목차
[표제지 등]=0,1,2
제출문=0,3,1
연구진=0,4,2
자문위원=0,6,1
목차=i,7,6
표차례=vii,13,7
그림차례=xiv,20,18
사진차례=xxxii,38,2
요약문=1,40,17
제1장 중공슬래브교의 해석, 설계, 시공 및 보수ㆍ보강에 관한 연구=0,57,1
1.1 중공슬래브교의 해석=1,58,1
1.1.1 서론=1,58,1
(1) 연구배경 및 목적=1,58,1
(2) 연구방법 및 범위=1,58,6
(3) 기대성과 및 활용방안=6,63,2
1.1.2 중공슬래브교의 현황=8,65,1
(1) 중공슬래브교의 정의 및 현황=8,65,2
(2) 해석현황 및 문제점=9,66,2
(3) 설계현황 및 문제점=10,67,4
(4) 시공현황 및 문제점=13,70,3
(5) 중공슬래브교 현장 조사=16,73,10
1.1.3 중공슬래브교 해석이론=26,83,1
(1) 중공슬래브교의 특성=26,83,1
(2) 격자해석이론=26,83,12
(3) 판 이론=38,95,3
(4) 유한요소법=40,97,2
(5) 유한대판법 및 기타 방법들=41,98,2
1.1.4 중공슬래브교 해석방법간 비교=43,100,1
(1) 비교 모델=43,100,4
(2) 해석결과비교=46,103,37
1.1.5 중공슬래브교의 파괴거동 및 균열 특성=83,140,1
(1) 일반적인 파괴거동=83,140,2
(2) 중공슬래브교의 파괴거동을 위한 탄소성해석=84,141,11
(3) 중공슬래브의 수화열 해석=95,152,23
1.2 중공슬래브교의 설계=118,175,1
1.2.1 중공슬래브교의 단위부재 모형실험=118,175,1
(1) 실험개요=118,175,2
(2) 중공관의 크기에 따른 모형실험=120,177,2
(3) 중공관의 이격거리에 따른 모형실험=121,178,1
(4) 전단철근 배근방법에 따른 모형실험=122,179,2
(5) 종방향 단위부재의 모형실험=123,180,2
(6) 단위부재 시험체 제작=125,182,2
(7) 단위부재 시험체의 재료시험=126,183,8
(8) 단위부재 시험체 재하실험 및 측정=133,190,2
(9) 실험결과=134,191,27
(10) 실험결과 분석=160,217,28
(11) 소결론=188,245,2
1.2.2 중공 슬래브의 축소 모형 실험=190,247,1
(1) 실험 개요=190,247,1
(2) 실험 방법=190,247,22
(3) 구조해석=212,269,17
(4) 실험결과=228,285,32
(5) 중공슬래브의 실험결과 요약=260,317,1
1.3 중공슬래브교의 시공=261,318,1
1.3.1 중공관 부력 측정실험=261,318,1
(1) 실험개요=261,318,4
(2) 콘크리트 타설 방법에 따른 영향=264,321,6
(3) 콘크리트 타설 시간에 따른 영향=269,326,1
(4) 부력측정에 따른 결과분석=269,326,7
1.3.2 콘크리트 타설에 따른 중공관의 변형 및 부상량 측정실험=275,332,1
(1) 실험개요=275,332,1
(2) 시험체 구분=276,333,2
(3) Series-V 실험=278,335,4
(4) Series-VR 실험=281,338,3
(5) Series-V 시편 실험 결과=284,341,3
(6) Series-VR 시편 실험 결과=286,343,1
1.3.3 콘크리트 타설과 결속방법에 따른 중공관의 부상방지 대책과 해결방안=286,343,1
(1) 개요=286,343,2
(2) 실험을 통한 분석=287,344,2
1.3.4 중공관의 재질 및 소요강도=288,345,2
(1) 중공관의 재질=289,346,1
(2) 중공관 크기에 따른 소요강도=290,347,2
1.4 중공술래브교의 보수ㆍ보강에 관한 연구=292,349,1
1.4.1서론=292,349,1
1.4.1.1 연구 배경 및 목적=292,349,2
1.4.1.2 연구 내용 및 범위=293,350,3
1.4.1.3 연구 동향=295,352,5
1.4.2 중공슬래브교의 현황 분석=300,357,1
1.4.2.1 중공슬래브교의 가설 현황=300,357,3
1.4.2.2 중공슬래브교의 손상 현황=303,360,6
1.4.2.3 중공슬래브교의 보수ㆍ보강 현황=308,365,9
1.4.3 교량의 성능 저하와 유지 관리=316,373,1
1.4.3.1 개요=316,373,1
1.4.3.2 교량의 성능 저하 현상 및 주요 열화 요인=317,374,9
1.4.3.3 교량의 유지 관리=325,382,4
1.4.3.4 교량의 주요 보수 공법=328,385,6
1.4.3.5 교량의 주요 보강 공법=333,390,6
1.4.4 중공슬래브 시험체의 설계=338,395,1
1.4.4.1 중공슬래브교의 설계 현황=338,395,6
1.4.4.2 중공슬래브교의 설계 방법=343,400,3
1.4.4.3 중공슬래브 시험체의 설계=345,402,12
1.4.4.4 중공슬래브 시험체의 유한요소해석=357,414,3
1.4.4.5 중공슬래브 시험체의 보강 설계 방법=360,417,9
1.4.4.6 중공슬래브 시험체의 강판 보강 설계=369,426,10
1.4.4.7 중공슬래브 시험체의 탄소섬유쉬트 보강 설계=379,436,10
1.4.5 중공슬래브 시험체의 제작 및 보강=389,446,1
1.4.5.1 중공슬래브 시험체 제작=389,446,10
1.4.5.2 중공슬래브 시험체 보강=398,455,16
1.4.6 중공슬래브 보강 실험=414,471,1
1.4.6.1 재료시험=414,471,3
1.4.6.2 정적재하시험=416,473,4
1.4.6.3 실험 결과 및 분석=420,477,31
1.5 결론=451,508,1
1.5.1 중공슬래브교의 해석=451,508,2
1.5.2 중공슬래브교의 설계=452,509,2
1.5.3 중공슬래브교의 시공=454,511,2
1.5.4 중공슬래브교의 보수ㆍ보강=455,512,2
참고문헌=457,514,2
제2장 손실 긴장력 보완을 고려한 PSC빔의 설계 및 시공에 관한 연구=0,516,1
2.1 서론=1,517,3
2.2 PSC빔 교량의 현황 분석=4,520,3
2.2.2 콘크리트의 탄성계수=6,522,2
2.2.3 프리스트레스의 손실과 관련된 설계기준 비교, 분석=7,523,10
2.2.4 정착부 해석법 및 관련 설계기준=17,533,42
2.3 PSC빔의 보수ㆍ보강=59,575,1
2.3.1 PSC빔의 열화 원인=59,575,3
2.3.2 PSC빔의 보수ㆍ보강 공법=62,578,9
2.3.3 외부 프리스트레싱 도입공법 일반 사항=70,586,11
2.3.4 재긴장 공법의 현황 분석=80,596,6
2.3.5 정착부 및 변각부 새들=85,601,3
2.4 현재 응력 및 현재 긴장력 측정방법=88,604,1
2.4.1 현재 응력 측정방법=88,604,14
2.4.2 현재 긴장력 측정방법=101,617,17
2.5 손실긴장력 보완을 위한 부가장치의 종류 및 거동특성, 설치 방안=118,634,1
2.5.1 텐던=118,634,4
2.5.2 덕트=121,637,4
2.5.3 부식방지=125,641,5
2.5.4 정착장치=129,645,8
2.5.5 변각부 새들=136,652,4
2.5.6 방진장치=139,655,2
2.6 손실긴장력 보완을 고려한 PSC빔의 설계시 검토사항=141,657,1
2.6.1 개요=141,657,3
2.6.2 추가긴장을 고려한 PSC빔 정착부의 설계방법=143,659,3
2.6.3 추가긴장력의 설계 검토=146,662,6
2.6.4 정착부 설계=151,667,1
2.6.5 기타 설계시 검토사항=151,667,1
2.7 손실긴장력 보완을 고려한 PSC빔의 시공시 검토사항=152,668,1
2.7.1 개요=152,668,1
2.7.2 추가긴장을 고려한 시공시의 검토 사항=152,668,2
2.8 손실긴장력 보완을 고려한 PSC빔의 설계 예=154,670,4
2.9 결론=158,674,2
참고문헌=160,676,5
제3장 받침 교체를 고려한 교량의 설계 및 시공 방안에 관한 연구=0,681,1
3.1 서론=1,682,2
3.2 교량받침=3,684,1
3.2.1 개요=3,684,1
3.2.2 교량받침의 기능=3,684,2
3.2.3 교량받침의 종류=5,686,4
3.2.4 교량받침의 선정=8,689,4
3.2.5 국외의 교량받침 선정기준=11,692,2
3.2.6 교량받침의 배치=12,693,5
3.3 교량받침의 유지관리=17,698,1
3.3.1 교량받침의 손상 원인=17,698,19
3.3.2 국내외 교량받침의 유지관리지침=35,716,18
3.4 교량받침교체 현황 분석=53,734,1
3.4.1 교량받침의 보수ㆍ보강 및 교체 현황=53,734,14
3.4.2 교체공사 단계별 공정=67,748,17
3.4.3 받침교체공법 현황 및 상ㆍ하부구조물에 따른 특성 분석=84,765,5
3.4.4 받침교체공사의 소요장비 및 교량의 구조 특성에 따른 장비 위치 선정=89,770,4
3.5 받침교체가 상부구조물에 미치는 영향 검토=93,774,1
3.5.1 받침교체를 고려한 교량의 설계시 검토사항=93,774,4
3.5.2 상부구조물의 형식별 고려사항=96,777,8
3.5.3 잭업위치에서의 상부구조물에 대한 해석 및 설계=103,784,12
3.6 받침교체가 하부구조물에 미치는 영향 검토=115,796,1
3.6.1 받침교체를 고려한 하부구조물의 설계시 검토사항=115,796,1
3.6.2 받침교체를 위한 받침부의 설계시 검토사항=115,796,4
3.6.3 받침교체를 위한 작업공간의 확보 방안=119,800,3
3.6.4 잭업위치에서의 하부구조물에 대한 보강 설계=121,802,2
3.7 받침교체를 고려한 교량의 시공시 검토사항=123,804,1
3.7.1 개요=123,804,1
3.7.2 받침교체를 고려한 상부구조물의 시공시 검토사항=123,804,2
3.7.3 받침 시공시 검토사항=124,805,3
3.7.4 차량통행 허용시 받침 교체작업=126,807,2
3.8 받침교체를 고려한 상ㆍ하부구조물의 보강 방안=128,809,1
3.8.1 잭업위치 상부구조물의 보강=128,809,8
3.8.2 잭 하단 하부구조물의 보강=135,816,2
3.9 결론=137,818,2
참고문헌=139,820,2
제4장 교각-수면 경계부의 내구성 향상에 관한 연구=0,822,1
4.1 현황파악 및 손상 메카니즘=1,823,1
4.1.1 손상형태 및 특성=1,823,22
4.1.2 손상요인=22,844,4
4.1.3 손상 메카니즘=25,847,17
4.2 보수ㆍ보강시 내구성 향상 대책=42,864,1
4.2.1 보수ㆍ보강 공법=42,864,6
4.2.2 신구콘크리트 부착특성=47,869,7
4.3 신설시 설계ㆍ시공 대책=54,876,1
4.3.1 손상 방지 대책=54,876,16
4.3.2 내구성 관련 국내외 규정=69,891,18
4.3.3 내구성 향상 대책=87,909,7
4.4 결론=94,916,1
4.4.1 사용환경적 요인=94,916,2
4.4.2 재료품질적 요인=95,917,1
참고문헌=96,918,1
표1.1.1 도로종류별 중공슬래브 현황 (1995.11월 현재)=9,66,1
표1.1.2 중공슬래브교의 설계 실태표=10,67,1
표1.1.3 중공슬래브 횡단면 주요치수 제한규정=11,68,1
표1.1.4 중공슬래브교의 설계 실태표=12,69,2
표1.1.5 중공슬래브교 균열발생 실태표=14,71,1
표1.1.6 중공슬래브교의 시공 실태표=15,72,1
표1.1.7 철거대상 중공슬래브교=16,73,1
