

그림 5.1.22. 즉시손실에 따른 긴장력 분포(양노3교) 459

그림 5.1.23. 즉시 손실에 따른 긴장력 분포 460

그림 5.1.24. 시간 의존적 손실 종합(양노3교, 내측 거더) 464

그림 5.1.25. 시간에 따른 긴장력의 계측값 및 이론값(양노3교, 내측 거더, G4) 464

그림 5.1.26. 양노3교의 재하실험 전경 469

그림 5.1.27. 재하시험 차량 제원 469

그림 5.1.28. 트럭 재하 위치(Load Case) 470

그림 5.1.29. 영상장치를 이용한 변위 계측 471

그림 5.1.30. 재하시험 시 스마트 강연선 응답(Load case 1) 472

그림 5.1.31. 재하시험 시 처짐 응답(Load case 1) 472

그림 5.1.32. 내하력 평가 절차 473

그림 5.1.33. 유한요소해석 모델링 474

그림 5.1.34. 변형 형상 및 높이방향 처짐량 474

그림 5.2.1. 원자력발전소 격납 구조물 479

그림 5.2.2. 스마트 강연선 적용 신형식 비부착 텐던 480

그림 5.2.3. 고온 왁스 특성 실험 481

그림 5.2.4. 스마트 강연선 긴장 및 정착 후 고온 왁스 주입 481

그림 5.2.5. 왁스 주입 시 온도, 스마트 강연선 계측 값 482

그림 5.2.6. 원전 구조물 테스트베드 실험체 현황[원문불량;p.426] 483

그림 5.2.7. 텐던 1번(360°) 및 7번(240°)의 현황 483

그림 5.2.8. 스마트 강연선의 광섬유센서 현황 484

그림 5.2.9. 스마트 강연선의 제작 484

그림 5.2.10. 스마트 강연선의 HDPE관 내 삽입 484

그림 5.2.11. 격납건물 테스트베드 485

그림 5.2.12. 스마트 강연선 배치 텐던 현황 485

그림 5.2.13. 1번 텐던의 스마트 강연선 계측 위치 현황[원문불량;p.429] 486

그림 5.2.14. 7번 텐던의 스마트 강연선 계측 위치 현황 486

그림 5.2.15. 스마트 강연선 인발 삽입 487

그림 5.2.16. 스마트 강연선 설치 후 광섬유 센서 점검 모습 487

그림 5.2.17. 시멘트 그라우트 주입 모습 488

그림 5.2.18. 텐던 긴장 모습(7번 텐던) 489

그림 5.2.19. 스마트 강연선 계측 모습 489

그림 5.2.20. Active Jack 로드셀의 개별강연선 긴장력 계측이력 490

그림 5.2.21. 스마트 강연선과 Active Jack 로드셀 계측이력 비교 491

그림 5.2.22. 긴장 단계별 최댓값 비교 491

그림 5.2.23. 스마트 강연선의 계측 이력(7번 텐던) 492

그림 5.2.24. 각 단계별 긴장력 길이방향 분포(7번 텐던) 495

그림 5.2.25. 마찰계수 추정 및 비교 495

그림 5.2.26. 텐던 긴장 모습(1번 텐던) 496

그림 5.2.27. 스마트 강연선의 계측 이력(1번 텐던) 497

그림 5.2.28. 각 단계별 긴장력 길이방향 분포(1번 텐던) 498

그림 5.2.29. 긴장력 추세선 분석(Step 10) 498

그림 5.2.30. 스마트 강연선 피복의 좌굴 형상 500

그림 5.3.1. 대상 구조물의 공사 모습 502

그림 5.3.2. 아파트 실구조물 바닥판 형상 및 스마트 강연선 배치도 503

그림 5.3.3. 아파트 바닥판 적용 스마트 강연선의 센서 디자인 503

그림 5.3.4. 아파트 실구조물용 스마트 강연선의 제작 504

그림 5.3.5. 스마트 강연선의 연결부 보호 방안 504

그림 5.3.6. 55m 구간에서 스마트 강연선의 설치 505

그림 5.3.7. 13m 구간에서 스마트 강연선의 설치 505

그림 5.3.8. 스마트 강연선 긴장력 도입 모습 506

그림 5.3.9. 13m 구간에서 스마트 강연선 긴장력 도입 계측 결과 507

그림 5.3.10. 50m 구간에서 스마트 강연선 긴장력 도입 계측 결과 508

그림 5.3.11. 55m 구간에서 스마트 강연선 긴장력 지속 계측 결과 508

그림 5.3.12. 13m 구간에서 스마트 강연선 긴장력 장기 계측 결과 509

그림 5.4.1. SCP 거더 실험체의 형상 및 제원[원문불량;p.510] 510

그림 5.4.2. 스마트 강연선 및 광섬유 센서 배치도 510

그림 5.4.3. 스마트 강연선 삽입 모습 511

그림 5.3.4. 스마트 강연선 긴장 모습 511

그림 5.4.5. SCP 거더 실험체의 긴장력 도입에 따른 광섬유 센서의 파장 변화 512

그림 5.4.6. SCP 거더 실험체의 긴장력 도입에 따른 스마트 강연선의 변형률 변화 512

그림 5.4.7. SCP 거더 실험체의 실험 전경 513

그림 5.4.8. SCP 거더 실험체의 하중-변형률 관계 513

그림 5.4.9. CFRP 긴장재 표면매립 PSC 거더 실험체의 제원 및 단면 형상 514

그림 5.4.10. 스마트 강연선 배치도 515

