표제지
목차
제1장 서론 9
제1절 연구의 목적 9
제2절 연구의 내용 및 구성 10
제2장 Lean 6시그마에 관한 이론적 고찰 11
제1절 6시그마(6시그마) 11
1. 6시그마의 개요 11
2. 6시그마의 핵심요소 20
3. 6시그마의 적용방법 22
제2절 린(Lean) 24
1. 린의 개요 24
2. 린의 핵심요소 36
3. 가치흐름지도(Value Stream Map)의 작성과 활용법 38
4. 린의 적용방법 45
제3절 린 6시그마(Lean 6시그마) 48
1. 린 6시그마의 개요 48
2. 가치흐름지도 기반의 린 6시그마 프로젝트 추진방법 52
3. 린 6시그마 성공의 핵심 60
제3장 공군 제82항공정비창 린 6시그마 적용사례 연구 63
제1절 제82항공정비창 및 창정비 개요 63
1. 사례연구의 목적 63
2. 82창의 직능 63
3. 창정비의 개념 및 가치흐름 64
제2절 린 6시그마의 적용배경 66
1. 린의 도입 66
2. 프로세스의 낭비를 제거 (Process Kaizen) 67
3. 가치흐름을 개선 (Flow Kaizen) 67
4. 린 6시그마로의 패러다임 전환 68
제3절 린 6시그마 성공핵심별 추진사례 68
1. 기반 문화 68
2. 위기의식 고취 및 비전과 목표제시 68
3. 추진조직 및 추진방법 79
4. 린 6시그마 개선 프로젝트 추진 82
제4절 부품 창정비 린 6시그마 적용사례 83
1. 린 6시그마 프로젝트 추진배경 83
2. 부품 창정비 소개 84
3. DMAIC별 부품제작 개선사례 85
4. 최종결과 및 향후 개선 방향 100
제4장 결론 및 향후 연구과제 103
제1절 항공 정비창의 린 6시그마 적용 가능성 여부 103
제2절 향후 연구과제 103
참고문헌 105
ABSTRACT 107
〈표 3-1〉 6시그마와 린 6시그마 개선 프로세스 비교 62
〈표 4-1〉 린 6시그마의 핵심과 82창 추진사례 비교 64
〈표 4-2〉 82창 기관 창정비 린 프로젝트 개선 스토리 71
〈표 4-3〉 F100-229 기관의 조립 형상(예) 74
〈표 4-4〉 AMMIS 도입 후 프로세스 75
〈표 4-5〉 82창 업무 프로세스별 가치분석 결과 75
〈표 4-6〉 부품제작 제품군 분류위한 매트릭스 86
〈표 4-7〉 82창 부품제작 공장신속성평가 결과 88
〈표 4-8〉 부품제작 출고간격 분석 90
〈표 4-9〉 표준작업량 활용 방법 92
〈표 4-10〉 부품제작 미래상태 가치흐름을 위한 도입 개념 96
[그림 1-1] 6시그마의 3가지 측면 12
[그림 1-2] 히스토그램 작성과정 13
[그림 1-3] 작성된 히스토그램과 분석내용 13
[그림 1-4] 6시그마 개선 프로세스 단계별 주제 15
[그림 1-5] 측정시스템 변동에 따른 현 수준 외곡 17
[그림 1-6] 장/단기 공정능력 비교 17
[그림 1-7] Top-Down 방식의 프로젝트 하달 21
[그림 1-8] 성공적인 6시그마 도입 및 적용을 위한 구조 23
[그림 2-1] 원가관리의 전통적 사고와 '린' 사고 26
[그림 2-2] 현재상태 가치흐름지도 27
[그림 2-3] 미래상태 가치흐름지도 29
[그림 2-4] 배치(Batch)생산과 1-Piece Flow의 차이 30
[그림 2-5] Line Balancing의 예 31
[그림 2-6] Kanban을 활용한 당기기 33
[그림 2-7] 연탄 나르기를 통해 본 '당기기' 모습 33
[그림 2-8] 개선(Kaizen)의 두 가지 종류 35
[그림 2-9] TPS 집 다이어그램 36
[그림 2-10] 린 엔터프라이즈 실현을 위한 핵심방향 37
[그림 2-11] 가치흐름지도의 작성 레벨 39
[그림 2-12] 가치흐름지도 작성 순서 39
[그림 2-13] 매트릭스를 활용한 제품군 선정 방법 40
[그림 2-14] 완성된 미래상태 가치흐름지도 45
[그림 2-15] Transition-To-Lean의 세 가지 사이클 46
[그림 3-1] 린 6시그마의 적용 후 시간 변동 49
[그림 3-2] 린 6시그마의 3가지 측면 50
[그림 3-3] 린의 5가지 원리와 가치흐름지도의 비교 53
[그림 3-4] 6시그마, 린, 린 6시그마 법칙의 비교 54
[그림 3-5] 린 6시그마 개선 프로세스 55
[그림 3-6] 음료판매에 대한 현재상태 상위수준 가치흐름지도 56
[그림 3-7] 신발판매에 대한 현재상태 상위수준 가치흐름지도 57
[그림 3-8] 린 6시그마 성공의 집 61
[그림 4-1] 한국공군의 항공기 운영에 대한 가치흐름지도 66
[그림 4-2] 82창 기관 창정비 업무 프로세스 70
[그림 4-3] 개선 전 기관 창정비 부가가치 차트 71
[그림 4-4] 기관 창정비 개선 목표 부가가치 차트 72
[그림 4-5] 기관 창정비 개선 목표 작업 흐름 73
[그림 4-6] 개선 전/후 검사 꼬리표 모습 77
[그림 4-7] 82창 기관 창정비 생산성 향상 결과 78
[그림 4-8] 기관 창정비 개선 완료 후 부가가치 차트 78
[그림 4-9] 82창 공장단위 팀제 전환 내용 80
[그림 4-10] 린 6시그마 도입 전/후 조직구조 비교 81
[그림 4-11] 82창의 린 6시그마 추진 프로세스 83
[그림 4-12] 부품제작 상위수준 가치흐름지도 84
[그림 4-13] A, B 제품군의 프로세스 및 품목수 점유율 86
[그림 4-14] 82창 부품제작 현재상태 가치흐름지도 87
[그림 4-15] VSM과 RPA 적용범위 비교 87
[그림 4-16] 부품제작 타임트랩 분석결과 89
[그림 4-17] 부품제작 부가가치 차트 90
[그림 4-18] 대책안 적용위한 부가가치 차트 92
[그림 4-19] 표준작업량 적용 개념 93
[그림 4-20] 품목별 표준작업량 93
[그림 4-21] 개선안 적용 후 공정별 수행인원 95
[그림 4-22] 부품제작 미래상태 가치흐름지도 96
[그림 4-23] 부품제작 프로젝트 완료 후 최종성과 101
[그림 4-24] 부품제작 프로젝트 완료 후 최종성과 101
[그림 4-25] 생산성의 향상을 통한 가치의 창출 102
[그림 4-26] 국방일보 기사 : 82창의 가치창출 확인 102