표1.1.8 지간/슬래브폭 비=29,86,1
표1.1.9 여러 가지 모델링 방법=32,89,1
표1.1.10 유한요소에 의한 해석 결과=34,91,1
표1.1.11 여러 모델의 최대 처짐, 응력 및 오차=34,91,1
표1.1.12 해석방법비교를 위한 해석모델의 모델링=43,100,1
표1.1.13 유한요소법, 격자해석법 및 판해석법에 의한 응력 및 처짐=73,130,2
표1.1.14 유한요소법, 격자해석법 및 판해석법에 의한 응력 및 처짐=77,134,2
표1.1.15 유한요소법, 격자해석법 및 판해석법의 응력 및 처짐=80,137,2
표1.1.16 매스콘크리트의 정의와 범위=95,152,1
표1.1.17 해석모델의 재료물성=106,163,1
표1.1.18 해석모델의 재료물성=111,168,1
표1.1.19 수화열에 의한 최대인장응력=111,168,1
표1.2.1 중공슬래브 시험체의 구분=119,176,1
표1.2.2 중공 Spiral 아연도강관의 재료시험표(제조사 제공자료)=125,182,1
표1.2.3 시험체 제작에 사용된 콘크리트의 배합비=131,188,1
표1.2.4 콘크리트의 압축강도 시험결과=131,188,1
표1.2.5 콘크리트의 휨인장강도 시험결과=132,189,1
표1.2.6 철근의 인장시험 결과=133,190,1
표1.2.7 계측 10일째의 수축 변형률 계측값=138,195,1
표1.2.8 계측 20일째의 수축 변형률 계측값=139,196,1
표1.2.9 계측 30일째의 수축 변형률 계측값=140,197,1
표1.2.10 계측 40일째의 수축 변형률 계측값=141,198,1
표1.2.11 계측 50일째의 수축 변형률 계측값=142,199,1
표1.2.12 계측 60일째의 수축 변형률 계측값=143,200,1
표1.2.13 휨균열강도 비교(무근 휨 공시체 및 시험체)=169,226,1
표1.2.14 휨균열강도 및 균열모멘트 비교(시험체 및 실계기준 식)=170,227,1
표1.2.15 종방향 단위부재 시험체의 휨강도 비교=172,229,1
표1.2.16 콘크리트 배합=190,247,1
표1.2.17 시험체의 특징=191,248,1
표1.2.18 하중 단계별 중립축 위치=242,299,1
표1.3.1 부력 시험체명=264,321,1
표1.3.2 부력의 계산값과 측정값의 비교=275,332,1
표1.3.3 부상량 측정을 위한 시편명=276,333,1
표1.3.4 중공관 재원 및 강도=289,346,1
표1.3.5 중공관의 지름별 강도특성=290,347,1
표1.3.6 중공관의 제원 특성=291,348,1
표1.4.1 도로 구분에 따른 RC 중공슬래브교와 PSC 중공슬래브교의 현황=300,357,1
표1.4.2 가설년도에 따른 중공슬래브교의 현황=300,357,1
표1.4.3 교량 연장에 따른 중공슬래브교의 현황=300,357,1
표1.4.4 설계 하중에 따른 중공슬래브교의 현황=301,358,1
표1.4.5 RC 중공슬래브교의 지역별 분포 현황=301,358,2
표1.4.6 중공슬래브 교량별 손상 현황=303,360,1
표1.4.7 중공슬래브교의 손상 유형 분석=304,361,1
표1.4.8 중공슬래브 교량별 보수ㆍ보강 조치 적용 현황=308,365,2
표1.4.9 중공슬래브교의 보수 공법 적용 현황 분석=310,367,1
표1.4.10 중공슬래브교의 보강 공법 적용 현황 분석=310,367,1
표1.4.11 보수ㆍ보강 공법의 사용 목적과 방법=327,384,2
표1.4.12 교량의 주요 보수 공법=328,385,1
표1.4.13 교량의 주요 보강 공법=333,390,1
표1.4.14 중공슬래브교의 설계 현황 (고속국도)=338,395,1
표1.4.15 중공슬래브교의 설계 현황 (일반국도)=339,396,1
표1.4.16 중공슬래브교의 설계 현황 (특별/광역시도:대구직할시)=340,397,1
표1.4.17 중공슬래브교의 경간장=340,397,1
표1.4.18 중공슬래브교의 경간과 두께 비율=341,398,1
표1.4.19 중공슬래브교의 주형고=341,398,1
표1.4.20 중공슬래브교의 중공관=341,398,1
표1.4.21 중공슬래브교의 중공관비=342,399,1
표1.4.22 중공슬래브교의 이격거리=342,399,1
표1.4.23 중공슬래브교의 이격거리비=342,399,1
표1.4.24 중공슬래브교 단면의 평균 및 최빈 제원=343,400,1
표1.4.25 중공슬래브교 단면의 주요 치수 제한 규정(단위:㎝)=344,401,1
표1.4.26 중공슬래브 시험체의 횡단면 제원=347,404,1
표1.4.27 중공슬래브 시험체의 설계하중 및 극한하중 (단철근 T형보 해석)=350,407,1
표1.4.28 중공슬래브 시험체의 설계하중 및 극한하중 (복철근 T형보 해석)=352,409,1
표1.4.29 중공슬래브 시험체의 전단 검토 (설계하중 재하시)=353,410,1
표1.4.30 중공슬래브 시험체의 전단 검토 (극한하중 재하시)=353,410,1
표1.4.31 중공슬래브 시험체의 철근 상세=355,412,1
표1.4.32 유한요소해석에 사용된 재료상수=357,414,1
표1.4.33 중공슬래브 시험체의 계산치와 해석치의 비교=359,416,1
표1.4.34 인장철근과 보강재의 항복 순서 판별 기준=361,418,1
표1.4.35 압축철근의 항복 여부 판별 기준=362,419,1
표1.4.36 보강된 구조물의 압축철근 항복 여부 판별 기준=364,421,1
표1.4.37 해석 방법의 선정 방법=365,422,1
표1.4.38 중공슬래브 시험체의 설계하중 및 극한하중 (단철근 T형보 해석)=375,432,1
표1.4.39 중공슬래브 시험체의 설계하중 및 극한하중 (복철근 T형보 해석)=377,434,1
표1.4.40 강판 보강된 중공슬래브 시험체의 전단 검토 (설계하중 재하시)=378,435,1
표1.4.41 강판 보강 시험체의 설계 방법에 따른 결과 비교=378,435,1
표l.4.42 강판 보강 시험체의 해석 결과 비교=378,435,1
표1.4.43 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 설계하중 및 극한하중 (단철근 T형보 해석)=385,442,1
표1.4.44 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 설계하중 및 극한하중 (복철근 T형보 해석)=387,444,1
표1.4.45 탄소섬유쉬트 보강된 중공슬래브 시험체의 전단 검토 (설계하중 재하시)=388,445,1
표1.4.46 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 설계 방법에 따른 결과 비교=388,445,1
표1.4.47 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 해석 결과 비교=388,445,1
표1.4.48 콘크리트 시방 배합비=389,446,1
표1.4.49 중공 Spiral 아연도 강관의 재료 특성=389,446,1
표1.4.50 실험 장비와 측정치=390,447,1
표1.4.51 측정장치의 종류와 개수=390,447,1
표1.4.52 현장에서 적용되고 있는 보강 방법 상세 일반=398,455,1
표1.4.53 보강 강판의 재료 특성=399,456,1
표1.4.54 실링제의 재료 특성=399,456,1
표1.4.55 주입제의 재료 특성=399,456,1
표1.4.56 탄소섬유쉬트의 재료 특성=400,457,1
표1.4.57 프라이머의 재료 특성=400,457,1
표1.4.58 접착제의 재료 특성=400,457,1
표1.4.59 중공슬래브 보강 재료와 관련된 주요 변수=401,458,1
표1.4.60 중공슬래브 보강 설계와 관련된 주요 변수=401,458,1
표1.4.61 중공슬래브 보강시 시공방법과 관련된 주요 변수=401,458,1
표1.4.62 중공슬래브 시험체의 강판 보강 방법 상세=402,459,1
표1.4.63 중공슬래브 시험체의 탄소섬유쉬트 보강 방법 상세=406,463,1
표1.4.64 콘크리트 압축강도 시험 결과=414,471,1
표1.4.65 탄성계수 측정 결과=416,473,1
표1.4.66 재하판 제원과 펀칭 전단 강도=419,476,1
표1.4.67 강판 보강 시험체의 재하시험결과=420,477,1
표1.4.68 강판 보강 시험체의 해석결과와 재하실험결과의 비교 분석=421,478,1
표1.4.69 보강방법에 따른 시험체의 균열하중, 최대하중 및 파괴형태=423,480,1
표1.4.70 보강길이에 따른 시험체의 균열하중, 최대하중 및 파괴형태=427,484,1
표1.4.71 보강위치에 따른 시험체의 균열하중, 최대하중 및 파괴형태=429,486,1
표1.4.72 앵커종류에 따른 시험체의 균열, 최대하중 및 파괴형태=431,488,1
표1.4.73 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 재하시험결과=433,490,1
표1.4.74 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 해석결과와 재하실험결과의 비교 분석=433,490,1
표1.4.75 보강방법에 따른 시험체의 균열하중, 최대하중 및 파괴형태=436,493,1
표1.4.76 보강길이에 따른 시험체의 균열하중, 최대하중 및 파괴형태=439,496,1
표1.4.77 보강위치에 따른 시혐체의 균열하중, 최대하중 및 파괴형태=441,498,1
표1.4.78 단부정착방법에 따른 시험체의 균열하중, 최대하중 및 파괴형태=444,501,1
표1.4.79 겹이음 길이에 따른 시험체의 균열하중, 최대하중 및 파괴형태=447,504,1
표1.4.80 겹이음 위치에 따른 시험체의 균열하중, 최대하중 및 파괴형태=449,506,1
표2.2.1 포스트텐션용 PS강재의 마찰계수=8,524,1
표2.2.2 AASHTO LRFD(1998)에 의한 대략적인 긴장력 손실량의 계산에 사용된 공식=10,526,1
표2.2.3 Kre와 J의 값=13,529,1
표2.2.4 C값=13,529,1
표2.2.5 파상마찰계수(k)와곡률마찰계수(μ)=14,530,1
표2.2.6 PSC강재의 릴랙세이션에 의한 손실=16,532,1
표2.2.7 프리스트레스 손실량=16,532,1
표2.2.8 하중재하면적에 따른 박리 인장력=22,538,1
표2.2.9 단블럭에서 설계 파열력=29,545,1
표2.2.10 중간 정착부에서 철근량 감소 계수=33,549,1
표2.3.1 활성균열에 적용 가능한 보수ㆍ보강공법=62,578,1
표2.3.2 비활성균열에 적용 가능한 보수ㆍ보강공법=63,579,1
표2.3.3 비균열상태에 대한 변형률 감소계수, Ω의 표현=72,588,1
표2.3.4 균열 영역의 거동을 묘사하는 계수, Ωc의 표현=72,588,1
표2.4.1 블록 제하시험으로부터 구해진 응력이완의 측정값과 계산값=99,615,1
표2.4.2 세 개의 슬래브 시편에 대한 보정 조사의 계산된 응력에 대한 작용 하중비=100,616,1
표2.4.3 Golden Valley 교량의 진동수=103,619,1
표2.4.4 측정된 진동수와 보의 유효강성=105,621,1
표2.4.5 작은 블록 시편에 대한 해석 및 실험적 응력 비=112,628,1
표2.4.6 PSC 거더에 대한 실험결과=114,630,1
표2.4.7 PSC 거더에 대한 파괴 균열 시험의 결과=115,631,1
표2.5.1 PS강재의 특징(독일 인증기준에 준한)=118,634,1