그림 5.4.11. 인발성형 CFRP 심선 스마트 강연선의 광섬유 센서 위치 515

그림 5.4.12. 긴장력 도입 모습 516

그림 5.4.13. 1번 실험체 긴장력도입 계측결과 516

그림 5.4.14. 2번 실험체 긴장력도입 계측결과 517

그림 5.4.15. 예비가력 모습 518

그림 5.4.16. 1번 실험체 예비가력 계측결과 하중-변형률 곡선 518

그림 5.4.17. 1번 실험체 예비가력 계측결과 비교 519

그림 5.4.18. CFRP 보강재 및 스마트 심선 설치 520

그림 5.4.19. CFRP 보강재 긴장 작업 520

그림 5.4.20. 1번 실험체 CFRP 긴장재 긴장력 도입 결과 521

그림 5.4.21. 2번 실험체 CFRP 긴장재 긴장력 도입 결과 521

그림 5.4.22. 1번 실험체 최종파괴 실험 계측 결과 하중-변형률 곡선(스마트 강연선) 522

그림 5.4.23. 1번 실험체 최종파괴 실험 계측 결과 하중-변형률 곡선(스마트 심선) 522

그림 5.4.24. 2번 실험체 최종파괴 실험 계측 결과 하중-변형률 곡선(스마트 강연선) 523

그림 5.4.25. 2번 실험체 최종파괴 실험 계측 결과 하중-변형률 곡선(탄소 심선) 524

그림 5.4.26. 1번 실험체 변형률-시간이력 곡선 525

그림 5.4.27. 2번 실험체 변형률-시간이력 곡선(Sensor-4) 525

그림 5.4.28. 조립식 교각실험체의 형상 및 제원 526

그림 5.4.29. 스마트 강연선의 배치도 527

그림 5.4.30. 스마트 강연선의 설치 527

그림 5.4.31. 조립식 교각 실험체의 긴장력 도입 작업 528

그림 5.4.32. 조립식 교각 실험체의 긴장력 도입에 따른 변형률-시간 곡선 528

그림 5.4.33. 조립식 교각 실험체의 축력 도입 529

그림 5.4.34. 조립식 교각실험체 축력도입 변형률-시간곡선 530

그림 5.4.35. 조립식 교각실험체 변형률-시간 곡선 530

그림 5.4.36. 조립식 교각실험체 변형률-시간이력 곡선 531

그림 5.4.37. UHPC 거더 실험체의 단면 형상 및 텐던 배치도 532

그림 5.4.38. UHPC 거더 실험체의 스마트 강연선 센서 디자인 532

그림 5.4.39. UHPC 거더에 스마트 강연선 설치 533

그림 5.4.40. 스마트 강연선 계측준비 모습 533

그림 5.4.41. 단계별 긴장력 변화 534

그림 5.4.42. 상부 바닥판 타설 중 긴장력 변화 535

그림 5.4.43. 휨실험 모습 535

그림 5.4.44. UHPC 거더 실험체의 하중-변형률 곡선(T2, T5) 536

그림 5.4.45. UHPC 거더 실험체의 긴장력-시간 이력곡선(T2) 536

그림 5.4.46. BH 거더 실험체의 텐던 배치도 537

그림 5.4.47. BH 거더 실험체의 스마트 강연선 FBG 센서 디자인 537

그림 5.4.48. BH 거더 실험체의 스마트 강연선 배치도 538

그림 5.4.49. BH 거더 실험체에 스마트 강연선 설치 완료 539

그림 5.4.50. 텐던 T1 내 스마트 강연선의 긴장력 변화 그래프 540

그림 5.4.51. 상부 텐던의 스마트 강연선에서 긴장력 도입 및 변화 그래프 540

그림 5.4.52. 상부 바닥판 타설 중 긴장력의 변화 541

그림 5.4.53. 상부 바닥판 타설 작업 541

그림 5.4.54. BH 거더 실험체의 실험 전경 542

그림 5.4.55. BH 거더 실험체의 액츄에이터 하중- 스마트 강연선 변형률 곡선 542

그림 5.4.56. BH 거더 실험체의 텐던 T1 긴장력-시간이력 곡선 543

그림 5.4.57. BH 거더 실험체의 텐던 T2 긴장력-시간이력 곡선 543

그림 5.4.58. BH 거더 실험체의 텐던 T3 긴장력-시간이력 곡선 544

그림 5.4.59. BH 거더 실험체의 텐던 T4 긴장력-시간이력 곡선 544

그림 5.4.60. UHPC 바닥판 실험체 545

그림 5.4.61. UHPC 바닥판 실험체에 스마트 강연선 설치 546

그림 5.4.62. UHPC 바닥판 실험체에 긴장력 도입 546

그림 5.4.63. UHPC 바닥판 실험체의 긴장력 도입(보 수준) 547

그림 5.4.64. UHPC 바닥판 실험체의 긴장력 도입(바닥판 수준) 547

그림 5.4.65. UHPC 바닥판 바닥판 수준 실험체 휨실험 모습 548

그림 5.4.66. UHPC 바닥판 실험체의 긴장력 - 시간이력 곡선(보 수준) 548

그림 5.4.67. UHPC 바닥판 실험체의 긴장력 - 시간이력 곡선(바닥판 수준) 549

그림 5.4.68. PSC CORE 거더 실험체 형상 및 제원 550

그림 5.4.69. PSC 코어 거더 실험체의 센서 디자인 550

그림 5.4.70. 스마트 강연선 설치모습 550

그림 5.4.71. PSC 코어 거더 실험체에 긴장력 도입 551

그림 5.4.72. PSC 코어 거더 실험체의 단계별 긴장력 변화 551

