표제지
정오표
資料를 내면서 / 全炳植
목차
제1장 개요 8
1. 目的 10
2. 作業經韓 10
3. 推進背景 10
4. 基準設定 理由 11
5. 部門別 金型業體現況 11
6. 作業推進體制 12
7. 作業方向 14
8. 作業日程 15
9. 作業結果 要約 16
제2장 프레스금형의 부품기준 18
1. 프레스 다이용 다이세트 정밀도 검사(KS B 4110) 22
2. 프레스 금형의 생크 모양(KSB 4111) 26
3. 프레스 금형의 스터트 생크(KSB 4112) 27
4. 프레스 다이용 펀치호울더 및 다이호울더(KSB 4113) 29
5. 프레스 금형용 다이세트(KSB 4115) 32
6. 프레스 다이용 둥근 펀치(KS B 4118) 40
7. 둥근펀치(C형) 47
8. 피어싱 펀치(PIERCING PUNCH) 48
9. 파이럿트 핀(PILOT PIN) 52
10. 버링펀치(BURRING PUNCH) 58
11. 미스피딩 펀치(MISFEEDING PIN) 60
12. 키커핀(KICKER PIN) 61
13. 리프터 핀(LIFTER PIN) 63
14. 프레스 다이용 녹아우트 장치(KS B 4120) 68
15. 프레스 다이용 코일 스프링(KS B 4121) 70
16. 프레스 다이용 볼들이 다이세트(KS B 4122) 91
17. 가이드포스트 103
18. 가이드 포스트 스프링 112
19. 가이드 포스트 스톱퍼 113
20. 볼리테이너 115
21. 프레스 금형용 강제 다이세트(KS B 4123) 117
22. 프레스 금형용 평판 부품(KS B 4124) 122
23. 프레스 금형용 다우웰핀(KS B 4125) 128
24. 프레스 금형용 다이 부시(KS B 4126) 131
25. 스톱핀 134
26. 스톱퍼 136
27. 가이드 리프터(GUIDE LIFTER) 138
28. 프레스 금형용 스트리퍼 보올트 140
제3장 Press금형 및 성형작업기준 146
第1節 槪論 150
1. Press加工 工程 152
1.1. Press 加工 工程의 分類 152
1.2. 剪斷加工 工程 152
1.3. 굽힘加工 工程 153
1.4. 드로오잉 加工 工程 154
1.5. 成形加工 工程 155
1.6. 壓縮加工 工程 156
2. 프레스 加工用語 解說 158
2.1. 프레스 기계용어 158
2.2. 프레스 加工 用語解說 169
2.3. 고속도 포오밍 용어 187
3. Press金型의 構造 191
3.1. 剪斷加工型 191
3.2. 굽힘 가공형 207
3.3. 드로오잉형 212
3.4. 成形型 216
3.5. 順次移送型 218
第2節 剪斷加工의 基礎 220
1. 剪斷 現象 222
2. 剪斷面의 形象 223
3. 剪斷抵抗 225
4. 클리어런스(Clearance) 226
5. 브랭킹 壓力 228
6. 절삭날에 對한 측면 壓力 234
7. 스트리핑力의 근사식 235
8. 型狀 치수의 限度와 精度 236
9. 블랭킹 荷型의 重心을 求하는 法 246
10. Blanking 및 Lay out 251
11. 재료 利用率 253
12. 브릿지 여유폭(Bridge Allowance) 256
第3節 金型構成部品 258
1. 다이 블럭 262
1.1. Die Block의 設計 262
1.2. 標準 plate 265
1.3. 다이 분할법 266
1.4. 다이버튼 271
2. 원형펀치 280
2.1. 원형 펀치의 설계 280
2.2. 소형 원형펀치의 최대 허용길이(I) 283
2.3. 원형 펀치의 최소길이와 직경 285
2.4. 원형 펀치 先端지름과 다이구멍 標準치수 286
2.5. 펀치로 구멍을 뚫을 수 있는 최소 구멍지름의 임계치수 287
2.6. 소형 피어싱의 클리어런스 결정법 288