표2.5.2 국내에서 제작되는 비부착 텐던의 종류=119,635,1
표2.5.3 PSC 강연선의 재품 특성치=119,635,2
표2.5.4 덕트의 최대 바깥지름=122,638,1
표2.5.5 덕트의 특성 비교=124,640,1
표2.5.6 내부, 부착된 포스트 및 프리 텐션닝 텐던과 보강철근의 부식방지 기준=126,642,1
표2.5.7 PE/SETRA의 재료별 선팽창계수와 예상 팽창량 계산식=128,644,1
표2.5.8 방식재료의 사양=129,645,1
표2.6.1 추가긴장을 위한 정착부의 설치 방안 비교=145,661,1
표2.6.2 DB-24 하중에 의한 최대 휨모멘트=146,662,1
표2.6.3 지간길이별, 거더중심간 간격별 설계 휨모멘트=147,663,1
표2.6.4 마찰손실율 계산결과=150,666,1
표2.6.5 텐던 profile, 손상정도, 해석경우에 따른 소요 보강모멘트, L=25m=151,667,1
표2.6.6 텐던 profiIe, 손상정도, 해석경우에 따른 소요 보강모멘트, L=30m=151,667,1
표3.2.1 대표적인 받침형식별 특성=8,689,1
표3.2.2 교량 받침의 종류 및 기능=10,691,1
표3.2.3 교량받침 형식별 허용 이동=11,692,1
표3.2.4 상부구조물 형식별 지지조건 (일본)=12,693,1
표3.3.1 교량받침에서 대표적인 손상의 종류=17,698,1
표3.3.2 교량 받침의 기능에 따른 손상 유형=18,699,1
표3.3.3 국내 상부구조와 받침형식별 분포현황=18,699,1
표3.3.4 국내 교량받침의 손상현황 점검자료(1996년 10월 현재, 15개 대상교량)=19,700,1
표3.3.5 국외(PIARC 회원국)의 교량받침 손상보고(1987)=19,700,1
표3.3.6 교량받침의 부위별 손상 형태=22,703,4
표3.3.7 교량받침의 손상원인 분석=26,707,1
표3.3.8 교량받침의 손상원인 상세 분석=27,708,1
표3.3.9 강재받침 본체의 손상 판정방법=29,710,1
표3.3.10 탄성받침 본체의 손상 판정방법=29,710,1
표3.3.11 강재받침 본체의 손상 구분=30,711,1
표3.3.12 고무받침의 손상구분=31,712,1
표3.3.13 받침대의 손상 구분=32,713,1
표3.3.14 받침 형식별 점검항목=37,718,2
표3.3.15 받침 보수ㆍ보강 및 교체공사 예=39,720,1
표3.3.16 받침 보수ㆍ보강 및 교체공사 예=40,721,1
표3.3.17 받침손상 형태, 원인 및 보수ㆍ보강공법=41,722,1
표3.3.18 받침보수ㆍ보강 및 교체공법 사례=42,723,1
표3.3.19 거더밑공간의 부족 예=43,724,1
표3.3.20 거더밑공간 현황=44,725,1
표3.3.21 독일 철도교의 받침유지관리=52,733,1
표3.4.1 용접보수 대상재료의 용접성=58,739,1
표3.4.2 교량받침에 고무 보호막(스커트)를 설치한 경우 예=58,739,1
표3.4.3 국내외 교량받침 관련 주요 특허=59,740,1
표3.4.4 국내 교량형식별 받침분포 현황=60,741,1
표3.4.5 상부구조 형식별 받침보수 및 교체 현황=62,743,1
표3.4.6 교체공사 단계별 공정=67,748,17
표3.4.7 받침교체공법의 시공순서도=84,765,1
표3.4.8 받침교체공사 공정별 소요 장비 및 요구조건=89,770,1
표3.5.1 MC90에서 제안한 부재의 단면력과 저항력=109,790,1
표3.5.2 스트럿의 허용압축응력=110,791,1
표3.5.3 절점(Nodes)에서의 압축응력 제한치=111,792,1
표3.6.1 받침 연단길이가 부족한 경우의 받침교체를 고려한 하부구조의 보강설계=120,801,1
표4.1.1 각 지역에 대한 공극, 압축강도 특성 비교 예=20,842,1
표4.1.2 각 지역에 대한 염분량 비교 예=21,843,1
표4.1.3 각 지역에 대한 철근부식 비교 예=22,844,1
표4.1.4 손상요인별 손상메카니즘 항목=25,847,1
표4.1.5 허용균열폭=37,859,1
표4.1.6 교각주위의 콘크리트 침식에 영향을 미치는 인자=41,863,1
표4.2.1 수평시공이음 및 신ㆍ구콘크리트 접착면의 인장 강도 실험결과=48,870,1
표4.2.2 수직시공 시공이음 및 신ㆍ구콘크리트 접착면의 인장 강도 실험결과=49,871,1
표4.2.3 구콘크리트 배합비=52,874,1
표4.2.4 보수콘크리트 배합비=52,874,1
표4.2.5 Test series=53,875,1
표4.3.1 교각의 저항계수 K=55,877,1
표4.3.2 교각형상 계수 K=55,877,1
표4.3.3 교각의 nose inclination에 대한 계수 Cn=56,878,1
표4.3.4 내구성으로 정하여진 AE콘크리트의최대 물-시멘트비(%)=66,888,1
표4.3.5 내구성으로 정해지는 단위 시멘트량(kg/㎤)=67,889,1
표4.3.6 콘크리트 공기량의 표준값(%)=67,889,1
표4.3.7 RC 구조물의 한계 상대의 예=70,892,1
표4.3.8 철근 부식방지를 위한 최대 수용성 염소이온량(ACI 318-95)=73,895,1
표4.3.9 특정 노출 조건에 대한 물-결합재비 및 강도 규정(ACI 318-95)=74,896,1
표4.3.10 최대 총 염소 이온량의 규제치 (ACI Committee 201.2R)=74,896,1
표4.3.11 최대 산-가용성 염소 이온량의 규제치 (ACI Committee 222R)=75,897,1
표4.3.12 최대 총 염소 이온량의 규제치(BS CP 110)=75,897,1
표4.3.13 최대 총 염화물량 함유량의 규제치(GLC Code)=76,898,1
표4.3.14 일본의 염화물 함유량의 규제치=77,899,1
표4.3.15 독일의 염화물 함유량의 규제치=77,899,1
표4.3.16 노르웨이의 염화물 함유량의 규제치=78,900,1
표4.3.17 오스트레일리아의 염화물 함유량의 규제치=78,900,1
표4.3.18 국내의 염화물 함유량의 규제치=79,901,1
표4.3.19 특수 노출 상태에 대한 물-결합재비와 설계 기준 강도=79,901,1
표4.3.20 동해에 저항하기 위한 콘크리트 공기량=80,902,1
표4.3.21 물-시멘트비의 최대치 (JCI)=81,903,1
표4.3.22 AE 콘크리트의 적정 공기량 (일본 토목학회)=81,903,1
표4.3.23 댐 콘크리트에서의 적정 공기량 (일본 토목학회)=81,903,1
표4.3.24 콘크리트 적정 공기량 (JCI, %)=81,903,1
표4.3.25 최소 단위 시멘트량의 표준치 (JCI, kg/㎥)=82,904,1
표4.3.26 보통 콘크리트의 경우 물-시멘트비의 최대값=82,904,1
표4.3.27 고내구성 콘크리트의 경우 물-시멘트비의 최대값=83,905,1
표4.3.28 콘크리트 내동해성에 대한 AE 콘크리트의 최대 물-시멘트비=83,905,1
표4.3.29 콘크리트의 종류에 따른 단위수량의 최대값 (kg/㎤)=83,905,1
표4.3.30 동해에 저항하기 위해 골재크기에 따라 추천되는 콘크리트 공기량=84,906,1
표4.3.31 피로를 고려하지 않아도 되는 철근과 프리스트레싱 강재의 응력범위(kg/㎠)=86,908,1
표4.3.32 황산염을 포함한 용액에 노출된 콘크리트에 대한 요구사항=86,908,1
표4.3.33 제빙 화학제에 노출된 콘크리트의 최대 혼화재 비율=86,908,1
표4.3.34 내구성으로 정하여진 AE콘크리트의 최대 물-시멘트비(%)=88,910,1
표4.3.35 내구성으로 정해지는 단위시멘트량(kg/㎤)=88,910,1
표4.3.36 콘크리트 공기량의 표준값(%)=89,911,1
표4.3.37 트레미의 내경 표준=91,913,1
그림1.1.1 중공슬래브교의 전형적인 철근배치=4,61,1
그림1.1.2 전형적인 2경간 연속 중공슬래브교의 실험배치(Setup)=4,61,1
그림1.1.3 전형적인 3경간 연속 중공슬래브교의 실험배치=6,63,1
그림1.1.4 전형적인 중공슬래브교(Csagoly and Holowka,1975)=8,65,1
그림1.1.5 중공슬래브교의 전형적인 단면=8,65,1
그림1.1.6 중공슬래브교의 단면의 최소치수(건설교통부,1996)=11,68,1
그림1.1.7 강청육교 철거단면=16,73,1
그림1.1.8 강청육교 난간철거장면=17,74,1
그림1.1.9 강청육교 본체 철거 장면=17,74,1
그림l.1.10 강청육교의 외관=17,74,1
그림1.1.11 강청육교 하면(하행선) 균열=18,75,1
그림1.1.12 대정육교 전경=19,76,1
그림1.1.13 자교치육교 전경=19,76,1
그림1.1.14 외부 강선 보강=20,77,1
그림1.1.15 자고치육교 상해선 법면의 공동=20,77,1
그림1.1.16 강청육교의 절단면(철거단면 7번의 왼쪽, 지점부)=21,78,1
그림1.1.17 강청육교의 지점부 단면=21,78,1
그림1.1.18 대정육교의 중공관 부상과 콘크리트 부상=22,79,1
그림1.1.19 대정육교의 중앙부 단면=22,79,1
그림1.1.20 대정육교 하행선 지점부 단면=23,80,1
그림1.1.21 자고치육교의 목재 중공관과 콘크리트공동=23,80,1
그림1.1.22 강청육교 중앙부 하면의 균열현황=24,81,1
그림1.1.23 자고치육교 중앙부 하면의 균열현황=24,81,1
그림1.1.24 자고치육교 균열조사 및 중성화시험=25,82,1
그림1.1.25 동일하중 재하시 중공슬래브와 일반슬래브교의 처짐 비교=26,83,1
그림1.1.26 중공슬래브 해석모델=27,84,1
그림1.1.27 격자해석방법에 의한 사교의 모델링=28,85,1
그림1.1.28 구형부분으로 치환된 중공슬래브 교량=29,86,1
그림1.1.29 부재단면 치수=29,86,1
그림1.1.30 중공슬래브교의 종방향 격자 요소의 위치=31,88,1
그림1.1.31 격자모델링의 방법=33,90,1
그림1.1.32 사각을 지닌 슬래브 교량의 특징 (Clark,1976)=35,92,1
그림1.1.33 사교를 모델링하는 여러 가지 방법=36,93,1
그림1.1.34 단순 사교 모델링의 예 (45º)=37,94,1
그림1.1.35 연속 사교의 모델링 예 (45º)=37,94,1
그림1.1.36 중공 슬래브의 단면=39,96,1
그림1.1.37 Plate 요소로 모델링한 예 (연속 사교, 사각=45˚)=40,97,1
그림1.1.38 유한대판법을 이용한 중공슬래브교의 해석=42,99,1
그림1.1.39 해석모델의 형상=44,101,1
그림1.1.40 중공비에 따른 단면형상=45,102,1
그림1.1.41 중공슬래브교의 이격거리=46,103,1
그림1.1.42 해석방법간 비교를 위한 하중케이스=47,104,1
그림1.1.43 단순직교의 모델링 (중공비 60%, 이격거리 0.4d)=48,105,1
그림1.1.44 자중에 의한 단순사교의 변형 (중공비 60%, 이격거리 0.4d)=48,105,1
그림1.1.45 자중에 의한 단순사교의 33(중공비 60%, 이격거리 0.4d,45도)(이미지참조)=49,106,1
그림1.1.46 연속직교의 변형된 모습 (중공비 60%, 이격거리 0.4d)=49,106,1
그림1.1.47 연속교의 중공부분 확대모습 (중공비 60%, 이격거리 0.4d)=50,107,1
그림1.1.48 자중에 의한 연속사교의 변형(중공비 60%, 이적거리 0.4d, 45도)=50,107,1