그림 5.4.73. PSC 코어 거더 실험체의 바닥판 콘크리트 타설에 의한 긴장력 변화 552

그림 5.4.74. 코어 거더 실험체의 실험 전경 552

그림 5.4.75. PSC 코어 거더 실험체의 실험 결과 553

그림 5.4.76. T1 스마트 강연선 긴장력-시간이력 곡선 554

그림 5.4.77. T1 스마트 강연선 긴장력-시간이력 곡선 554

그림 5.4.78. T1 스마트 강연선 긴장력-시간이력 곡선 555

그림 6.2.1. IMF 개념도와 적용 사례(Fernandes et al., 2012a, 2012b) 560

그림 6.2.2. Magnetic Circuit(김병화 등, 2013) 561

그림 6.2.3. 유도초음파 적용사례(Chen 등. 2002) 561

그림 6.3.1. 인장력에 의한 자기이력곡선의 변화 (a) λ〉0, (b) λ〈0 563

그림 6.3.2. 자기이력곡선상에서 다른 종류의 투자율 563

그림 6.3.3. 강연선 자기이력곡선 측정 장치 564

그림 6.3.4. DC 전류에 따른 증분투자율 측정 565

그림 6.3.5. 인장력에 따른 증분투자율의 변화 565

그림 6.3.6. 인장력에 따른 자기이력곡선의 변화 565

그림 6.3.7. 자화력에 따른 진폭투자율의 변화 566

그림 6.3.8. 인장력과 최대자속밀도 566

그림 6.3.9. 자화력에 따른 진폭투자율의 변화 566

그림 6.3.10. 인장력에 따른 최대자속밀도 566

그림 6.3.11. 자기이력곡선(현대, D13) 567

그림 6.3.12. 진폭투자율(현대, D13) 567

그림 6.3.13. 자기이력곡선(동일, D13) 567

그림 6.3.14. 진폭투자율(동일, D13) 567

그림 6.4.1. 강연선의 응력과 유도 자속밀도 실험 개념도 568

그림 6.4.2. 강연선용 측정시스템 568

그림 6.4.3. 홀센서와 온도센서 배치 568

그림 6.4.4. 응력과 유도자기장의 선형성과 이격거리에 따른 변화 570

그림 6.4.5. 콘크리트 피복과 유도 자속밀도 B의 관계 570

그림 6.4.6. PSC 실험체의 종단면 572

그림 6.4.7. PSC 실험체의 단면과 내부 텐던 위치 572

그림 6.4.8. 강연선 부식 모사 573

그림 6.4.9. PSC보의 배근 573

그림 6.4.10. PSC보의 배근상세 573

그림 6.4.11. PSC보 내부 텐던 유도자기장 측정실험 개념도 574

그림 6.4.12. PSC보 내부 텐던 유도자기장 측정 실험 574

그림 6.4.13. 이동식 대차에 설치된 요크와 멀티미터 574

그림 6.4.14. PSC보 쉬스 하단에서 전자석 극면까지 거리(d, 이격거리) 575

그림 6.4.15. 내부 텐던 응력와 유도자기장(P-FRP-S) 576

그림 6.4.16. 내부 텐던 응력과 유도자기장의 크기(PSC보와 모델실험) 576

그림 6.4.17. 이격거리와 유도자기장의 변화(M-FRP-S) 577

그림 6.4.18. 철근과 쉬스가 다른 PSC보와 유도자기장(180kN) 578

그림 6.4.19. 강연선의 영향(P-FRP-S) 579

그림 6.4.20. 자기장의 영향(P-FRP-S) 579

그림 6.4.21. 내부 텐던 단면손상과 유도자기장(P-FRP-S) 579

그림 6.4.22. 텐던 장력/손상 측정용 요크(Yoke) 시스템 기본 개념도 581

그림 6.4.23. 외부 텐던 장력/손상 측정용 요크(Yoke) 시스템 582

그림 6.4.25. 성능검증 시스템 구성 583

그림 6.4.26. 외부 텐던 긴장력과 최대자속밀도(Bmax)의 변화(이미지참조) 583

그림 6.4.27. 외부 텐던 긴장력과 최대자속밀도(Bmax)간의 선형성 검증(이미지참조) 584

그림 6.4.28. 외부텐덴의 장력 측정 방법 584

그림 6.4.29. 외부 텐던 손상 측정을 위한 손상된 텐던 및 Yoke 이동 시스템 585

그림 6.4.30. 손상부 자속누설에 의한 자속밀도(B)/자기포텐셜(H) 측정 결과 586

그림 6.4.31. 단면 손실률 변화 측정(SL: Section Loss, 단면손실률) 587

그림 6.4.32. 탈자와 따른 측정치의 변화(위:탈자안됨, 아래 탈자됨) 588

그림 6.4.33. 분절형 요크 개념도 및 구성부품 589

그림 6.4.34. 분절형 요크 590

그림 6.4.35. 분절형 요크시스템 성능검증장치 590

그림 6.4.36. 외부 텐던 응력과 최대유도전압(20mV 10Hz) 591

그림 6.4.37. 외부 텐던 덕트 내 텐던의 위치의 영향 592

그림 6.4.38. 분절형 요크 위치에 따른 최대유도전압의 변화(20V, 10Hz) 593

PSC 교량의 공극 제로 그라우팅 기술 개발(Development of Void Zero Grouting Technologies for Prestressed Concrete Bridges) 633