2.7. 원형펀치의 가상센터와 센터구멍의 基準치수 289
2.8. 펀치의 固定法 290
3. 파이럿 핀(Pilot pin) 294
3.1. 파이럿 핀의 종류별 설계 294
3.2. 압입식 파이럿 핀의 표준화치수 296
3.3. 탄두형 파이럿 핀의 치수 297
3.4. 파이럿 핀의 지름과 가이드 깊이 結定 298
3.5. 파이럿 펀치의 생크지름 299
3.6. 탄두형 펀치로 교정센터 어긋나는 양(부레끝) 300
3.7. 직접 파이럿의 適用基準(I) 301
3.8. 간접 파이럿 適用基準(II) 303
3.9. 파이럿 핀에서 다이너트 305
4. 位置決定게이지 306
4.1. 핀 게이지 307
4.2. 스프링 붙이 핀 게이지 309
4.3. 가이드 리프터 310
4.4. 에어핀 310
4.5. 솔리드 게이지 311
4.6. 조절 기능식 게이지 블럭 311
4.7. 플레이트식 위치결정 게이지 312
4.8. 대형용 게이지 312
4.9. 앵글게이지 314
4.10. 스프링 게이지, 스프링 스톡게이지 314
4.11. 포옴게이지 315
4.12. 매트릭스 게이지 315
4.13. 디스아피링 게이지(인입식 게이지) 316
4.14. 테이퍼 게이지 317
4.15. 스프링식 테이퍼게이지 317
4.16. 푸셔타입 위치결정게이지 318
4.17. 로울러식 사이드게이지, 가이드로울러셋, 로울러식 스톡가이드 319
4.18. 하아네스게이지, 하아네스로케이터 319
4.19. 스타아팅 스톱, 핑거스톱, 핑거스토퍼 320
4.20. 노치스톱(Notch Stopper) 320
4.21. 래치스톱, 걸쇠스톱 321
4.22. 레버게이지 321
4.23. 오우토스톱 322
5. 스트리퍼(Stripper) 323
5.1. 종류와 기능 323
5.2. 고정 스트리퍼 플레이트 形狀과 基準치수 325
5.3. 시어재와 코일재 사용할 때 스트리퍼 두께 326
5.4. 素材幅과 판두께에서 두께를 구하는 방법 327
5.5. 문형스트리퍼 구조 형식과 적용 329
5.6. 스트리퍼 보울트의 形狀 330
5.7. 스트리퍼 보울트의 裝着構造의 치수 332
5.8. 스트리퍼 보울트의 固定法 333
5.9. 스트리퍼用 스프링設置法 334
5.10. 키커핀(핀스트리퍼) 구조 335
6. 캠(Cam) 336
6.1. 캠형의 소요압력 336
6.2. 캠슬라이드의 웨어플레이트에 걸리는 수직하중 337
6.3. 캠형의 종류 338
6.4. 캠 線圖 339
6.5. 캠의 형상 설계 342
6.6. 리터언 기구 346
6.7. 캠 패드 350
6.8. 캠(Cam)형 구조 352
7. 맞춤핀과 고정볼트 362
7.1. 맞춤핀의 사용기준 362
7.2. 일반 설계 사항 362
7.3. 조임부분의 치수 362
7.4. 맞춤핀의 치수 365
7.5. 고정보울트의 치수(육각 홈붙이나사) 366
7.6. 전단날 고정의 例 367
7.7. 열처리한 부품의 맞춤핀 설치 368
第4節 剪斷加工 金型 370
1. 피어싱 372
1.1. 피어스 다이 설계 372
1.2. 피어스 다이의 종류 373
1.3. 대물용 피어스다이의 구조 377
2. 대형 블랭킹형의 구조 378
2.1. 개요 378
2.2. 구조의 例 378
2.3. 날부의 상세 384
2.4. 코일 재료의 이송방법 385
3. 트리밍 다이 388
3.1. 트리밍 선택의 기본 388
3.2. 트리밍법의 종류 388
3.3. 트리밍형의 구조의 例 389
3.4. 트리밍날의 형식과 단면형상 394
3.5. 시어각을 잡는 법 398
3.6. 경사면을 갖는 트림법 398
3.7. 세로 절단법 399
3.8. 절단날의 이음매 399