그림1.1.49 자중에 의한 연속사교의 α33 (중공비 60%, 이격거리 0.4d,45도)(이미지참조)=51,108,1
그림1.1.50 단순사교의 모델링=51,108,1
그림1.1.51 연속사교의 모델링=52,109,1
그림1.1.52 판 요소를 이용한 사교의 모델링=52,109,1
그림1.1.53 응력측정지점(모든 경우 슬래브의 하면에서 측정)=53,110,1
그림1.1.54 단순직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SC1, 자중)=55,112,1
그림1.1.55 단순직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SC2, 자중)=55,112,1
그림1.1.56 단순직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SS1, 자중)=56,113,1
그림1.1.57 단순직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SS2, 자중)=56,113,1
그림1.1.58 단순사교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SC1, 자중)=57,114,1
그림1.1.59 단순사교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SC2, 자중)=57,114,1
그림1.1.60 연속직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CC1, 자중)=58,115,1
그림1.1.61 연속직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CC2, 자중)=58,115,1
그림1.1.62 연속직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CS1, 자중)=59,116,1
그림1.1.63 연속직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CS2, 자중)=59,116,1
그림1.1.64 연속직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CS3, 자중)=60,117,1
그림1.1.65 연속사교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CC1, 자중)=60,117,1
그림1.1.66 연속사교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CC2, 자중)=61,118,1
그림1.1.67 단순직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SC1, 집중)=62,119,1
그림1.1.68 단순직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SC2, 집중)=62,119,1
그림1.1.69 단순직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SS1, 집중)=63,120,1
그림1.1.70 단순직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SS2, 집중)=63,120,1
그림1.1.71-1 단순사교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SC1, 집중)=64,121,1
그림1.1.71-2 단순사교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, SC2, 집중)=64,121,1
그림1.1.72 연속직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CC1, 집중)=65,122,1
그림1.1.73 연속직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CC2, 집중)=66,123,1
그림1.1.74 연속직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CA1, 집중)=66,123,1
그림1.1.75 연속직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CA2, 집중)=67,124,1
그림1.1.76 연속직교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CS3, 집중)=67,124,1
그림1.1.77 연속사교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CC1, 집중)=68,125,1
그림1.1.78 연속사교의 응력분포 (중공비=60%, 이격거리=0.4d, CC2, 집중)=68,125,1
그림1.1.79 자중에 의한 둔각부 격자해석법 응력비교 (중공비=60%, 이격거리=0.4d)=69,126,1
그림1.1.80 집중하중에 의한 둔각부 격자해석법 응력비교(중공비=60%, 이격거리=0.4d)=69,126,1
그림1.1.81 자중에 의한 둔각부 판해석법 응력비교 (중공비=60%, 이격거리=0.4d)=70,127,1
그림1.1.82 집중하중에 의한 둔각부 판해석법 응력비교 (중공비=60%, 이격거리=0.4d)=70,127,1
그림1.1.83 중공비, 이격거리 및 사각의 영향을 위한 응력측정지점=71,128,1
그림1.1.84 격자해석법에 의한 중공비의 영향=72,129,1
그림1.1.85 판해석법에 의한 중공비의 영향=72,129,1
그림1.1.86 격자해석법에 의한 이격거리의 영향=75,132,1
그림1.1.87 판해석법에 의한 이격거리의 영향=76,133,1
그림1.1.88 격자해석법에 의한 사각의 영향=79,136,1
그림1.1.89 판해석법에 의한 사각의 영향=79,136,1
그림1.1.90 탄소성해석 유한요소 모델=85,142,1
그림1.1.91 철근의 모델링=85,142,1
그림1.1.92 재료모델=85,142,1
그림1.1.93 지간 정중앙에서 하중-변위 곡선(단순직교, 사용하중)=92,149,1
그림1.1.94 지간 정중앙에서 하중-변위 곡선(단순직교, 극한하중)=92,149,1
그림1.1.95 사하중상태의 균열거동=93,150,1
그림1.1.96 사하중상태의 중공단면에서의 균열거동=93,150,1
그림1.1.97 사하중과 활하중이 작용했을 때의 균열거동=94,151,1
그림1.1.98 사용하중 상태의 중공단면의 균열거동=94,151,1
그림1.1.99 콘크리트 단열온도상승에 미치는 요인=98,155,1
그림1.1.100 양단 고정된 구조물에 대한 단면의 평균 온도 분포=98,155,1
그림1.1.101 양단 고정된 구조물에 대한 온도응력의 분포=98,155,1
그림1.1.102 내부구속응력의 발생기구=99,156,1
그림1.1.103 외부구속응력의 발생기구=100,157,1
그림1.1.104 길이/높이비(L/H)와 부재높이에 따른 중앙선의 구속도=103,160,1
그림1.1.105 수화열 해석 알고리즘=105,162,1
그림1.1.106 3차원 구조 해석 모델=106,163,1
그림1.1.107 해석에 사용된 단열온도상승곡선=107,164,1
그림1.1.108 슬래브 중앙단면에서 온도분포 해석결과 (z=10.0m, t=60hr)=108,165,1
그림1.1.109 슬래브 중앙단면에서 온도분포 해석결과 (z=10.0m, t=672hr)=108,165,1
그림1.1.110 중공슬랩브 상부표면의 온도 이력 (절점 1947)=109,166,1
그림1.1.111 중공슬랩브 중앙부의 온도 이력 (절점 1637)=109,166,1
그림1.1.112 중공슬래브 하부 표면의 온도 이력 (절점 1941)=110,167,1
그림1.1.113 재령에 따른 탄성계수 발현=111,168,1
그림1.1.114 수화열에 의한 온도응력 분포 (타설후 60시간 경과)=113,170,1
그림1.1.115 수화열에 의한 온도응력 분포 (타설후28일시간 경과)=113,170,1
그림1.1.116 슬래브 상부표면에서의 온도응력 이력 양상 (최대인장응력)=114,171,1
그림1.1.117 슬래브 상부표면에서의 온도응력 이력 양상 (요소의 평균응력)=114,171,1
그림1.1.118 슬래브 중앙부(상)에서의 온도응력 이력 양상 (최대인장 응력)=115,172,1
그림1.1.119 슬래브 중앙부(상)에서의 온도응력 이력 양상 (요소 평균응력)=115,172,1
그림1.1.120 슬래브 중앙부(하)에서의 온도응력 이력 양상 (최대인장 응력)=116,173,1
그림1.1.121 슬래브 중앙부(하)에서의 온도응력 이력 양상 (요소 평균응력)=116,173,1
그림1.1.122 슬래브 하부표면에서의 온도응력 이력 양상 (최대인장 응력)=117,174,1
그림1.1.123 슬래브 하부표면에서의 온도응력 이력 양상 (요소의 평균응력)=117,174,1
그림1.2.1 중공슬래브 실험의 횡방향 단위부재 시험체=118,175,1
그림1.2.2 중공슬래브 실험의 종방향 단위부재 시험체=118,175,1
그림1.2.3 중공관의 크기에 따른 시험체 상세=120,177,1
그림1.2.4 무근콘크리트 시험체 상세(Series.R, cm 단위)=121,178,1
그림1.2.5 중공관의 이격거리에 따른 시험체 상세=121,178,1
그림1.2.6 복부 전단철근 배근방법에 따른 시험체 상세 (Series.B, cm 단위)=122,179,2
그림1.2.7 종방향 단위부재의 시험체 제원(Series-C)=123,180,1
그림1.2.8 종방향 단위부재의 시험체 상세(Series-C)=124,181,1
그림1.2.9 횡방향 단위부재의 시험체 제작에 사용된 중공관=125,182,1
그림1.2.10 종방향 단위부재의 시험체 제작에 사용된 중공관=126,183,1
그림1.2.11 거푸집 제작 및 철근조립=127,184,1
그림1.2.12 종방향 단위부재의 시험체 상세=127,184,1
그림1.2.13 종방향 단위부재의 시험체에 콘크리트 타설 후 전경=128,185,1
그림1.2.14 횡방향 단위부재의 시험체에 U형 복부 전단철근 상세=128,185,1
그림1.2.15 횡방향 단위부재의 시험체에 X형 복부 전단철근 상세=129,186,1
그림1.2.16 횡방향 단위부재의 시험체 상세=129,186,1
그림1.2.17 횡방향 단위부재의 시험체에 거푸집 탈형 후 전경=130,187,1
그림1.2.18 양생중인 횡방향 단위부재의 시험체 전경(천막 제거 모습)=130,187,1
그림1.2.19 양생중인 종방향 단위부재의 시험체 전경(천막 제거 모습)=131,188,1
그림1.2.20 콘크리트의 휨 인장강도 시험 결과=132,189,1
그림1.2.21 철근 인장시험 진행과정=132,189,1
그림1.2.22 철근 인장 시험 결과=132,189,1
그림1.2.23 시험체에 부착된 Demec 게이지용 측정점(Demec Point)=134,191,1
그림1.2.24 모멘트-곡률 측정을 위한 센서 부착 위치=135,192,1
그림1.2.25 횡방향 단위부재 시험체(Series-A, B)의 setting 상세=135,192,1
그림1.2.26 횡방향 단위부재 시험체(Series-B)의 재하실험 전경=136,193,1
그림1.2.27 횡방향 단위부재 시험체(Series-B)의 재하실험 전경=136,193,1
그림1.2.28 종방향 단위부재 시험체(Series-C)의 재하실험 전경=137,194,1