그림 1.1.1. 연도별 도로교 현황(국토해양부, 2017) 643

그림 1.1.2. 최근 15년간 가설교량의 재료별 교량 점유율(국토해양부, 2017) 644

그림 2.1.1. 영국에서 447개 교량의 포스트 텐션 긴장재 조사 결과(Woodward, 2001) 649

그림 2.1.2. Ynys-y-Gwas 교량의 붕괴(David 등, 2009) 651

그림 2.1.3. Niles Channel Bridge의 긴장재 부식 사례(FDOT, 2002) 651

그림 2.1.4. Mid-Bay Bridge에서 긴장재의 부식 사례(FDOT, 2001(a)) 652

그림 2.1.5. Mid-Bay Bridge에서 그라우트의 탄산화(FDOT, 2001(a)) 652

그림 2.1.6. Mid-Bay Bridge에서 그라우트의 물-시멘트비 변화(FDOT, 2001(a)) 653

그림 2.1.7. Bob Graham Sunshine Skyway Bridge의 긴장재 부식 사례(FDOT, 2001(b)) 654

그림 2.1.8. Varina-Enon Bridge에서 긴장재 파단 사례(Hansen, 2007) 655

그림 2.1.9. 염화물량과 긴장재의 부식 정도 비교 분석(FHWA-HRT-12-067, 2012) 657

그림 2.1.10. PSC 교량의 내구성에 영향을 미치는 요인(일본 PSC 기술협회, 2001) 658

그림 2.1.11. 그라우트 충전도 및 PS 긴장재의 부식현황 조사 결과(中川 義規 등, 2010) 659

그림 2.1.12. Omi대교에서 발생한 긴장재의 열화(中川 義規 등, 2010) 659

그림 2.1.13. 오스트리아에서 PSC 교량의 조사 결과(Eichinger 등, 2000) 660

그림 2.2.1. PSC 그라우트의 개념도(FDOT, 2002) 661

그림 2.2.2. PSC 그라우트 재료의 변천(Iwanaga 등, 2006) 662

그림 2.2.3. 저점도 그라우트에서 잔류공기 발생 메커니즘(日本土木學會, 2002) 664

그림 2.2.4. 고점도 그라우트에서 복수의 주입구(藤原浩巳 등, 2004) 665

그림 2.2.5. 유동곡선에서 요변성(thixotropy)의 값(Yahia 등, 2001) 666

그림 2.2.6. 점도에 따른 그라우트 충전 상황 비교(藤原浩巳 등, 2004) 666

그림 2.2.7. 그라우트 종류에 따른 주입압력(藤原浩巳 등, 2004) 667

그림 2.2.8. 그라우트 종류에 따른 유동성과 블리딩(Schokker 등, 2002(a)) 668

그림 2.2.9. 금속성 팽창재를 사용한 그라우트의 가스발생 670

그림 2.3.1. 기존 그라우트 주입 시스템 개요(プレストレスト·コンクリ一ト建設協會, 2013) 671

그림 2.3.2. 그라우트 믹서 드럼 내부 모습... 672

그림 2.3.3. 회전 날개식 믹서의 일례(細野 등, 2002) 672

그림 2.3.4. 개량형 전단 믹서(辻幸和, 2003) 673

그림 2.3.5. 1차 W/C와 그라우트의 유동성과의 관계(SEEE協會グラウト特別分科會, 2003) 674

그림 2.3.6. 그라우트의 분할 혼합 방법(JPCI, 2012) 675

그림 2.3.7. 다이아프램식 그라우트 펌프의 일례(細野一義 등, 2002) 675

그림 2.3.8. 전동식 그라우트 펌프의 일례와 구조(プレストレスト·コンクリ一ト建設協會, 2013) 676

그림 2.3.9. 스넥식 전동 그라우트 펌프의 일례와 구조(細野一義 등, 2002) 677

그림 2.3.10. 스퀴즈식 전동 그라우트 펌프의 일례와 구조(細野一義 등, 2002) 677

그림 2.3.11. 주입 펌프 종류에 따른 주입성능 비교(이준기 등, 2010) 678

그림 2.3.12. 그라우트 유량계 외관 및 치수의 일례... 678

그림 2.3.13. 그라우트 주입방법 비교 개념도(河田 등, 2006) 679

그림 2.3.14. 잔류공기의 체적변화 원리 개념도(河田 등, 2006) 680