3.9. 스트리퍼의 여유와 틈새 400
3.10. 패드의 맞춤 400
3.11. 펀치의 마춤점과 여유 401
3.12. 스크랩 처리의 기본사항 401
3.13. 스크랩커터의 배치 403
3.14. 스크랩커터 404
3.15. 트림용 스크랩처리법 405
3.16. 大物트리밍형의 構造 409
第5節 굽힘(Bending)加工의 設計및 加工 412
1. 굽힘加工의 基礎 414
1.1. 굽힘應力과 變形 414
1.2. 굽힘加工力-行程線圖 415
1.3. V형 다이스에 의한 굽힘의 경우 417
1.4. U.L형 다이스에 의한 굽힘의 경우 418
1.5. V벤딩力을 求하는 노모그래프 419
1.6. 플랜지 가공 420
1.7. 굽힘 주위의 인접한 구멍 위치의 位置 421
1.8. Piercing 후 Bending 가능한 거리 한계 422
1.9. 各種 材料의 最小 굽힘반지름(rmin / t) 423
1.10. 블랭크의 길이 424
1.11. 굽힘각도내의 중심선 길이 계수 426
1.12. 셋트백 그래프 427
1.13. 굽힘 여유치 428
1.14. 굽힘(90°) 전개길이를 구하는 방법 430
1.15. 일반각을 가진 굽힘의 전개길이 432
1.16. 특수U형 발개길이 436
1.17. 스프링 백 현상 437
1.18. 다이의 챔퍼 452
1.19. 다이의 분할 453
1.20. V - 벤딩의 代表的 不良現象 455
1.21. 곡선 플랜지의 전개길이의 보링계수 456
1.22. 플랜지 테두리부의 허용변형량 457
1.23. 90° 곡선플랜지의 길이폭과 변형률 458
1.24. 自由先端變形量 460
1.25. 90°플랜지 폭과 變形率 461
1.26. U形에서 다이숄더(어깨)폭 치수 466
2. 各種 굽힘용 金型의 構造 466
2.1. 다이형의 종류 466
2.2. 굽힘의 순서와 형구조 467
3. 폴리우레탄 다이에 의한 굽힘 478
3.1. 종류 478
3.2. 특징 479
3.3. 방식 479
第6節 드로오잉(Drawing)加工 金型의 設計 및 加工 480
1. 드로오잉(Drawing)槪要 486
1.1. 槪要 486
1.2. 드로오잉 특성 486
2. 드로오잉하중의 산정 489
2.1. 플랜지붙이 원통, 플랜지붙이 원뿔각(円錐殼), 플랜지붙이 구각(救殼) 드로오잉 491
2.2. 장방형 통 492
2.3. DEEP 정사각 형용기 492
2.4. DEEP 직사각형용기 492
2.5. 얕은 직사각형용기 493
2.6. 블랭크홀더 압력의 산출방법 493
2.7. 블랭크홀더 裝着된 재드로오잉다이의 각부 상세치수 494
2.8. 원통셀 드로오잉의 블랭크 홀더 壓力 495
2.9. 드로오잉加工에 필요한 最大 펀치력 計算圖表와 基本公式 497
2.10. 드로오잉荷重力을 求하는 노모그래프(nomograph) 498
2.11. 블랭크 홀더를 불필요로 하는 드로우잉 499
3. 블랭크의 크기 선정 500
3.1. 원통드로오잉제품의 표면적과 블랭크지름을 구하는 법 500
3.2. 드로오잉제품의 드로오잉높이 502
3.3. 회전체의 표면적을 구하는 공식 503
3.4. 직사각형 용기의 블랭크를 求하는 法 504
3.5. 각통용기(구석반지름이 비교적 크다)의 블랭크 전개법 507
3.6. 정사각형용기의 디이프드로오잉 블랭크전개법 509
3.7. 큰 구석 반지름(rc), 또는 디이프드로오잉의 직사각형 용기의 블랭크 전개법 510
4. 원통용기의 블랭크직경과 드로오잉 공정수 결정 512
4.1. 드로오잉 率 514
4.2. 원통셀(원통용기)의 적정 드로오잉률 516
4.3. 플랜지 달린 원통용기의 드로오잉률 테이블 517
4.4. 플랜지 달린 원통용기의 적정한 드로오잉률그래프 518