그림1.2.29 횡방향 단위부재 시험체의 건조수축에 의한 균열 양상=137,194,1
그림1.2.30 횡방향 단위부재 시험체(Series-A)의 균열도=144,201,1
그림1.2.31 중공관 주위에 발생한 사인장 균열 분포(Series-A)=145,202,1
그림1.2.32 중공관 주위에 발생한 균열의 진전(Series-A)=145,202,1
그림1.2.33 사인장 균열의 발생으로 인한 시험체의 파괴(Series-A)=146,203,1
그림1.2.34 횡방향 단위부재 시험체(Series-B)의 균열도=146,203,1
그림1.2.35 Series-B 시험체의 균열 분포=147,204,1
그림1.2.36 Series-B 시험체의 중앙부 휨균열=147,204,1
그림1.2.37 종방향 단위부재 시험체(Series-C)의 균열도=148,205,1
그림1.2.38 VC-625-S 시험체의 균열양상=148,205,1
그림1.2.39 종방향 단위부재 시험체의 균열진전=149,206,1
그림1.2.40 종방향 단위부재 시험체의 휨균열 양상=149,206,1
그림1.2.41 종방향 단위부재 시험체의 압축부 콘크리트 파괴=150,207,1
그림1.4.42 VA-750 시험체의 하중-처짐 곡선=151,208,1
그림1.2.43 VA-650 시험체의 하중-처짐 곡선=151,208,1
그림1.2.44 VA-550 시험체의 하중-처짐 곡선=151,208,1
그림1.2.45 VB-750 U 시험체의 하중-처짐 곡선=152,209,1
그림1.2.46 VB-750 X 시험체의 하중-처짐 곡선=152,209,1
그림1.4.47 VB-375 U 시험체의 하중-처짐 곡선=153,210,1
그림1.2.48 VB-375 X 시험체의 하중-처짐 곡선=153,210,1
그림1.2.49 VC-0 시험체의 하중-처짐 곡선=154,211,1
그림1.2.50 VC-625-S 시험체의 하중-처짐 곡선=154,211,1
그림1.2.51 VC-750-S 시험체의 하중-처짐 곡선=154,211,1
그림1.2.52 VC-625-DA 시험체의 하중-처짐 곡선=155,212,1
그림1.2.53 VC-625-DB 시험체의 하중-처짐 곡선=155,212,1
그림1.2.54 VA-550-1 시험체의 균열폭 변화=156,213,1
그림1.2.55 VA-550-2 시험체의 균열폭 변화=156,213,1
그림1.2.56 VA-650-2 시험체의 균열폭 변화=156,213,1
그림1.2.57 VA-750-1 시험체의 균열폭 변화=157,214,1
그림1.2.58 VB-750-U1 시험체의 균열폭 변화=157,214,1
그림1.2.59 VB-750-X2 시험체의 균열폭 변화=157,214,1
그림1.2.60 VB-375-U1 시험체의 균열폭 변화=158,215,1
그림1.2.61 VB-375-X1 시험체의 균열폭 변화=158,215,1
그림1.2.62 VC-0-1 시험체의 균열폭 변화=158,215,1
그림1.2.63 VC-625-S2 시험체의 균열폭 변화=159,216,1
그림1.2.64 VC-750-S2 시험체의 균열폭 변화=159,216,1
그림1.2.65 VC-625-DA1 시험체의 균열폭 변화=159,216,1
그림1.2.66 VC-625-DB2 시험체의 균열폭 변화=160,217,1
그림1.2.67 VA-550-1 시험체의 모멘트-곡률 곡선=160,217,1
그림1.2.68 VA-650-1 시험체의 모멘트-곡률 곡선=161,218,1
그림1.2.69 VB-750-X1 시험체의 모멘트-곡률 곡선=161,218,1
그림1.2.70 VB-375-U1 시험체의 모멘트-곡률 곡선=161,218,1
그림1.2.71 VB-375-X1 시험체의 모멘트-곡률 곡선=162,219,1
그림1.2.72 VC-0-1 시험체의 모멘트-곡률 곡선=162,219,1
그림1.2.73 VC-0-2 시험체의 모멘트-곡률 곡선=162,219,1
그림1.2.74 VC-625-S1 시험체의 모멘트-곡률 곡선=163,220,1
그림1.2.75 VC-625-S2 시험체의 모멘트-곡률 곡선=163,220,1
그림1.2.76 VC-750-S1 시험체의 모멘트-곡률 곡선=163,220,1
그림1.2.77 VC-750-S2 시험체의 모멘트-곡률 곡선=164,221,1
그림1.2.78 VC-625-DA1 시험체의 모멘트-곡률 곡선=164,221,1
그림1.2.79 VC-625-DB1 시험체의 모멘트-곡률 곡선=164,221,1
그림1.2.80 VC-625-DB2 시험체의 모멘트-곡률 곡선=165,222,1
그림1.2.81 횡방향 수축거동 및 구속인장응력=165,222,1
그림1.2.82 종방향 수축거동 및 구속인장응력=165,222,1
그림1.2.83 Series-A 시험체의 콘크리트 수축변형률 비교=167,224,1
그림1.2.84 Series-B 시험체의 콘크리트 수축변형률 비교=167,224,1
그림1.2.85 Series-C 시험체의 콘크리트 수축변형률 비교=168,225,1
그림1.2.86 시험체의 휨균열강도 계수 비교=169,226,1
그림1.2.87 종방향 단위부재 시험체의 휨강도 비교(단면크기 40×40)=171,228,1
그림1.2.88 종방향 단위부재 시험체의 휨강도 비교(단면크기 70×40)=171,228,1
그림1.2.89 Series-C 시험체의 균열폭 비교=172,229,1
그림1.2.90 VC-0 시험체의 하중-처짐관계 분석=174,231,1
그림1.2.91 VC-625-S 시험체의 하중-처짐관계 분석=174,231,1
그림1.2.92 VC-750-S 시험체의 하중-처짐관계 분석=175,232,1
그림1.2.93 VC-625-DA(DB) 시험체의 하중-처짐관계 분석=175,232,1
그림1.2.94 콘크리트 압축응력-변형률 곡선(ColIins et al.)=176,233,1
그림1.2.95 콘크리트 인장응력-변형률 곡선(Lin & Scordelis)=177,234,1
그림1.2.96 Rotating Plane Method를 이용한 모멘트-곡률 해석=177,234,1
그림1.2.97 VC-0 시험체의 균열모멘트 비교=178,235,1
그림1.2.98 VC-625-S 시험체의 균열모멘트 비교=179,236,1
그림1.2.99 VC-750-S 시험체의 균열모멘트 비교=179,236,1
그림1.2.100 VC-625-DA 시험체의 균열모멘트 비교=180,237,1
그림1.2.101 Series-C 시험체의 균열모멘트 비교=180,237,1
그림1.2.102 시험체의 균열폭 비율 비교=181,238,1
그림1.2.103 복부 전단철근 배근방법에 따른 횡방향 단위부재 시험체=182,239,1
그림1.2.104 복부 전단철근 형상에 따른 하중-처짐 비교 (이격거리비=0.375)=183,240,1
그림1.2.105 복부 전단철근 형상에 따른 하중-처짐 비교 (이격거리비=0.75)=183,240,1
그림1.2.106 이격거리 영향평가를 위한 횡방향 단위부재 시험체=184,241,1
그림1.2.107 이격거리에 따른 하중-처짐 거동 비교(X형 전단철근)=185,242,1
그림1.2.108 이격거리에 따른 하중-처짐 거동 비교(U형 전단철근)=185,242,1
그림1.2.109 인장철근 분포에 따른 종방향 단위부재 시험체=186,243,1
그림1.2.110 종방향 인장철근 배근방법에 따른 하중-처짐 관계 비교=187,244,1
그림1.2.111 종방향 인장철근 배근방법에 따른 모멘트-곡률 관계 비교=187,244,1
그림1.2.112 TYPE-A 시험체 일반도=192,249,1
그림1.2.113 TYPE-A 시험체 철근 구조도=193,250,1
그림1.2.114 TYPE-B 시험체 일반도=194,251,1
그림1.2.115 TYPE-B 시험체 철근 구조도=195,252,1
그림1.2.116 시험체 제작 과정=201,258,1
그림1.2.117 거푸집 제작과 결속선의 설치=202,259,1
그림1.2.118 거푸집 제작과 결속선의 설치=203,260,1
그림1.2.119 철근 배근=203,260,1
그림1.2.120 중공관 결속장면=204,261,1
그림1.2.121 중공관 거치대=204,261,1
그림1.2.122 철근 배근 완료=205,262,1
그림1.2.123 콘크리트 타설=205,262,1
그림1.2.124 바이브레이터로 다짐=206,263,1
그림1.2.125 타설 완료=206,263,1
그림1.2.126 거푸집의 탈형=207,264,1
그림1.2.127 시험체 전경=207,264,1
그림1.2.128 가력장치 및 재하장치=208,265,1
그림1.2.129 재하 위치=209,266,1
그림1.2.130 재하 시험 전경=210,267,1
그림1.2.131 지점 설치=210,267,1
그림1.2.132 LVDT, LOAD CELL, 게이지 설치 위치=211,268,1
그림1.2.133 TYPE-A 시험체 전체 모델링=213,270,1
그림1.2.134 TYPE-A 시험체 단면 모델링=214,271,1
그림1.2.135 TYPE-B 시험체 전체 모델링=214,271,1
그림1.2.136 TYPE-B 시험체 단면 모델링=215,272,1
그림1.2.137 TYPE-A 시험체의 응력 분포(재하위치-중앙)=215,272,1
그림1.2.138 TYPE-A 시험체(중앙부 절단면)의 응력 분포(재하위치-중앙)=216,273,1
그림1.2.139 TYPE-B 시험체의 응력 분포(재하위치-중앙)=216,273,1
그림1.2.140 TYPE-B 시험체(중앙부 절단면)의 응력 분포(재하위치-중앙)=217,274,1
그림1.2.141 TYPE-A 시험체의 응력 분포(재하위치-우측)=217,274,1
그림1.2.142 TYPE-A 시험체(중앙부 절단면)의 응력 분포(재하위치-우측)=218,275,1
그림1.2.143 TYPE-B 시험체의 응력 분포(재하위치-우축)=218,275,1
그림1.2.144 TYPE-B 시험체(중앙부 절단면)의 응력 분포(재하위치-우측)=219,276,1
그림1.2.145 TYPE-A 시험체 지점부 응력 분포(재하위치-중앙)=219,276,1
그림1.2.146 TYPE-A 시험체 지점부 응력 분포(재하위치-우측)=220,277,1
그림1.2.147 TYPE-B 시험체 지점부 응력 분포(재하위치-중앙)=220,277,1
그림1.2.148 TYPE-B 시험체 지점부 응력 분포(재하위치-우측)=221,278,1
그림1.2.149 TYPE-A 시험체 지간 중앙 단면 응력 분포(재하위치-중앙)=221,278,1
그림1.2.150 TYPE-A 시험체 지간 중앙 단면 응력 분포(재하위치-우측)=222,279,1
그림1.2.151 TYPE-A 시험체 지간 중앙 응력 분포(재하위치-우측 중공상부)=222,279,1
그림1.2.152 TYPE-B 시험체 지간 중앙 응력 분포(재하위치-중앙)=223,280,1
그림1.2.153 TYPE-B 시험체 지간 중앙 응력 분포(재하위치-우측)=223,280,1
그림1.2.154 TYPE-B 시험체 지간 중앙 응력 분포(재하위치-중공상부)=224,281,1
그림1.2.155 TYPE-A 시험체 처짐 형상(재하위치-중앙)=224,281,1
그림1.2.156 TYPE-A 시험체 지간 중앙 처짐 형상(재하위치-중앙)=225,282,1
그림1.2.157 TYPE-B 시험체 처짐 형상(재하위치-중앙)=225,282,1
그림1.2.158 TYPE-B 시험체 지간 중앙 처짐 형상(재하위치-중앙)=226,283,1