그림 2.3.15. 진공 그라우트의 단면 충전 상황(辻幸和, 2003) 681

그림 2.3.16. 진공 펌프 병행 주입 그라우트 장치 개요(河田 등, 2006) 682

그림 2.3.17. 진공 펌프 유니트의 일례(河田 등, 2006) 682

그림 3.4.1. 그라우트에서 블리딩 발생 과정 개념도(Trejo 등, 2009) 695

그림 3.4.2. 국내·외 PSC 그라우트 블리딩 시험방법 비교 696

그림 4.2.1. AASHTO LRFD 규격(AASHTO, 2010) 732

그림 4.3.1. 3종 그라우트 혼화재 및 시멘트의 형상 734

그림 4.3.2. 유하시험 측정 735

그림 4.3.3. 그라우트 제품별 유하시간 및 블리딩 시험모습 737

그림 4.3.4. 그라우트 제품별 유하시간 738

그림 4.3.5. 긴장재 유무에 따른 그라우트 제품별 블리딩률 738

그림 4.3.6. 시료 경사에 따른 그라우트 제품별 블리딩률 740

그림 4.3.7. 시험용기 재질 차이에 따른 블리딩 시험모습 740

그림 4.3.8. 시험용기 재질이 그라우트 블리딩에 미치는 영향 741

그림 4.3.9. 시험용기 직경이 그라우트 블리딩에 미치는 영향 742

그림 4.3.10. 긴장재 배치 유무와 시료 높이에 따른 블리딩 시험모습 743

그림 4.3.11. 시험체 높이가 그라우트 블리딩에 미치는 영향 744

그림 4.3.12. W/C가 유하 시간에 미치는 영향 745

그림 4.3.13. W/C가 블리딩과 팽창률에 미치는 영향 745

그림 4.3.14. 블리딩률과 팽창률과의 관계(긴장재 없는 경우) 746

그림 4.3.15. 블리딩률과 팽창률과의 관계(긴장재 있는 경우) 746

그림 4.4.1. 현장 샘플 그라우트의 블리딩 시험모습 747

그림 4.4.2. 현장에서 제조된 그라우트의 블리딩 748

그림 4.5.1. 그라우트의 자유수축 모식도 750

그림 4.5.2. 그라우트의 자유수축 실험 과정 751

그림 4.5.3. 그라우트 주입시 블리딩 및 에어포켓 발생 753

그림 4.5.4. 그라우트의 초기 수축 거동 753

그림 4.5.5. 덕트 직경에 따른 그라우트의 온도거동 754

그림 4.5.6. 초기 자유수축·팽창 변형률 755

그림 4.5.7. 재령 30일까지의 자유수축·팽창 변형률 755

그림 4.5.8. 재령별 압축강도 757

그림 4.5.9. 재령별 쪼갬 인장강도 757

그림 4.5.10. 공시체 표면 균열 758

그림 4.5.11. 그라우트의 구속수축·팽창 실험 760

그림 4.5.12. 그라우트의 구속수축·팽창 실험(긴장재 1가닥 사용) 761

그림 4.5.13. 긴장재의 축방향 변형률 산정 761

그림 4.5.14. 긴장재 개수에 따른 구속수축·팽창 온도 762

그림 4.5.15. 긴장재 개수에 따른 구속수축·팽창 변형률 763

그림 4.5.16. 그라우트의 구속수축 실험 765

그림 4.5.17. 그라우트 주입 후 실험체 상세 766

그림 4.5.18. 구속수축·팽창 변형률 및 온도 거동(ø12.7) 768

그림 4.5.19. 구속수축·팽창 변형률 및 온도 거동(ø15.2) 769

그림 4.5.20. 구속 수축 균열 770

그림 4.6.1. 그라우트 Mock-up 시험체 형상 771

그림 4.6.2. 그라우트의 제조 및 주입 772

그림 4.6.3. 그라우트의 Mock-up 시험체 개념도 774

그림 4.6.4. Mock-up 시험체의 공극 및 미세균열 발생 현황 774

그림 5.2.1. 폴리칼본산계 고성능 감수제의 화학구조(한국콘크리트학회, 2004) 780

그림 5.2.2. 셀룰로오스계 증점제의 화학구조(シ一エムシ一, 1988) 780

그림 5.2.3. 시멘트 입자에서 셀룰로오스계 고분자의 점도 개념도(シ一エムシ一, 1988) 780

그림 5.2.4. 그라우트의 플로우 실험 784

그림 5.2.5. 그라우트의 유하 시험 784

그림 5.2.6. 그라우트의 블리딩 실험 785