4.5. 광폭플랜지 달린 원통셀의 첫드로오잉가공의 드로오잉률 그래프 519
5. 각통 용기의 드로오잉 깊이 한계및 전개도 520
5.1. 角筒容器의 드로오잉해석 520
5.2. 각통 드로오잉의 적정조건 521
5.3. 코오너컷과 웨어 브레이크 522
5.4. 工具形象과 成形限界 523
5.5. 각뿔(角錐)셀의 드로오잉 成形限界깊이 525
5.6. 각뿔(角錐)셀(容器)의 코오너부 形狀과 成形限界 526
5.7. 각통용기의 드로오잉 한계그래프(스테인레스강판·알루미늄합금) 527
5.8. 각통용기의 드로오잉 한계그래프와 블랭크의 관계(연강판) 528
5.9. 각통용기의 드로오잉 공정과 블랭크 크기 530
6. 펀치 레이디어스(rp), 다이레이디어스(rd)[이미지참조] 541
6.1. (rp),(rd)[이미지참조] 541
6.2. 원통셀의 디이프드로오잉 다이角 반지름(rd) 펀치角반지름(rp)의 값[이미지참조] 543
6.3. 블랭크지름과 드로오잉지름에서 다이 각 반지름을 구하는 그래프 544
6.4. 원통셀의 디이프드로오잉시 rd, rp의 파단한계 값[이미지참조] 545
6.5. 광폭플랜지 달린 원통셀의 첫드로오잉가공시 R(=rd), 및 r(=rp)및 H(높이)관계[이미지참조] 546
7. 드로오잉 클리어런스 547
7.1. 원통 드로오잉의 클리어런스 548
7.2. 각통 드로오잉의 클리어런스 548
8. 드로오 비이드(Draw Bead) 548
8.1. 드로오 비이드의 종류와 표준치수 549
8.2. 비이드의 선정조건 550
8.3. 성형드로오잉 다이에 설치하는 비이드와 록형식의 드로오비이드 551
8.4. 비이드(Bead)의 設計 치수 552
8.5. 드로오비이드의 고정과 치수 값 554
8.6. 드로오비이드의 선정 실례 556
8.7. 고무공구에 의한 드로오 비이드 557
9. 프레스 가공용 윤활재 558
9.1. 교축 가공용 콤파운드의 타이프 559
9.2. 교축가공용 콤파운드의 선택 560
9.3. 프레스 가공용 윤활재의 분류 560
9.4. 특정 금속에 대하여 적절한 교축 콤파운드의 선택 562
9.5. 알루미늄의 스트레치 포오밍에 사용하는 윤활재 565
9.6. 고무 패드 포오밍의 윤활재 565
9.7. 냉간 압출용 윤활재 566
10. 훑기 가공(Ironing) 566
10.1. 훑기 가공 방법 566
10.2. 원통드로오잉 셀의 아이어닝 加工力을 求하는 그래프 569
10.3. 아이어닝 가공의 限界펀치力 570
10.4. 아이어닝 드로오잉 가공에서 측벽부 두께의 감소치와 정밀도 571
11. 드로오잉(Drawing)設計 573
11.1. 드로오잉 型의 設計 573
11.2. 通用例 573
11.3. 드로오잉다이 제품의 설계법 578
12. 드로오잉(Drawing)製品의 공정 설계 581
12.1. 플랜지 없는 원통 제품 581
12.2. 플랜지붙이 원통제품 584
12.3. 원뿔대형 드로오잉 제품 586
12.4. 곡선 테이퍼붙이 원형제품 591
12.5. 단붙이 원형제품 595
12.6. 천정에 凹부가 있는 원통제품 600
12.7. 각통제품 601
12.8. 각뿔대 제품 603
12.9. 드로오잉(Drawing)加工에 對한 주의사항 605
13. 중소물 드로오잉형의 기본 구조 607
13.1. 중소물 단동 초드로오잉형 607
13.2. 중소물용 단동 재드로오잉형(I) 611
13.3. 중소물용 단동역 재드로오잉형(II) 612
14. 중대물 성형 가공형 615
14.1. 드로오잉 성형방법을 결정할 때의 주의사항 615
14.2. 형상정밀도를 내기 위한 대책(스프링백, 비틀림) 615
14.3. 국부장출 변형방지 617