그림1.2.159 TYPE-A 시험체 처짐 형상(재하위치-우측)=226,283,1
그림1.2.160 TYPE-A 시험체 지간 중앙 처짐 형상(재하위치-우측)=227,284,1
그림1.2.161 TYPE-B 시험체 처짐 형상(재하위치-우측)=227,284,1
그림1.2.162 TYPE-B 시험체 지간 중앙 처짐 형상(재하위치-우측)=228,285,1
그림1.2.163 TYPE-A 시험체 동쪽 측면 파괴 형상=230,287,1
그림1.2.164 TYPE-A 시험체 서쪽 측면 파괴 형상=231,288,1
그림1.2.165 TYPE-A 시험체 하중 30 tf 에서의 하면 균열 형상=232,289,1
그림1.2.166 TYPE-A 시험체 35 tf 에서의 하면 균열 형상=233,290,1
그림1.2.167 TYPE-A 시험체 파괴 후의 하면 균열 형상=234,291,1
그림1.2.168 TYPE-B 시험체 동쪽 측면 균열 형상=235,292,1
그림1.2.169 TYPE-B 시험체 서쪽 측면 균열 형상=236,293,1
그림1.2.170 TYPE-B 시험체 하중 20 tf에서의 하면 균열 형상=237,294,1
그림1.2.171 TYPE-B 시험체 하중 35 tf에서의 균열 형상=238,295,1
그림1.2.172 TYPE-B 시험체 파괴상태에서의 하면 균열 형상=239,296,1
그림1.2.173 LOAD CASE 1에서의 슬래브 중심 위치(LC3)에서의 하중-처짐 관계=240,297,1
그림1.2.174 LOAD CASE 7에서의 슬래브 중심 위치(LC3)에서의 하중-처짐 관계=241,298,1
그림1.2.174 지간 중앙에서의 인장철근 및 콘크리트 상부의 하중 변형률 관계=243,300,1
그림1.2.175 LOAD CASE 1에서의 지간 중앙 횡방향 처짐=245,302,1
그림1.2.176 LOAD CASE 2에서의 지간 중앙 횡방향 처짐=246,303,1
그림1.2.177 LOAD CASE 3에서의 지간 중앙 횡방향 처짐=247,304,1
그림1.2.178 LOAD CASE 4에서의 지간 중앙 횡방향 처짐=248,305,1
그림1.2.179 LOAD CASE 5에서의 지간 중앙 횡방향 처짐=249,306,1
그림1.2.180 LOAD CASE 6에서의 지간 중앙 횡방향 처짐=250,307,1
그림1.2.181 LOAD CASE 7에서의 지간 중앙 횡방향 처짐=251,308,1
그림1.2.182 LOAD CASE 7에서의 슬래브 중심 위(S8)에서의 하중-인장철근 변형률 관계=252,309,1
그림1.2.183 LOAD CASE 1일 경우 지간 중앙에서의 인장 철근의 종방향 변형률=253,310,1
그림1.2.184 LOAD CASE 2일 경우 지간 중앙에서의 인장 철근의 종방향 변형률=254,311,1
그림1.2.185 LOAD CASE 3일 경우 지간 중앙에서의 인장 철근의 종방향 변형률=255,312,1
그림1.2.186 LOAD CASE 4일 경우 지간 중앙에서의 인장 철근의 종방향 변형률=256,313,1
그림1.2.187 LOAD CASE 5일 경우 지간 중앙에서의 인장 철근의 종방향 변형률=257,314,1
그림1.2.188 LOAD CASE 6일 경우 지간 중앙에서의 인장 철근의 종방향 변힝률=258,315,1
그림1.2.189 LOAD CASE 7일 경우 지간 중앙에서의 인장 철근의 종방향 변형률=259,316,1
그림1.3.1 부력 측정장치 상세=261,318,1
그림1.3.2 부력 측정장비=262,319,1
그림1.3.3 중공관=262,319,1
그림1.3.4 부력 측정시의 타설 높이 및 타설 방법=263,320,1
그림1.3.5 시험체 거푸집=265,322,1
그림1.3.6 타설전 중공관=265,322,2
그림1.3.7 타설과정=267,324,1
그림1.3.8 일체타실 (NO.5)=268,325,1
그림1.3.9 일체타실 (NO.8)=268,325,1
그림1.3.10 중공관 top (900mm)까지 타설된 모습=269,326,1
그림1.3.11 2단타설 (No.4)=270,327,1
그림1.3.12 2단타설 (No.6)=270,327,1
그림1.3.13 콘크리트 2단타설 시험체=271,328,2
그림1.3.14 타설간격 2시간 (NO.6)=273,330,1
그림1.3.15 타설간격 6시간 (NO.11)=273,330,1
그림1.3.16 타설방법에 따른 결과 (일체타설 및 2시간)=274,331,1
그림1.3.17 타설시간에 따른 결과=274,331,1
그림1.3.18 결속선 간격 및 부상량 측정위치=276,333,1
그림1.3.19 시험체 상세=277,334,1
그림1.3.20 Series-V 시편=278,335,1
그림1.3.21 시험체 타설높이 및 측정지점=279,336,1
그림1.3.22 Series-V 실험과정=280,337,2
그림1.3.23 결속선 체결=282,339,1
그림1.3.24 Series-VR 실험과정=283,340,1
그림1.3.25 Series-V 시편 실험결과=284,341,1
그림1.3.26 결속선 최종형태=285,342,2
그림1.3.27 Series-VR 시편 실험 결과=287,344,1
그림1.3.28 타설 방법에 따른 비교=288,345,1
그림1.3.29 결속방법에 따른 중공관 부상의 변화=289,346,1
그림1.3.30 중공슬래브의 단면 특성=290,347,1
그림1.4.1 하부에서 상부로 진전되는 경간 중앙부 휨균열 (관암교:전북 전주시 소재)=304,361,1
그림1.4.2 하부에서 상부로 진전되는 경간 중앙부 휨균열 (거산교:전북 정읍시 소재)=305,362,1
그림1.4.3 부모멘트에 의한 지점부 휨균열 (오산교:경북 영천시 소재)=305,362,1
그림1.4.4 지점부에 발생한 전단균열 (신대 2교:충북 충주시 소재)=306,363,1
그림1.4.5 지점에서 경간 중앙으로 발생한 종방향 균열 (관암교:전북 전주시 소재)=306,363,1
그림1.4.6 타설불량으로 인한 하부 표면의 골재 노출 (석성교:층북 청원군 소재)=307,364,1
그림1.4.7 하면 천공에 따라 노출된 매설 철근의 부식 (어은교:대전광역시 소재)=307,364,1
그림1.4.8 중공슬래브 하부에 발생한 백화현상 (중동교:대구광역시 소재)=308,365,1
그림1.4.9 횡방향 휨균열을 에폭시 주입공법으로 보수 (관암교:전북 전주시 소재)=310,367,1
그림1.4.10 횡방향 휨균열을 모르타르로 균열보수 (병암교:충북 음성군 소재)=311,368,1
그림1.4.11 모르타르로 표면처리한 측면과 하면 (의곡교:경북 경주시 소재)=311,368,1
그림1.4.12 불량한 하면을 모르타르로 충전한 슬래브 하면 (성북교:대구광역시 소재)=312,369,1
그림1.4.13 철근방청공법이 적용된 교각부(번천 2교:경기도 광주시 소재)=312,369,1
그림1.4.14 기타공법으로 균열보수후 표면 도장 (중동교:대구광역시 소재)=313,370,1
그림1.4.15 전경간 탄소섬유쉬트 전면 보강 (번천 2교:경기도 광주시 소재)=313,370,1
그림1.4.16 일부 구간 탄소섬유쉬트 전면 부착 (대소교:충북 충주시 소재)=314,371,1
그림1.4.17 탄소섬유쉬트 종방향 보강 (광천교(하):경북 포항시 소재)=314,371,1
그림1.4.18 전경간 전면 강판 보강 (오정교:경북 포항시 소재)=315,372,1
그림1.4.19 세로보 증설 공법이 적용된 슬래브 하면 (국평교:전북 임실군 소재)=315,372,1
그림1.4.20 세로보 증설을 위해 단면 증설된 교각 (국평교:전북 임실군 소재)=316,373,1
그림1.4.21 매설 철근의 부식 반응=322,379,1
그림1.4.22 콘크리트 교량에 발생 가능한 성능 저하 현상 및 열화 요인=325,382,1
그림1.4.23 교량 구조물의 유지관리 흐름도=326,383,1
그림1.4.24 중공슬래브교 단면의 최소 치수=343,400,1
그림1.4.25 중공슬래브교의 대체 단면=344,401,1
그림1.4.26 시험체 재하 방법 (4점 재하)=346,403,1
그림1.4.27 Spiral 아연도 강관=346,403,1
그림1.4.28 중공슬래브의 횡단면=347,404,1
그림1.4.29 중공슬래브 시험체의 횡단면=348,405,1
그림1.4.30 중공슬래브 시험체의 T형 대체 단면=348,405,1
그림1.4.31 중공슬래브 시험체의 단면 제원=356,413,1
그림1.4.32 중공슬래브 시험체의 배근도=356,413,1
그림1.4.33 중공슬래브 시험체 각각의 모델의 형상=358,415,1
그림1.4.34 중공슬래브 시험체의 처짐 형상=359,416,1
그림1.4.35 해석에 의한 중공슬래브 시험체의 하중-처짐 곡선=359,416,1
그림1.4.36 중공슬래브교의 보강 설계 방법=368,425,1
그림1.4.37 하부 철근 게이지의 매설 위치=391,448,1
그림1.4.38 상부 철근 게이지의 매설 위치=391,448,1
그림1.4.39 하부 콘크리트 게이지의 부착 위치=392,449,1
그림1.4.40 측면 콘크리트 게이지의 부착 위치=392,449,1
그림1.4.41 거푸집 및 하부 철근 조립=393,450,1
그림1.4.42 하부 철근 게이지 부착 작업=393,450,1
그림1.4.43 하부 철근에 부착완료된 철근 게이지=394,451,1
그림1.4.44 중공관 거치대 설치=394,451,1
그림1.4.45 중공관의 부상 방지 조치=395,452,1
그림1.4.46 전단철근 및 상부 철근 조립=395,452,1
그림1.4.47 중공관 삽입=396,453,1
그림1.4.48 매설 완료된 상하부 철근 게이지=396,453,1
그림1.4.49 거푸집, 철근 및 중공관이 설치된 시험체 전경=397,454,1
그림1.4.50 콘크리트 타설 장면=397,454,1
그림1.4.51 콘크리트 공시체 모습=398,455,1
그림1.4.52 강판 보강 시험체 VS-SP-1=402,459,1
그림1.4.53 강판 보강 시험체 VS-SP-2=403,460,1
그림1.4.54 강판 보강 시험체 VS-SP-3=403,460,1
그림1.4.55 강판 보강 시험체 VS-SP-4=404,461,1
그림1.4.56 강판 보강 시험체 VS-SP-5=404,461,1
그림1.4.57 강판 보강 시험체 VS-SP-6=405,462,1
그림1.4.58 강판 보강 시험체 VS-SP-7=405,462,1
그림1.4.59 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-1=407,464,1
그림1.4.60 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-2=407,464,1
그림1.4.61 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-3=408,465,1
그림1.4.62 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-4=408,465,1
그림1.4.63 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-5=409,466,1
그림1.4.64 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-6=409,466,1
그림1.4.65 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-7=410,467,1