그림 5.2.7. Rheometer 786

그림 5.2.8. Rheometer 실험 결과 양상 786

그림 5.2.9. Bingham fluid model(Bartos 등, 2002) 786

그림 5.3.1. 증점제 사용량에 따른 유동성 789

그림 5.3.2. 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성 790

그림 5.3.3. 고성능 감수제와 증점제의 조합사용에 따른 플로우 790

그림 5.3.4. 고성능 감수제와 증점제의 조합사용에 따른 유하시간 791

그림 5.3.5. 유하시간과 플로우의 관계 791

그림 5.3.6. 증점제 사용량에 따른 블리딩률과 팽창률 793

그림 5.3.7. 고성능 감수제 사용량에 따른 블리딩률과 팽창률 793

그림 5.3.8. 증점제와 고성능 감수제의 조합사용에 따른 블리딩률 794

그림 5.3.9. 증점제와 고성능 감수제의 조합사용에 따른 팽창률 794

그림 5.3.10. 고성능 감수제 사용량에 따른 블리딩률과 팽창률 795

그림 5.4.1. 플라이애시 혼입률에 따른 유동성 799

그림 5.4.2. 고로슬래그 혼입률에 따른 유동성 799

그림 5.4.3. 실리카퓸 혼입률에 따른 유동성 800

그림 5.4.4. 혼화재의 조합사용에 따른 유동성 800

그림 5.4.5. 플라이애시 혼입률에 따른 블리딩률과 팽창률 802

그림 5.4.6. 고로슬래그 혼입률에 따른 블리딩률과 팽창률 802

그림 5.4.7. 실리카퓸 혼입률에 따른 블리딩률과 팽창률 803

그림 5.4.8. 혼화재 조합사용에 따른 블리딩률과 수축 803

그림 5.5.1. 심지효과를 고려한 그라우트의 블리딩 실험 807

그림 5.5.2. 그라우트의 유동성 실험 장비 808

그림 5.5.3. 그라우트 블리딩 및 체적변화율 시험 모습 809

그림 5.5.4. 혼화재 사용에 따른 블리딩 및 체적변화율 거동 812

그림 5.5.5. FA30-SF의 유동성 상황 814

그림 5.5.6. 그라우트의 자기수축·팽창 시험체의 개념도 816

그림 5.5.7. 그라우트의 자기수축·팽창 거동 실험 모습 816

그림 5.5.8. 그라우트의 초기 수축 거동 817

그림 5.5.9. 혼화재 사용에 따른 그라우트의 온도거동 819

그림 5.5.10. 혼화재 사용에 따른 그라우트의 수축·팽창 거동 819

그림 5.6.1. 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성(W/C＝0.42, C100) 824

그림 5.6.2. 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성(W/C＝0.38, C100) 824

그림 5.6.3. 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성(W/C＝0.34, C100) 825

그림 5.6.4. 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성(W/C＝0.30, C100) 825

그림 5.6.5. 물-시멘트비와 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성(C100) 826

그림 5.6.6. 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성(W/C＝0.42, C80-FA10-SF10) 826

그림 5.6.7. 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성(W/C＝0.38, C80-FA10-SF10) 827

그림 5.6.8. 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성(W/C＝0.34, C80-FA10-SF10) 827

그림 5.6.9. 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성(W/C＝0.30, C80-FA10-SF10) 828