14.4. 중대물 드로오잉형의 구성과 주요부품 618
15. 중대물용 드로오잉 가공형 621
15.1. 대물용 단동드로오잉형 621
15.2. 대물용 복동 드로오잉형 625
第7節 포오밍(Forming) 加工 金型의 設計 및 加工 626
1. 버어링(Burring) 加工 628
1.1. 버어링가공 계산식 628
1.2. 스트레치버어링의 기준치수와 나사구멍치수 629
1.3. 작은 지름의 스트레치 버어링의 방법과 다이 形狀의 標準 630
1.4. 버어링加工의 제반치수 기준 631
1.5. 型의 구조및 종류 632
1.6. 버어링을 위한 pre-piercing의 계산방식 634
1.7. 프리피어싱을 하지 않는 버어링 635
2. 벌징(Bulging) 636
2.1. 型 구조 636
2.2. 벌징가공 637
2.3. 型의 종류 638
3. 비이딩(Beading) 641
3.1. 비이드의 단면형상 및 기준치수 641
3.2. 가공력 643
3.3. 비이드 형의 종류 644
4. 네킹(Necking) 646
4.1. 형구조 646
4.2. 加工의 하중 647
4.3. 재료의 지름축소량 647
4.4. 두께의 계산 648
第8節 壓縮成形加工의 金型設計 및 加工 650
1. 壓縮加工의 種類와 特性 652
1.1. 壓縮加工의 槪要 652
1.2. 壓縮加工의 特性 652
1.3. 堅縮加工의 種類 653
1.4. 揷出에 요하는힘 653
2. 압출력의 노모그래프 655
2.1. 후방 압출력의 노모그램 655
2.2. 中實前力 壓出力의 노모그램 656
2.3. 中空전방 壓出力의 노모그램 657
2.4. 코이닝 사이징 등의 노모그램 658
3. 加工精度 659
4. 압출제품의 표준치수 661
4.1. 냉간 직접 압출이 가능한 컵의 표준치수 661
4.2. 냉간 간접압출이 가능한 컵의 표준치수 661
4.3. 가공한계 662
4.4. 감소비 662
5. 변형도와 변형저항 663
5.1. 主로그 변형도 664
5.2. 각종 재료의 변형 저항 665
6. 가공속도 666
7. 가공력에 미치는 윤활의 영향 667
8. 각종 재료의 壓縮加工에 必要한 壓力 668
9. 衝擊押出加工 669
10. 업세팅 加工 673
第9節 順次移送 金型 設計實例 676
1. 順次移送 Blanking型 678
1.1. 設計의 槪要 678
1.2. 型의 構造 679
2. 順次移送 bending型 686
2.1. 設計의 槪要 686
2.2. 型의 構造 687
2.3. 順次移送 Bending型 687
3. 順次移送 Drawing型 694
3.1. 設計 槪要 694
3.2. 型의 構造 694
第10節 Press 金型 檢査와 精密度 向上對策 708
1. 金型檢査 710
1.1. 部品檢査 710
1.2. 形狀檢査 710
1.3. 클리어런스檢査 710
1.4. 랜씽 마모량 711
1.5. 技能檢査 711
1.6. 安全對策檢査 712
1.7. 촉감검사 713
1.8. 육안검사 713
1.9. 경도검사 713
1.10. 재려검사 713
2. 금형의 정적체크 714
3. 형 조립 후의 동적점검 714
4. 金型의 CHECK SHEET 715
4.1. 金型 point check(sheet) 715
4.2. Press 金型檢査項目(成績表) 716
4.3. 金型設計 仕樣의 Check 718
4.4. 金型檢査成績書 720
5. Press金型精密度向上對策 722
5.1. 전단가공의 치수정밀도를 향상시키는 대책 722
5.2. 전단가공의 형상 정밀도를 향상시키는 대책 726
5.3. 전단가공에서 밀려나는 면을 적게하는 대책 730
5.4. 구부림 가공품에 균열이나 흠의 발생 733