그림1.4.66 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-8=410,467,1
그림1.4.67 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-9=411,468,1
그림1.4.68 탄소섬유쉬트 브강 시험체 VS-CFS-10=411,468,1
그림1.4.69 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-11=412,469,1
그림1.4.70 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-12=412,469,1
그림1.4.71 탄소섬유쉬트 보강 시험체 VS-CFS-13=413,470,1
그림1.4.72 콘크리트 압축강도 측정 모습=414,471,1
그림1.4.73 콘크리트 압축강도 발현곡선=415,472,1
그림1.4.74 탄성계수 측정=415,472,1
그림1.4.75 정적 재하 실험 전경=416,473,1
그림1.4.76 시험체의 재하방법 및 재하판의 제원=419,476,1
그림1.4.77 강판 보강 시험체의 하중-변형율 곡선 (Total)=421,478,1
그림1.4.78 강판 보강 시험체의 하중-처짐 곡선 (Total)=422,479,1
그림1.4.79 균열하중에서의 강판 보강 시험체의 종방향 처짐 곡선 (Total)=422,479,1
그림1.4.80 보강방법에 따른 강판 보강 시험체의 하중-처짐 곡선의 차이=423,480,1
그림1.4.81 보강방법에 따른 강판 보강 시험체의 하중-변형율 곡선의 차이=424,481,1
그림1.4.82 VS-SP-01 시험체의 펀칭전단파괴 모습=424,481,1
그림1.4.83 VS-SP-01 시험체의 단부 박리 모습=425,482,1
그림1.4.84 VS-SP-02 시험체의 이음부 파단 모습=425,482,1
그림1.4.85 VS-SP-02 시험체의 휨파괴 모습=426,483,1
그림1.4.86 보강길이에 따른 강판 보강 시험체의 하중-처짐 곡선의 차이=427,484,1
그림1.4.87 보강길이에 따른 강판 보강 시험체의 하중-변형율 곡선의 차이=428,485,1
그림1.4.88 VS-SP-01 시험체의 단부 박리 모습=428,485,1
그림1.4.89 VS-SP-05 시험체의 단부 박리 모습=429,486,1
그림1.4.90 보강위치에 따른 강판 보강 시험체의 하중-처짐 곡선의 차이=430,487,1
그림1.4.91 보강위치에 따른 강판 보강 시험체의 하중-변형율 곡선의 차이=430,487,1
그림1.4.92 앵커종류에 따른 강판 보강 시험체의 하중-처짐 곡선의 차이=431,488,1
그림1.4.93 앵커종류에 따른 강판 보강 시험체의 하중-변형율 곡선의 차이=432,489,1
그림1.4.94 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 중앙점에서의 하중-변형률 곡선 (Total)=434,491,1
그림1.4.95 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 중앙점에서의 하중-처짐 곡선 (Total)=434,491,1
그림1.4.96 균열하중에서의 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 종방향 처짐 곡선 (Total)=435,492,1
그림1.4.97 최대하중에서의 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 종방향 처짐 곡선 (Total)=435,492,1
그림1.4.98 보강방법에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-처짐 곡선의 차이=437,494,1
그림1.4.99 보강방법에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-변형률 곡선의 차이=437,494,1
그림1.4.100 VS-CFS-01 시험체의 보강재 박리 모습=438,495,1
그림1.4.101 VS-CFS-04 시험체의 펀칭전단파괴 모습=438,495,1
그림1.4.102 보강길이에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-처짐 곡선의 차이=439,496,1
그림1.4.103 보강길이에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중 변형율 곡선의 차이=440,497,1
그림1.4.104 VS-CFS-05 시험체의 보강재 박리 모습=440,497,1
그림1.4.105 VS-CFS-06 시험체의 보강재 박리 모습=441,498,1
그림1.4.106 보강위치에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-처짐 곡선의 차이=442,499,1
그림1.4.107 보강위치에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-변형율 곡선의 차이=442,499,1
그림1.4.108 VS-CFS-10 시험체의 보강재 박리 모습=443,500,1
그림1.4.109 정착방법에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-처짐 곡선의 차이=444,501,1
그림1.4.110 정착방법에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-변형율 곡선의 차이=445,502,1
그림1.4.111 VS-CFS-08 시험체의 보강재 박리 모습=445,502,1
그림1.4.112 VS-CFS-09 시험체의 보강재 박리 모습=446,503,1
그림1.4.113 겹이음 길이에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-처짐 곡선의 차이=447,504,1
그림1.4.114 겹이음 길이에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-변형율 곡선의 차이=448,505,1
그림1.4.115 VS-CFS-11 시험체의 보강재 박리 및 겹이음부 파단모습=448,505,1
그림1.4.116 VS-CFS-12 시험체의 보강재 박리 및 겹이음부 파단모습=449,506,1
그림1.4.117 겹이음 위치에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-처짐 곡선의 차이=450,507,1
그림1.4.118 겹이음 위치에 따른 탄소섬유쉬트 보강 시험체의 하중-변형율 곡선의 차이=450,507,1
그림2.1.1 한국도로공사의 PSC빔 표준도=2,518,1
그림2.2.1 AASHTO & PCI에서 제시하고 있는 PSC빔 표준도=4,520,1
그림2.2.2 집중하중에 의한 반무한 평면에서의 응력분포=18,534,1
그림2.2.3 평판에 재하된 사각형 블록내의 횡방향 응력=18,534,1
그림2.2.4 Lead-in Zone 내부의 평형상태=18,534,1
그림2.2.5 하중재하면적에 따른 반무한 평면에서의 파열응력 분포=19,535,1
그림2.2.6 하중재하면적에 따른 파열응력분포=19,535,1
그림2.2.7 여러 연구자에 따른 최대 파열응력과 인장력 비교=20,536,1
그림2.2.8 텐던곡률에 의한 마찰력과 수직력=21,537,1
그림2.2.9 Guyon에 의한 기본 이론=22,538,1
그림2.2.10 Guyon의 대칭프리즘유사법=23,539,1
그림2.2.11 복수편심하중에 대한 Guyon의 연속합력법=23,539,1
그림2.2.12 정착부에서의 인장 응력=26,542,1
그림2.2.13 파열력의 계산=26,542,1
그림2.2.14 할렬력의 계산=28,544,1
그림2.2.15 h〈400mm인 부재의 선형해석에 근거한 편심과 전달길이에 따른 최대 할렬력=28,544,1
그림2.2.16 파열 효과에 대한 대칭 프리즘=30,546,1
그림2.2.17 파열력과 표면효과에 대한 보강 철근=31,547,1
그림2.2.18 프리스트레스 전달에 대한 원리=31,547,1
그림2.2.19 작용력=32,548,1
그림2.2.20 깊은 보에 대한 Strut and Tie Model=34,550,1
그림2.2.21 정착부의 기하 형상=37,553,1
그림2.2.22 일반구역(General zone)과 국소구역(Local zone)의 응력분포=38,554,1
그림2.2.23 파열 철근의 배치=40,556,1
그림2.2.24 다중 정착에 대한 힘의 경로=40,556,1
그림2.2.25 모서리 인장력=40,556,1
그림2.2.26 정착부 철근의 배치=41,557,1
그림2.2.27 주응력 영역과 Strut and Tie Model=42,558,1
그림2.2.28 선택된 정착부에 대한 Strut and Tie Model=42,558,1
그림2.2.29 node와 compressive strut에 대한 위험 단면=43,559,1
그림2.2.30 정착부에서 불연속의 영향=45,561,1
그림2.2.31 모서리 거리와 기호 정의=45,561,1
그림2.2.32 국소구역과 strut 접촉부=46,562,1
그림2.2.33 간격이 가까운 다중 정착=46,562,1
그림2.2.34 식(2.2.64)에 사용된 변수=47,563,1
그림2.2.35 편심 정착에 대한 모서리 인장력의 결정=47,563,1
그림2.2.36 국소구역의 기하 형상=48,564,1
그림2.3.1 비균열상태에서 균열상태까지의 변형률=73,589,1
그림2.3.2 긴장력의 부재로의 전달 개요=74,590,1
그림2.3.3 외부케이블에 의한 내하력 증대=74,590,1
그림2.3.4 외부 케이블의 굽힘 배치에 의한 힘의 형상=74,590,1
그림2.3.5 철근 콘크리트 부재의 PS강재 배치에 의한 보강=77,593,1
그림2.3.6 설계 검토 단면=78,594,1
그림2.3.7 프리스트레스 도입에 의한 보강 예=80,596,1
그림2.3.8 가로보 제거=80,596,1
그림2.3.9 강선 배치 및 인장=81,597,1
그림2.3.10 마찰지지방식=82,598,1
그림2.3.11 지압정착방식=84,600,1
그림2.3.12 "ㄷ"자형 정착자켓=84,600,1
그림2.4.1 천공 방법에 대한 전형적인 3개의 시계방향 변형률게이지 로젯=89,605,1
그림2.4.2 기호의 정의=90,606,1
그림2.4.3 두께에 걸쳐 응력이 일정한 경우 깊이에 따른 변형률 비의 전형적인 그림=92,608,1
그림2.4.4 삽입물 문제의 형상(Geometry of Inclusion Problem)=95,611,1
그림2.4.5 실험기술의 개요=96,612,1
그림2.4.6 사용된 장착용 삽입물의 형태=97,613,1
그림2.4.7 블록에 대한 overcoring 시험과 전형적인 곡선(Evolution Curve)=99,615,1
그림2.4.8 슬래브에 대한 overcoring 시험 배치=100,616,1
그림2.4.9 실험교량에 대한 제안된 방법의 적용상황=100,616,1
그림2.4.10 샘플 진동수 해석 결과=103,619,1
그림2.4.11 1/4지점에서의 충격에 의한 보의 전형적인 FFT 해석결과=104,620,1
그림2.4.12 긴장력에 따른 중앙경간 처짐의 변화=104,620,1
그림2.4.13 Proseq 모델의 형상=107,623,1
그림2.4.14 Kuhlman bar의 형상=108,624,1