그림 5.6.10. 물-시멘트비와 고성능 감수제 사용량에 따른 유동성(C80-FA10-SF10) 828

그림 5.6.11. 물-시멘트비와 고성능 감수제 사용량에 따른 블리딩률(C100) 829

그림 5.6.12. 물-시멘트비와 고성능 감수제 사용량에 따른 팽창률(C100) 830

그림 5.6.13. 물-시멘트비와 고성능 감수제 사용량에 따른 블리딩률(C80-FA10-SF10) 830

그림 5.6.14. 물-시멘트비와 고성능 감수제 사용량에 따른 팽창률(C80-FA10-SF10) 831

그림 5.6.15. 고품질 그라우트의 성능 시험결과 832

그림 5.6.16. 고품질 그라우트의 공사비 비교 833

그림 5.7.1. 실리카퓸과 지르코늄 혼입에 따른 블리딩률과 체적변화율 837

그림 5.7.2. 수축저감제 및 팽창재 혼입률에 따른 블리딩률과 체적변화율 838

그림 5.7.3. 발포제 혼입률에 따른 블리딩률과 체적변화율 839

그림 5.7.4. 고품질 그라우트의 압축강도 실험 결과 840

그림 5.7.5. 그라우트의 자유수축·팽창 실험체 842

그림 5.7.6. 고품질 그라우트의 자유수축 실험 과정 842

그림 5.7.7. 그라우트 초기 수축·팽창 거동 843

그림 5.7.8. 실리카퓸 종류에 그라우트의 자유수축·팽창 실험 결과 845

그림 5.7.9. 수축저감 재료 사용에 따른 자유수축·팽창 실험 결과 847

그림 5.7.10. 발포제 사용에 따른 자유수축·팽창 실험 결과 849

그림 5.7.11. 그라우트의 구속수축·팽창 실험 851

그림 5.7.12. 실리카퓸 종류가 그라우트의 구속수축 거동에 미치는 영향 852

그림 5.7.13. 수축저감 재료 사용에 따른 구속수축 거동 853

그림 5.7.14. 발포제 사용에 따른 구속수축 거동 853

그림 5.8.1. 그라우트의 Mock-up 실험 855

그림 5.8.2. 그라우트 Mock-up 실험 과정 855

그림 5.8.3. 강연선의 축방향 변형률 산정 856

그림 5.8.4. 그라우트 매립게이지 및 철근게이지 수축거동 비교 857

그림 5.8.5. 그라우트 종류에 따른 충전성 결과 858

그림 5.8.6. 앵커 해드부의 충전성 결과 859

그림 5.8.7. 강연선 구속에 의한 수축거동 860

그림 5.8.8. 그라우트 종류에 따른 구속수축 균열 861

그림 5.8.9. 미국 PTI 그라우팅 구조물 형상(PTI, 2013) 863

그림 5.8.10. PTI PSC 교량 형식을 고려한 미니어쳐 시험체 형상 865

그림 5.8.11. 공기배출구(Vent)에 따른 충전성(Two-Span Spliced I-Girder) 867

그림 5.8.12. 공기배출구(Vent)에 따른 충전성... 868

그림 5.8.13. 공기배출구(Vent)에 따른 충전성(Bottom Continuity Tendon in... 869

그림 5.8.14. 공기배출구(Vent)에 따른 충전성(Lateral Tendons in Hammerhead Pier Cap) 870

그림 5.8.15. 공기배출구(Vent)에 따른 충전성(Vertical Post-Tensioning in Pier) 871

그림 5.8.16. 실구조물 그라우트 충전성 평가 시험체 873

그림 5.8.17. 35m 실구조물 그라우트 충전성 평가(주입부 하향구간) 875

그림 5.8.18. 35m 실구조물 그라우트 충전성 평가(중간부 하향구간) 876

그림 5.8.19. 35m 실구조물 그라우트 충전성 평가(배출부 상향구간) 878

그림 5.8.20. 20m 직선형 실구조물 그라우트 충전성 평가 879

그림 5.8.21. 20m 직선형 실구조물 그라우트 충전성 평가(주입부) 879

그림 5.8.22. 20m 직선형 실구조물 그라우트 충전성 평가(중간부) 880

그림 5.8.23. 20m 직선형 실구조물 그라우트 충전성 평가(배출부) 880

그림 5.8.24. 고성능 무수축 그라우트의 시공모습 881

그림 5.8.25. 고품질 그라우트의 시공모습 883

그림 6.2.1. 촉진 부식 실험 모식도 889

그림 6.2.2. Impressed Current Method 실험 진행 모습 890

그림 6.2.3. 긴장재 실험체 형상 제원 및 앵커 헤드 고정장치 891

그림 6.2.4. 긴장재 형상(ø15.3mm) 892

그림 6.2.5. 긴장재 실험 전경 892

그림 6.2.6. 긴장재 실험 측정장비 893

그림 6.2.7. 긴장재 촉진 부식 실험 및 인장시험 893

그림 6.2.8. 다수준 응력재하 및 부식량 측정 894

그림 6.2.9. 다수준 응력재하에 따른 측정된 전류값 894

그림 6.2.10. 촉진부식에 따른 실험부식량 결과 그래프 896

그림 6.2.11. 긴장력에 따른 부식률 896

그림 6.2.12. 부식에 따른 텐던의 인장하중 실험 897

그림 6.2.13. 촉진부식에 따른 하중-변형률 그래프 898

그림 6.2.14. 부식률에 따른 텐던의 최대 인장하중 결과 그래프 899

그림 6.3.1. 촉진 부식 실험체 모식도 900

그림 6.3.2. 그라우트 균열 유도 모식도 900

