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표제지

요약

목차

제1장 서론 9

1.1. 연구의 배경과 목적 9

1.2. 연구의 방법과 범위 9

제2장 이론적 고찰 11

2.1. 식스시그마 DMAIC 단계별 적용기법과 상세 로드맵 11

2.1.1. DMAIC의 단계별 정의와 주요 활동 전략 11

2.1.2. DMAIC의 단계별 상세 로드맵 12

2.2. 자동차 운전석 모듈 조립공정의 이해 15

2.2.1. 자동차 생산의 모듈 방식의 이해 15

2.2.2. 자동차 운전석 모듈 조립공정의 개요 15

제3장 연구내용 17

3.1. 정의단계 18

3.1.1. 프로젝트 선정 동기 및 프로젝트명 확정 18

3.1.2. 개선목표 설정 및 예상효과 산출 18

3.1.3. 프로젝트 차트 작성 19

3.2. 측정단계 21

3.2.1. 측정대상의 선정 21

3.2.2. 측정대상의 현수준 파악 22

3.2.3. 잠재원인 변수 발굴 26

3.3. 분석 및 개선단계 28

3.3.1. 분석 및 자료수집 계획 29

3.3.2. 분석 및 개선 실시 30

3.3.3. 개선결과의 검정 47

3.4. 관리단계 50

3.4.1. 핵심 지표의 장기 동향 파악 50

3.4.2. 작업불량률 개선을 위한 식스시그마 문제해결 프로세스 작성 51

3.4.3. 확대 전개 계획 수립 52

3.5. 개선 효과 52

제4장 결론 53

참고문헌 54

Abstract 56

표목차

〈표 2-1〉 식스시그마 단계별 상세 로드맵과 산출물 12

〈표 3-1〉 모듈 전차종 개선목표 설정 및 예상효과 산출 19

〈표 3-2〉 A차종 개선목표 설정 및 예상효과 산출 22

〈표 3-3〉 분석 및 자료수집 계획 29

〈표 3-4〉 상관계수 값(r) 평가기준 34

〈표 3-5〉 분석결과와 개선내용 48

〈표 3-6〉 측정대상의 개선전후 작업불량률 비교 48

〈표 3-7〉 작업불량률 개선을 위한 식스시그마 문제해결 프로세스 51

그림목차

[그림 2-1] 마이클 해리의 식스시그마에 관한 해석 도해 11

[그림 2-2] 자동차 운전석 모듈 15

[그림 2-3] 자동차 운전석 모듈 조립공정 콘베이어 16

[그림 3-1] 정의단계 추진 프로세스 18

[그림 3-2] 프로젝트 차트 장표 19

[그림 3-3] 측정단계 추진 프로세스 21

[그림 3-4] 측정대상의 DATA 수집 현황 22

[그림 3-5] 측정대상의 P-관리도(불량률 관리도) 23

[그림 3-6] 공정 관리용 P-관리도(불량률 관리도) 23

[그림 3-7] 측정대상의 현수준 공정능력 분석결과 24

[그림 3-8] 측정시스템 분석결과 25

[그림 3-9] 브레인 스토밍 26

[그림 3-10] 특성 요인도 27

[그림 3-11] X-Y 매트릭스 28

[그림 3-12] 분석 및 개선단계 추진 프로세스 28

[그림 3-13] 작업표준서 판독 난이도에 따른 불량률 차이 분석결과 30

[그림 3-14] 작업표준 실정에 따른 불량률 차이 분석결과 31

[그림 3-15] 개선전 작업표준서 32

[그림 3-16] 개선후 작업표준서 32

[그림 3-17] 제조공법서 33

[그림 3-18] 하드웨어 종류 및 수량에 따른 불량률 차이 분석결과 34

[그림 3-19] 조립지시서 CODE 판독 난이도에 따른 불량률 차이 분석결과 35

[그림 3-20] 조립지시서 CODE 생성 또는 삭제에 따른 불량률 차이 분석결과 36

[그림 3-21] 조립지시서 상하, 좌우 동일 CODE 여부에 따른 불량률 차이 분석결과 37

[그림 3-22] 작업자별 조립지시서 판독 수량에 따른 불량률 차이 분석결과 38

[그림 3-23] 개선전 조립지시서 39

[그림 3-24] 개선후 조립지시서 39

[그림 3-25] 조립 사양 판독용 모니터 40

[그림 3-26] 스위치 외관 형상 식별 차이에 따른 불량률 차이 분석결과 41

[그림 3-27] 개선전 스위치 사양 식별표 42

[그림 3-28] 개선후 스위치 사양 식별표 42

[그림 3-29] 공정 파레트 스위치 자재 식별표 개선전후 43

[그림 3-30] BAR CODE 리딩 유무에 따른 불량률 차이 분석결과 44

[그림 3-31] BAR CODE 추가 적용 44

[그림 3-32] 오디오 카바 사양 식별표 45

[그림 3-33] COWL CROSS BAR 볼트 마모 및 파손 횟수와 작업불량률과의 분산분석 결과와 상자그림 46

[그림 3-34] 그로브 박스 볼트 마모 및 파손 횟수와 작업불량률과의 분산분석 결과와 상자그림 46

[그림 3-35] 결근자수와 작업불량률과의 분산분석 결과와 상자그림 47

[그림 3-36] 개선전후의 작업불량률 차이 검정 49

[그림 3-37] 측정대상의 단기 공정능력 평가 결과 49

[그림 3-38] 관리단계 추진 프로세스 50

[그림 3-39] A차종 작업불량률의 장기 동향 50

[그림 3-40] 확대 전개 계획 차트 52

초록보기

자동차 운전석 모듈의 생산방식은 완성차 업체로부터 주문을 받는 즉시 부품 조립이 이루어져야 하는 Assemble-to-order방식이다. 조립공정은 콘베이어 위에 15~20개의 공정으로 이루어져 있으며 각 공정의 작업자는 정해진 공수 내에 정확히 작업을 하고 다음 공정으로 보내줘야 한다. 만일 이러한 일련의 활동들이 원활하게 수행되지 못하면 작업불량과 고객 불만의 원인이 되어 작업에 들어가는 원가 대비 막대한 손실비용을 발생시키게 된다. 자동차 운전석 모듈 생산방식의 특성상 작업자에 의한 수작업이 중심을 이루고 있으므로 작업불량이 수시로 발생하며 또한 발생의 소지를 가지고 있다. 과거에는 작업불량이 발생하면 해당 문제에만 국한되어 실제 프로세스에 영향을 주는지에 대한 검정 없이 단편적인 개선만 이루어 졌다.

본 연구에서는 자동차 운전석 모듈 조립공정의 작업개선을 위해 식스시그마 DMAIC 방법론을 적용하여 프로세스적인 관점에서 문제를 보고 개선하였다. 프로젝트 대상 과제인 A차종의 운전석 모듈 작업불량률 감소 추진과정에서는 작업불량률이 이산형 DATA를 따르고 있으므로 정성적인 통계적 분석방법을 활용하여 측정대상과 잠재인자들의 객관성을 높였다. 그리고 본 프로젝트의 식스시그마 DMAIC 로드맵 추진과정을 바탕으로 하여 자사에 맞는 '작업불량률 개선을 위한 식스시그마 문제해결 프로세스'를 만들어 냈다. 이 결과로 개선 추진 4개월 만에 작업불량률을 60% 감소 시켰으며 월별 평균 작업불량률을 감소 추세로 향하게 했다. 또한, 프로세스 수립을 통해 향후 타차종 확대 적용시 효율적인 개선 추진을 할 수 있게 했다.

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