그림2.4.15 Kuhlman bar의 작용원리=109,625,1
그림2.4.16 PSC 거더의 단면 형상=110,626,1
그림2.4.17 전형적인 초음파 측정결과=112,628,1
그림2.4.18 전형적인 변형률 측정결과=113,629,1
그림2.4.19 구멍 2에 대한 거더 시편의 변형률과 시간 대비 측압력=113,629,1
그림2.5.1 단일스트랜드(Monostrand)의 형상 예=119,635,1
그림2.5.2 PE 파이프 연결용 슬리브의 형상=120,636,1
그림2.5.3 외부 케이블의 방식방법=125,641,1
그림2.5.4 최소 직선길이 및 최소 반경에 대한 기준=132,648,1
그림2.5.5 돌출된 정착부 각 부분의 개략적인 치수=132,648,1
그림2.5.6 돌출 정착부에 작용하는 응력=133,649,1
그림2.5.7 마찰지지방식 정착부에 작용하는 힘=134,650,1
그림2.5.8 변각부 새들의 종류=138,654,1
그림2.5.9 방진장치에 의한 진동지간의 단축=140,656,1
그림2.5.10 방진장치의 구성 예=140,656,1
그림2.6.1 추가긴장시점 및 추가긴장량=142,658,1
그림2.6.2 손실 긴장력 보완을 고려한 PSC빔의 설계 방법=143,659,1
그림2.6.3 손실 긴장력 보완을 고려한 PSC빔의 설계 개념=144,660,1
그림2.6.4 DB-24 하중에 의한 최대 휨모멘트를 발생시키는 재하위치=146,662,1
그림2.6.5 선정된 보강형태 및 해석 경우=148,664,1
그림2.6.6 선정된 보강형태에 따른 종방향 텐던 profile=148,664,1
그림2.6.7 보강용 텐던 정착 장치의 위치=149,665,1
그림2.6.8 A사의 긴장용 잭의 사양과 작업공간=149,665,1
그림2.6.9 B사의 긴장용 잭의 사양과 작업공간=149,665,1
그림2.8.1 마찰지지정착방식 설계 예=154,670,1
그림2.8.2 마찰지지방식 정착구에 발생하는 힘=155,671,1
그림3.2.1 내진용 교량받침=4,685,1
그림3.2.2 하중 계측용 받침=4,685,1
그림3.2.3 교량받침의 대표적인 종류=5,686,1
그림3.3.1 교량받침의 가동불량에 의한 대표적인 손상사례=20,701,1
그림3.3.2 교량받침에 흔히 나타나는 손상사례=21,702,1
그림3.3.3 교량받침의 일반적인 손상 사례=30,711,1
그림3.3.4 강재받침의 대표적인 손상 사례=31,712,1
그림3.3.5 고무받침의 대표적 손상 사례=32,713,1
그림3.3.6 받침대 콘크리트의 대표적 손상 사례=33,714,1
그림3.3.7 핀받침의 대표적 손상 사례=33,714,1
그림3.3.8 단일롤러받침의 대표적 손상 사례=34,715,1
그림3.3.9 받침판 받침의 대표적 손상 사례=34,715,1
그림3.3.10 선받침의 대표적 손상 사례=35,716,1
그림3.4.1 상부구조 인상의 예=57,738,1
그림3.4.2 조사된 상부구조 형식별 분포 현황=60,741,1
그림3.4.3 교량받침의 가설년도별 분포=61,742,1
그림3.4.4 가설년도별 상부구조 형식별 분포=61,742,1
그림3.4.5 교량받침의 유지관리현황=62,743,1
그림3.4.6 보수보강 및 교체비율=62,743,1
그림3.4.7 평균교통량과 유지관리분포=63,744,1
그림3.4.8 평균교통량과 유지관리의 관계=63,744,1
그림3.4.9 받침보수(보수공법49)의 가설년도별 분포=64,745,1
그림3.4.10 받침보강(보수공법51)의 가설년도별 분포=64,745,1
그림3.4.11 받침교체(보수공법52)의 가설년도별 분포=65,746,1
그림3.4.12 받침유지관리의 가설년도별 분포=65,746,1
그림3.4.13 지간길이와 받침의 유지관리 상관관계=66,747,1
그림3.4.14 브라켓공법=85,766,1
그림3.4.15 특수가대 공법=85,766,1
그림3.4.16 연단거리의 부족 예=86,767,1
그림3.4.17 가벤트 공법=86,767,1
그림3.4.18 연단확폭공법=86,767,1
그림3.4.19 가벤트공법과 연단확폭공법 적용 예=87,768,1
그림3.4.20 가로보 또는 격벽을 이용한 교체공법=87,768,1
그림3.4.21 Wedge Jack공법=88,769,1
그림3.4.22 Wedge Jack의 삽입과 인상=88,769,1
그림3.4.23 조립식 강재 브라켓 공법=88,769,1
그림3.4.24 Wedge Jacks=92,773,1
그림3.4.25 Freyssinet Flat Jack=92,773,1
그림3.5.1 플레이트거더교의 잭업위치에 대한 보강 예=97,778,1
그림3.5.2 강박스거더교의 인상위치에 대한 보강 예=98,779,1
그림3.5.3 콘크리트교에서의 받침과 상부구조물의 연결부 설계 예=99,780,1
그림3.5.4 기존 PSC빔의 단부 확장 및 유압잭 설치=100,781,1
그림3.5.5 PSC 빔교에서의 잭업 위치 및 단부 보강 예=101,782,1
그림3.5.6 가로보를 이용한 PSC빔교에서의 받침 교체=102,783,1
그림3.5.7 PSC 박스거더교에서 받침 교체 예=102,783,1
그림3.5.8 지점부 및 잭업 위치에서의 격자보강철근 예 (D13 600×600) 3=103,784,1
그림3.5.9 Strut and Tie Model을 이용한 해석 흐름도=104,785,1
그림3.5.10 45º 트러스 모델=106,787,1
그림3.5.11 Variable Strut Inclination Method=107,788,1
그림3.5.12 콘크리트에서의 응력과 변형률=108,789,1
그림3.5.13 단위길이모델(Unit-length model)=108,789,1
그림3.5.14 깊은 보에 대한 Strut and Tie Model=110,791,1
그림3.5.15 반력과 스트럿-타이(Strut-Tie) 모델=112,793,1
그림3.6.1 교량받침과 상ㆍ하부구조물과의 연결 예=116,797,1
그림3.6.2 연단거리의 정의=117,798,1
그림3.6.3 사교 및 곡선교의 연단거리=117,798,1
그림3.6.4 상부구조 인상을 위한 유압잭의 설치 예=118,799,1
그림3.6.5 거더밑공간의 정의 및 유지관리를 고려한 받침부 설계 예(강교)=118,799,1
그림3.6.6 받침대 콘크리트의 높이 제한=121,802,1
그림3.6.7 교좌부 및 잭업 위치에서의 철근 보강 예=122,803,1
그림3.8.1 잭업위치에서 수직보강재의 설계 예=134,815,1
그림3.8.2 잭업 위치에서 하부구조물의 철근 보강 예=135,816,1
그림3.8.3 연속부에서 잭업 위치에서 교각의 철근 보강 예=136,817,1
그림3.8.4 유압잭의 편심에 따른 하부구조물의 안전성 검토=136,817,1
그림4.1.1 수위, 온도변화에 의한 손상=4,826,1
그림4.1.2 유속, 충돌력에 의한 손상=4,826,1
그림4.1.3 콘크리트 X선-회절 분석 결과=19,841,1
그림4.1.4 염분농도분포=21,843,1
그림4.1.5 콘크리트와 내동결융해성=30,852,1
그림4.1.6 미세기포중 물의 동결온도=30,852,1
그림4.1.7 염화물에 의한 성능저하 손상 과정=32,854,1
그림4.1.8 콘크리트의 물 시멘트비와 투수계수와의 관계=36,858,1
그림4.1.9 산소확산에 미치는 물-시멘트비 및 피복두께의 영향=36,858,1
그림4.1.10 황산염 침해 개요도=39,861,1
그림4.1.11 포틀랜드시멘트 페이스트에서의 황산마그네슘 침해 과정=40,862,1
그림4.2.1 강판, FRP 등에 의한 교각보강=43,865,1
그림4.2.2 강판 부착에 의한 교각 보강 예=43,865,1
그림4.2.3 역타 콘크리트의 시공이음 시공방법=49,871,1
그림4.2.4 동결융해 부착강도 실험개요=50,872,1
그림4.3.1 단면적 증설 공법=59,881,1
그림4.3.2 강판, FRP 등에 의한 자켓 공법=60,882,1
그림4.3.3 전방 보조파일 설치에 의한 손상방지=64,886,1
그림4.3.4 보조부재 부착에 의한 손상방지=64,886,1
그림4.3.5 트레미에서의 거리가 압축강도에 미치는 영향=91,913,1
그림4.3.6 AE제또는 AE 감수제의 사용이 블리딩에 미치는 영향=92,914,1
사진4.1.1 반복적 건조ㆍ습윤에 따른 수산화생성물 용출 1(1단계)=5,827,1
사진4.1.2 반복적 건조ㆍ습윤에 따른 수산화생성물 용출 2(1단계)=5,827,1
사진4.1.3 콘크리트 품질저하 및 수산화생성물 용출(1단계)=6,828,1
사진4.1.4 반복적 건조ㆍ습윤에 따른 수산화생성물 용출 3(1단계)=6,828,1
사진4.1.5 콘크리트 품질저하, 수산화생성물 용출(1단계)=7,829,1
사진4.1.6 콘크리트 품질저하(화학물질) 및 용해(1단계)=7,829,1
사진4.1.7 반복적 건조ㆍ습윤에 따른 수산화생성물 용출 4(1단계)=8,830,1
사진4.1.8 동결융해에 의한 콘크리트 터짐(1단계)=8,830,1
사진4.1.9 시멘트 침식 후 경미한 골재노출-앞면(2단계)=9,831,1
사진4.1.10 시멘트 침식 후 골재노출 및 탈락-측면(2단계)=9,831,1
사진4.1.11 콘크리트 침식 및 탈락(2단계)=10,832,1
사진4.1.12 신ㆍ구콘크리트 콘크리트 침식 차이(2단계)=10,832,1
사진4.1.13 콘크리트 침식 및 탈락(2단계)=11,833,1
사진4.1.14 수위변화에 따른 콘크리트 침식(2단계)=11,833,1
사진4.1.15 콘크리트 침식 및 골재노출 진전상태(2단계)=12,834,1
사진4.1.16 콘크리트 침식에 따른 손상 진전(2단계)=12,834,1
사진4.1.17 수위변화에 따른 콘크리트 침식(2단계)=13,835,1
사진4.1.18 콘크리트 침식 및 탈락(3단계)=13,835,1
사진4.1.19 콘크리트 탈락-앞면(3단계)=14,836,1
사진4.1.20 콘크리트 침식 및 탈락-측면(3단계)=14,836,1
사진4.1.21 콘크리트 탈락-측면(3단계)=15,837,1
사진4.1.22 콘크리트 탈락-축면(3단계)=15,837,1
사진4.1.23 심화된 콘크리트 부식 및 탈락(3단계)=16,838,1
사진4.1.24 콘크리트 침식 및 철근노출(3단계)=16,838,1
사진4.1.25 콘크리트 침식(3단계)=17,839,1
사진4.1.26 심각한 콘크리트 침식(3단계)=17,839,1
사진4.1.27 콘크리트 침식 및 골재노출-앞면(3단계)=18,840,1
사진4.1.28 심각한 콘크리트 침식 및 세굴(3단계)=18,840,39
사진4.3.1 교각형상에 의한 손상방지(1)=57,879,1
사진4.3.2 교각형상에 의한 손상방지(2)=57,879,1
사진4.3.3 단면적 증설에 의한 손상 방지=59,881,1
사진4.3.4 강판접착의 전반적 교각보호에 의한 손상방지 (1)=60,882,1
사진4.3.5 강판접착의 전반적 교각보호에 의한 손상방지 (2)=61,883,1
사진4.3.6 강판접착의 전반적 교각보호에 의한 손상방지 (3)=61,883,1
사진4.3.7 부분적 교각보호에 의한 손상방지 (1)=62,884,1
사진4.3.8 부분적 교각보호에 의한 손상방지 (2)=62,884,1
사진4.3.9 교각-수면 경계부에서의 시공이음=90,912,1
사진4.3.10 교각하부에서의 재료분리 현상=93,915,1
사진4.3.11 교각하부에서의 재료분리 현상=93,915,1