그림 6.3.3. 촉진 부식 실험 모식도 900

그림 6.3.4. 긴장재 그라우트 실험체 제작 901

그림 6.3.5. 긴장재 형상(Ø15.3mm) 903

그림 6.3.6. 그라우트 시공 903

그림 6.3.7. 균열유도 및 촉진부식 903

그림 6.3.8. Impressed Current Method 실험 진행 모습 904

그림 6.3.9. 그라우트 품질 실험체 제작 및 부식량 측정 905

그림 6.3.10. 그라우트 종류에 따른 촉진부식 전하량 906

그림 6.3.11. 그라우트 종류에 따른 촉진부식 후 긴장재 형상 907

그림 6.3.12. 촉진부식에 따른 이론 부식량 결과 908

그림 6.3.13. 촉진부식에 따른 실험 부식량 결과 908

그림 6.3.14. PSC 긴장재 위치 실험체 제작 및 부식량 측정 909

그림 6.3.15. 그라우트 종류에 따른 촉진부식 전하량 910

그림 6.3.16. PSC 긴장재 위치에 따른 촉진부식 후 긴장재 형상 911

그림 6.3.17. 촉진부식에 따른 이론부식량 결과 912

그림 6.3.18. 촉진부식에 따른 실험부식량 결과 912

그림 6.3.19. 균열 실험체 제작 및 부식량 측정 913

그림 6.3.20. 그라우트 균열 유무에 따른 촉진부식 전하량 914

그림 6.3.21. PSC 긴장재 위치에 따른 촉진부식 후 긴장재 형상 915

그림 6.3.22. 촉진부식에 따른 이론 부식량 결과 916

그림 6.3.23. 촉진부식에 따른 실험부식량 결과 916

그림 7.2.1. 그라우트 블리딩에 대한 수화 및 응집현상의 영향(Almir, 2009) 924

그림 7.2.2. 블리딩에 대한 압밀충전의 영향(Almir, 2009) 924

그림 7.2.3. 입자 침하에 의한 블리딩 개념도(Radocea, 1992) 928

그림 7.2.4. 강연선 유무에 따른 블리딩 비교 937

그림 7.2.5. 블리딩 실험결과와 예측결과의 비교 938

그림 7.2.6. SP 및 VMA 혼입률에 따른 Rheometer 실험 결과(Viscosity) 940

그림 7.2.7. SP 및 VMA 혼입률에 따른 Rheometer 실험 결과(Yield stress) 941

그림 7.2.8. 측정 시간에 따른 Viscosity 및 Yield stress 변화 942

그림 7.2.9. 실험체 형상 및 유한요소 모델링 943

그림 7.2.10. 변형 형상(3시간 경과 후) 944

그림 7.2.11. 시간에 따른 침하량 해석 결과 945

그림 7.3.1. 실험체 형상 및 유한요소 모델링 - 강연선 X 946

그림 7.3.2. 실험체 형상 및 유한요소 모델링 - 강연선 O 947

그림 7.3.3. 강연선 유무에 따른 실험결과와 해석 결과 - OPC 949

그림 7.3.4. 강연선 유무에 따른 실험결과와 해석 결과 - 2성분계 950

그림 7.3.5. 강연선 유무에 따른 실험결과와 해석 결과 - 3성분계 951

그림 7.3.6. 강연선 유무에 따른 실험결과와 해석 결과 - 4성분계 952

그림 7.3.7. 강연선 유무에 따른 실험 결과와 해석 결과 - OPC 953

그림 7.3.8. 강연선 유무에 따른 실험결과와 해석 결과 - SP 953

그림 7.3.9. 강연선 유무에 따른 실험결과와 해석 결과 - VMA 953

그림 7.3.10. 강연선 유무에 따른 실험결과와 해석 결과 - SP & VMA 954

그림 7.3.11. 2성분계 배합에서의 최종 블리딩량 956

그림 7.3.12. 2성분계 배합에서의 투수계수 956

그림 7.3.13. SP 및 VMA를 혼입한 배합에서의 최종 블리딩량 959

그림 7.3.14. SP 및 VMA를 혼입한 배합에서의 투수계수 959

그림 7.4.1. 소규모 실험을 통한 실규모 부재의 블리딩 예측 962

그림 7.4.2. 소규모 부재 형상 및 제원 963

그림 7.4.3. 실규모 부재 형상 및 제원 963

그림 7.4.4. 소규모·실규모 부재에 대한 유한요소해석 모델링 형상 965

그림 7.4.5. 강연선 유무에 따른 유한요소해석 모델링 단면 형상 966

그림 7.4.6. 소규모·실규모 부재에서의 경계 및 하중 조건 966

그림 7.4.7. 소규모 수직 부재에서의 강연선 유·무에 따른 실험 및 유한요소 해석 결과 - 블리딩 968

그림 7.4.8. 소규모 수직 부재에서의 강연선 유·무에 따른 투수계수 산정 결과 969

그림 7.4.9. 경사 부재에서의 강연선 유·무에 따른 실험 및 유한요소 해석 결과 - 블리딩 970

그림 7.4.10. 경사 부재에서의 강연선 유·무에 따른 투수계수 산정 결과 971

그림 7.4.11. 해석 조건 별 투수계수 사이의 상관관계 분석 Case 972

그림 7.4.12. 그라우트의 투수계수 상관관계 973

그림 7.4.13. 강연선이 있는 실규모 경사 부재의 블리딩 측정값과 예측 값 비교 975

그림 7.4.14. 강연선이 없는 실규모 경사 부재의 블리딩 측정값과 예측 값 비교 975

그림 7.4.15. 실규모 경사 부재에 대한 블리딩 실험 결과 예측 방법 976