표제지
목차
I. 서론 9
II. 이론적 배경 11
2.1. MQL(minimum quantity lubrication) 11
2.1.1. MQL가공의 분류 11
2.1.2. MQL장치 12
2.2. 표면거칠기 13
2.2.1. 표면거칠기 13
2.2.2. 베어링률 18
2.2.3. 이론적인 표면거칠기(ideal roughness) 20
2.2.4. 절삭 가공 표면의 거칠기 24
2.3. 공구의 마모와 칩의 형태 26
2.3.1. 공구의 마모 26
2.3.2. 칩의 형태 28
III. 실험방법 31
3.1. SM45C의 MQL가공과 습식가공 31
3.1.1. 실험장치 31
3.1.2. 실험용 시편 34
3.1.3. 절삭조건 및 가공방법 35
3.2. 표면거칠기와 베어링률의 측정 37
3.3. 기하편차의 측정 38
3.4. 공구의 마모시험 39
3.5. 칩의 형태분석 39
IV. 실험결과 및 고찰 40
4.1. 이송과 회전수변화에 따른 표면거칠기의변화 40
4.2. 이송과 회전수 변화에 따른 베어링률의 변화 43
4.3. 이송과 회전수변화에 따른 기하편차의 변화 45
4.3.1. 진원도의 변화 45
4.3.2. 원통도의 변화 48
4.4. 공구의 마모와 칩의 형태 분석 49
V.결론 53
참고문헌 55
Abstract 56
표 1. 오일 미스트의 종류 13
표 2. 실험장치 사양 32
표 3. 재료의 화학적성분 및 규격 34
표 4. MQL, WET, MQL+WET가공 공구목록 36
표 5. MQL, WET, MQL+WET가공의 절삭조건 36
표 6. 표면거칠기와 베어링률의 측정결과 42
표 7. 진원도와 원통도의 측정 결과 47
그림 1. 내부 급유방식의 MQL장치 개략도 12
그림 2. 표면구조 14
그림 3. 측정길이 15
그림 4. 중심선평균거칠기의 산출방법 16
그림 5. 최대높이거칠기의 산출방법 16
그림 6. 십점평균거칠기의 산출방법 17
그림 7. 베어링률의 산출방법 18
그림 8. 베어링률곡선의 형태 19
그림 9. 이론적 표면거칠기의 산출원리 21
그림 10. 부절인각과 이론적 표면거칠기 22
그림 11. 부절인각과 실제 표면거칠기 23
그림 12. 선단각이 0이 아닌 경우 이론적 표면거칠기의 형성 24
그림 13. 공구의 마모형태 27
그림 14. 플랭크 마모와 경계마모의 형태 28
그림 15. 칩의 형태 30
그림 16. 실험장치 31
그림 17. MQL장치의 설계도 32
그림 18. MQL장치의 설계 세부도면 33
그림 19. 제작된 MQL장치 34
그림 20. 시험편 35
그림 21. 실험공구 37
그림 22. 표면거칠기 측정 광경 38
그림 23. 3차원측정기를 사용한 기하편차 측정 광경 38
그림 24. 금속현미경에 의한 공구마모의 측정 39
그림 25. 이송피드 변화에 따른 표면거칠기의 변화 41
그림 26. 스핀들 회전수 변화에 따른 표면거칠기의 변화 41
그림 27. 이송피드변화에 따른 베어링률의 변화 44
그림 28. 스핀들 회전수 변화에 따른 베어링률의 변화 44
그림 29. 이송피드변화에 따른 진원도의 변화 46
그림 30. 스핀들 회전수변화에 따른 진원도의 변화 46
그림 31. 이송피드변화에 따른 원통도의 변화 48
그림 32. 스핀들 회전수변화에 따른 원통도의 변화 49
그림 33. MQL과 WET가공에서의 팁드릴의 마모형태 50
그림 34. WET가공에서의 팁드릴의 칩핑마모와 균열 형태 50
그림 35. 보링팁의 마모 형태 51
그림 36. WET가공에서의 보링팁의 균열 형태 51
그림 37. MQL가공에서의 칩의 형태 52
그림 38. WET가공에서의 칩의 형태 52