5.5. 구부림 가공품의 형상 정밀도를 향상시키는 대책 736
5.6. 구부림 가공품의 치수 정밀도를 높이는 대책 739
5.7. 구부린 다음의 정확한 구멍위치의 대책 742
5.8. 드로오잉 제품의 치수 정밀도를 높이는 대책 745
5.9. 드로오잉에 의한 균열을 방지하는 대책 749
5.10. 드로오잉 가공에서 주름 발생의 대책 753
5.11. 쇼크라인의 제거대책 757
5.12. 능성이 성형중에 엇갈리는 대책(엇갈림선) 760
6. 검사카드 및 보고서 양식적용 例 763
6.1. 검사이력 카드 763
6.2. PRESS금형검사표 764
6.3. 검사 성적서 766
6.4. 프레스금형시험보고서 767
6.5. 부품검사 이력카아드 768
6.6. 1회 샘플링방식 769
第11節 Press 金型 材料 770
1. 초경 합금의 사용 선택 기준(KS B 3248) 772
2. 고속도 공구강 강재(KSD 3522) 776
3. 고탄소 크롬 베어링강 강재(KS D 3525) 783
4. 스프링 강재(KS D 3701) 792
5. 탄소 공구 강재(KS D 3751) 801
6. 기계 구조용 탄소 강재(KS D 3752) 808
7. 합금 공구 강재(KS D 3753) 816
8. 다이 재료의 선택 방법 828
8.1. 다이 재료의 필요 조건 828
8.2. 경도(硬度)에 대하여 828
8.3. 소재(素材)의 경도와 마모 830
8.4. 다이 재료의 선정 831
8.5. 금형 재료의 특성 용도 및 상태 836
8.6. 형의 종류와 재료 840
8.7. 제품재료 종류와 금형재료 841
8.8. 생산량과 금형재료 841
第12節 Press 機械 842
1. 기계 프레스용 더블 로울링 키이 클러치(KS B 4031) 844
2. 기계 프레스의 시험방법 및 검사(KS B 4059) 848
3. 액압 프레스의 시험방법 및 검사(KS B 4036) 868
4. 스트레이트 사이드형 기계 프레스의 작업면에 관한 치수(KS B 4063) 883
5. 공작기계의 안전통칙(KS B 4109) 931
6. 공작기계의 시방 항목(KS B 4208) 938
부표 1. 보통선반(Engine Lathe) 942
부표 2. 탁상 선반(Bench Lathe) 944
부표 3. 터릿 선반(Turret Lathe) 946
부표 4. 단축 자동 선반(주축대 고정형)(Single Spindle Automatic Lathe(Stationary Head Type: 948
부표 5. 단축 자동 선반(주축대 이동형)(Single Spindle Automatic Lathe(Sliding Head Type)) 950
부표 6. 다축 자동 선반(Multiple Spindle Automatic Lathe) 951
부표 7. 직립 선반(Vertical Boring and Turning Mill) 952
부표 8. 직립 드릴링 머시인(Upright Drilling Machine) 954
부표 9. 레이디얼 드릴링 머시인(Radial Drilling Machine) 955
부표 10. 수평 보오링 머시인(테이블형)(Horizontal Boring Machine(Table Type)) 956
부표 11. 수평 보오링 머시인(플로어형)(Horizontal Boring Machine(Floor Type)) 958
부표 12. 직립 보오링 머시인(Vertical Boring Machine) 960
부표 13. 지그 보오링 머시인(문형)(Jig Borer(Double Housing Type)) 962
부표 14. 지그 보오링 머시인(단주형)(Jig Borer(Single Column Type)) 964
