표제지
목차
제 1 장 서 론 11
1.1. 연구의 배경 및 목적 11
1.2. 연구범위 및 연구방법 12
제 2 장 6시그마 활동의 기본 개념 13
2.1. 6시그마 경영 13
2.2. GE의 역할 14
2.3. 6시그마의 정의 및 가치 17
2.4. 품질에 대한 식스시그마의 관점 19
제 3 장 린과 6시그마의 시너지 21
3.1. 린과 6시그마 접목의 필요성 21
3.2. 린과 6시그마의 융합 23
제 4 장 린 6시그마(Lean Six Sigma) 25
4.1. 린 6시그마의 필요성 및 가치 25
4.1.1. 린 6시그마의 정의 28
4.1.2. 린 6시그마의 개념 29
4.1.3. 린 6시그마의 개선 영역 30
4.1.4. 린 6시그마 Principles 32
4.1.5. 린 6시그마의 법칙 33
4.1.6. 린 6시그마의 측정 기준 34
4.1.7. 가치흐름도(Value Stream Map) 34
4.1.8. SPAN 35
4.1.9. 린 6시그마의 적용 영역 35
4.2 린 6시그마 추진 방법 36
4.2.1. 프로젝트 선정 37
4.2.2. 현재의 모습(As-is Map) 39
4.2.3. 바람직한 모습(To-be) 43
4.2.4. 실행 46
제 5 장 린 6시그마(LSS)의 적용: M, S 기업의 적용 사례 50
5.1. M 기업의 적용 환경 및 제조부문의 적용 사례 50
5.1.1. 린 6시그마 추진 배경 50
5.1.2. Business Issue 52
5.1.3. Background & Innovation Image 52
5.1.4. Project의 정의 53
5.1.5. Detailed Process Map 54
5.1.6. Data 수집 계획 54
5.1.7. 현재의 가치 흐름도 56
5.1.8. 리드타임 현 수준 측정 56
5.1.9. 목표 설정 58
5.1.10. 이상적인 가치흐름도 59
5.1.11. 원인분석 및 해결과제 도출 60
5.1.12. Pick Chart 61
5.1.13. 개선과제 실행계획 61
5.1.14. 개선 후 가치흐름도 61
5.1.15. 개선성과(시간측면) 63
5.1.16. 개선성과(비용 및 재작업율 측면) 64
5.1.17. 개선 모니터링 64
5.2. S 기업의 적용 환경 및 비 제조부문의 적용 사례 66
5.2.1. 린 6시그마 추진 배경 66
5.2.2. 출하 리드 타임의 현 상황 66
5.2.3. 목표 설정 69
5.2.4. 현재의 프로세스 및 가치흐름도 분석 69
5.2.5. 개선계획 수립 71
5.2.6. Carton Marking후 대기의 낭비 개선전후 비교 71
5.2.7. Pallet 적재 후 대기의 낭비 개선전후 비교 73
5.2.8. 성과 분석 74
5.3. 사례 분석을 통해 살펴본 린 6시그마의 특징 75
5.3.1. 프로젝트 추진 절차와 사례와의 연관성 75
5.3.2. 사례를 통해 살펴본 린 6시그마의 장점 82
제 6 장 결론 84
6.1. 연구결과 요약 84
6.2. 본 연구의 한계와 향후 연구과제 86
참고문헌 87
Abstract 89
〈표 4.1〉 Application 부문별 Process Cycle Efficiency 31
〈표 4.2〉 린 6시그마 Principles 32
〈표 4.3〉 린 6시그마 법칙 33
〈표 4.4〉 린 6시그마 적용 영역 36
〈표 4.5〉 모니터링 Sheet 49
〈표 5.1〉 작업시간 Data 55
〈표 5.2〉 대기시간 Data 56
〈표 5.3〉 목표 설정 59
〈표 5.4〉 실행계획 수립 62
〈표 5.5〉 개선계획 수립 71
〈표 5.6〉 사례연구 분석 75
[그림 2.1] 잭 웰치 재임 20년 GE의 투자 수익율 14
[그림 2.2] GE의 식스 시그마 적용 성과 16
[그림 2.3] 활동 목표로서의 6시그마 정의 18
[그림 2.4] 통계적 의미에서의 6시그마 정의 18
[그림 2.5] 6시그마의 품질 관점 20
[그림 3.1] 재공품과 완제품의 회전율 개선 22
[그림 4.1] 6시그마 활동의 Focusing 영역 25
[그림 4.2] 린 6시그마 모형 27
[그림 4.3] 린 6시그마의 정의 28
[그림 4.4] 린 6시그마의 개념 29
[그림 4.5] 린 6시그마의 개선 영역 30
[그림 4.6] 기존 프로세스와 린 6시그마의 개선 영역 비교 31
[그림 4.7] Value Stream Map 작성 예 34
[그림 4.8] SPAN의 개념 35
[그림 4.9] 프로젝트 추진 절차 37
[그림 4.10] 프로젝트 선정 단계 38
[그림 4.11] 대과제와 소과제의 연계 38
[그림 4.12] 현재의 모습 단계 39
[그림 4.13] Value Stream Map 40
[그림 4.14] Value Stream Map Symbol 41
[그림 4.15] Value Stream Map 작성 예 42
[그림 4.16] 목표 설정 예 43
[그림 4.17] 바람직한 모습의 단계 43
[그림 4.18] 이상적인 가치흐름도 작성 예 44
[그림 4.19] Pick Chart 작성 예 45
[그림 4.20] 시뮬레이션 작성 예 46
[그림 4.21] 바람직한 가치흐름도 작성 예 47
[그림 4.22] 실행 단계 47
[그림 4.23] 표준 관리 48
[그림 5.1] 린 6시그마 추진 배경 51
[그림 5.2] Business Issue 52
[그림 5.3] Background & Innovation Issue 53
[그림 5.4] 리드 타임의 정의 54
[그림 5.5] Detailed Process Map 55
[그림 5.6] 현재의 가치흐름도 57
[그림 5.7] 전체 제품의 리드타임 현재 수준 57
[그림 5.8] 개선 대상 제품의 리드타임 현재 수준 58
[그림 5.9] 이상적인 가치흐름도 59
[그림 5.10] 원인분석 및 해결과제 도출 60
[그림 5.11] Pick Chart 61
[그림 5.12] 개선후 가치흐름도 62
[그림 5.13] 리드타임 개선전후 비교 63
[그림 5.14] 개선 목표 대비 달성도 비교 63
[그림 5.15] 재작업 및 비용 개선 목표대비 달성도 비교 64
[그림 5.16] 리드타임 및 재작업(율) 추이 65
[그림 5.17] 출하 전체 프로세스 개괄도 67
[그림 5.18] 전체 제품 출하 리드타임 68
[그림 5.19] 국내 제품과 해외 제품의 출하 리드타임 비교 68
[그림 5.20] 현 수준 대비 목표 수준 설정 69
[그림 5.21] 현재의 Process 분석 70
[그림 5.22] 현재의 가치흐름도 분석 70
[그림 5.23] Carton Marking후 개선전 프로세스 72
[그림 5.24] Carton Marking후 개선후 프로세스 72
[그림 5.25] Pallet 적재후 개선전 프로세스 73
[그림 5.26] Pallet 적재후 개선전 프로세스 74
[그림 5.27] 개선전후 성과 분석 74
[그림 5.28] 프로젝트 선정단계 76
[그림 5.29] Cross-Functional Team 구성도 77
[그림 5.30] 현재의 모습 단계 78
[그림 5.31] 바람직한 모습 단계 80
[그림 5.32] 실행 단계 82