부표 15. 베드형 밀링 머시인(Bed Type Milling Machine) 966
부표 16. 니이형 밀링 머시인(Knee Type Milling Machine) 968
부표 17. 플레이노 밀러(Planomiller) 970
부표 18. 플레이너(Planer) 972
부표 19. 원통 및 만능 연삭기 Cylindrical Grinder and Universal Grinder 974
부표 20. 내면 연삭기(Internal Grinder) 976
부표 21. 평면 연삭기(수평축 및 수직축 4각 테이블형)(Surface Grinder(Reciprocating Table Type)) 978
부표 22. 평면 연삭기(수평축 및 수직축 원테이블형)(Surface Grinder(Rotary Table Type)) 980
부표 23. 쎈터리스 연삭기(Centerless Grinder) 982
부표 24. 만능 공구 연삭기(Universal Tool Grinder) 984
부표 25. 호빙 머시인(Hobbing Machine) 986
부표 26. 기어 세이퍼(피니온 커터형)(Gear Shaper(Pinion Cutter Type)) 988
부표 27. 기어 세이퍼(랙 커터형)(Gear Shaper(Rack Cutter Type)) 989
부표 28. 세이퍼(Shaper) 990
7. 프레스기계의 종류 991
8. 크랭크 프레스의 加壓能力 999
9. 프레스機械의 다이하이트圖 1001
부록 1002
부록 I. 프로그레시이브 다이의 스트립 레이아웃 1004
1. 프로그레시이브 드로오잉 다이의 레이아웃 방법I 1008
2. 프로그레시이브 드로오잉 다이의 레이아웃 방법II 1009
3. 프로그레시이브 드로오잉 다이의 레이아웃 방법III 1010
4. 프로그테시이브 다이의 스트립레이아웃 참고도면 「속뚜껑판」 1011
5. 보강측판 1012
6. 조정키 1013
7. 「홀딩플레이트」 1014
8. 「조정레버」 1015
9. 「조정레버」 스트립레이아웃 1016
10. 「L접촉단자」 1017
11. 「L접촉단자」 스트립레이아웃 1018
12. 「포올시이트」 스트립레이아웃I 1019
13. 「포올시이트」 스트립레이아웃II 1020
14. 「필드레미네이션」 스트립레이아웃 1021
15. 「록케이스」 1022
16. 「록케이스」 스트립레이아웃 1023
17. 「플레이트 와셔」 1024
18. 「플레이트 와셔」 스트립레이아웃 1025
19. 「지지앵글」 스트립레이아웃 1026
20. 「서포오트판」 스트립레이아웃 1027
21. 「스타터 브라켓」 스트립레이아웃 1028
22. 「터미널소켓단자」 스트립레이아웃I 1029
23. 「터미널소켓단자」 스트립레이아웃II 1030
24. 「밀착와셔」 스트립레이아웃 1031
25. 「링단자」 스트립레이아웃 1032
26. 「루우버 플레이트」 1033
27. 「루우버 플레이트」 스트립레이아웃 1034
28. 「스프링 콘텍트」 스트립레이아웃 1035
29. 「캐취 박스」 스트립레이아웃I 1036
30. 「캐취 박스」 스트립레이아웃II 1037
31. 「이동 플레이트」 스트립레이아웃 1038
32. 「코루게이티드 베어링리테이너」 1039
33. 「코루게이티드 리테이너」 1040
34. 「코루게이티드 리테이너」 스트립레이아웃 1041
35. 「타원형 뚜껑」 1042
36. 「타원형 뚜껑」 스트립레이아웃 1043
37. 「리즈」 1044
38. 「리즈」 스트립레이아웃 1045
39. 「측판」 스트립레이아웃 1046
40. 「스러스트 베어링 게이지」 1047
41. 「스러스트 베어링 게이지」 스트립레이아웃 1048
42. 「테이퍼 로울케이스」 1049
43. 「테이퍼 로울케이스」 스트립레이아웃 1050
44. 「보스붙은 단자」 스트립레이아웃 1051
45. 「프트범퍼」 1052
46. 프트범퍼 스트립레이아웃 1053
47. 「스프링리테이너」 1054
48. 스프링리테이너스트립레이아웃 1055
49. 「플랜지 달린 채널의 스트립전개」 1056
50. 「컷아웃릴리이프 보기」 1057
51. 「액튜에이터」 스트립레이아웃 1058
52. 「다이아 프램 플레이트」 스트립레이아웃 1059
53. 「캠 작동 포오밍 다이」 작동도 1060
54. 「렌즈리테이너」 스트립레이아웃 1061
55. 「U형 단자」 스트립레이아웃 1062
56. 「컵형 와셔」 스트립레이아웃 1063
57. 「소형황동접속링크」 1064
58. 「더블굽힘다이」 1065
59. 「채널 제작 다이」 1066
60. 「캠 작동 다이」 1067
61. 「U벤딩다이」 스트립레이아웃과 캠다이 1068
62. 「꺽쇠판」 스트립레이아웃과 캠다이 1069
63. 「리이드와이어」 스트립레이아웃 1070
64. 「새들」 스트립레이아웃 1071
65. 「스위치 아암」 스트립레이아웃 1072
66. 「기어세그먼트구멍 가공」 스트립레이아웃 1073
67. 「피니언 기어」의 세이빙과 블랭킹 1074
68. 「스테인레스강판 가공」의 스트립레이아웃 1075
69. 「컨텍트 스프링」 스트립레이아웃 1076
70. 「힌지커얼링」 스트립레이아웃 1077
71. 「브라켓」 스트립레이아웃 1078
72. 「스프로켓 체인」 스트립레이아웃 1079
73. 「자동차 문짝 팔걸이」 스트립레이아웃 1080
74. 「열쇠」 스트립레이아웃 1081
75. 「루우버링 다이」 1082
76. 「전기터미널」 스트립레이아웃 1083
77. 「드로오잉→피어싱→플랜징→마무리블랭킹」 프로그레시이브 다이 1084
78. 「제네레이터 팬」 스트립레이아웃 1085
79. 「제네레이터 팬」 다이의 구성도 1086
80. 「가솔린 탱크 주유구」 스트립레이아웃 1087
81. 「가솔린 탱크 주유구」 다이의 구성도 1088
82. 「가솔린 탱크 주유구」 다이의 부분상세도 1089
83. 점화플러그시이트가스킷 1090
84. 알루미늄컵 1091
85. 「피어싱→세이빙→포오밍→마무리블랭킹」의 프로그테시이브 다이 1092
86. 「장남감자동차 침목」 스트립레이아웃 1093
87. 「슬릿브라켓」 1094
88. 슬릿「블랭크레이아웃」 1095
89. 「로터와 스테이너레미네이션」 1096
90. 「채널형 크립」 1097
91. 「프레임」 스트립레이아웃 1098
92. 「콤플레이트」 스트립레이아웃 1099
93. r스프링시이트」 1100
94. 「벨로우레버」 1101
95. 「더블소켓」 스트립레이아웃 1102
96. 「원통캡」 스트립레이아웃 1103
97. 「네스트브라켓」 스트립레이아웃 1104
98. 「회전고리와셔」 스트립레이아웃 1105
부록 II. 檢査 基準(Check List) 1106
1. 블랭킹 금형(Blanking Die) 1108
1.1. 점검 리스트 1108
1.2. 점검 리스트에 대한 해설 1109
2. 밴딩 금형(Bending Die) 1114
2.1. 점검 리스트 1114
2.2. 점검 리스트에 대한 해설 1115
3. 성형금형(Forming Die) 1123
3.1. 점검 리스트 1123
3.2. 점검 리스트에 대한 해설 1124
4. 드로오잉금형(Draw ing Die) 1137
4.1. 점검 리스트 1137
4.2. 점검 리스트에 대한 해설 1138
5. 순차 금형(Progressive Die) 1143
5.1. 점검 리스트 1143
5.2. 점검 리스트에 대한 해설 1144
參考文獻 1150