본문 바로가기 주메뉴 바로가기
국회도서관 홈으로 정보검색 소장정보 검색

목차보기

목차

표제지=0,1,1

제출문=1,2,3

요약문=4,5,9

목차=13,14,4

그림목차=17,18,5

표목차=22,23,3

제1장 슈도보헤마이트 페이스트법으로 제조한 Prototype B 촉매의 개선=25,26,1

제1절 Prototype B 촉매의 제조=25,26,1

1. 제조 방법=25,26,2

2. 촉매의 물리적 특성과 활성=26,27,9

제2절 다양한 방법을 사용한 Prototype B 촉매의 개선=35,36,1

1. 금속 담지량의 변화=35,36,1

가. 담지량이 높은 촉매 제조=35,36,1

나. 촉매의 성분과 활성=35,36,2

2. 훈련도 개선=37,38,1

가. 훈련도 측정=37,38,1

나. 훈련도를 개선한 촉매의 제조=37,38,1

다. 훈련도 개선 촉매의 활성=37,38,2

3. 실리카 첨가=38,39,1

가. 실리카 함유 촉매의 제조=38,39,1

나. 실리카 함유 촉매의 특성과 활성=38,39,2

4. 니켈 첨가=39,40,1

가. 니켈 함유 촉매의 제조=39,40,2

나. 니켈 함유 촉매의 특성과 활성=40,41,9

5. 전구체의 용해도 향상을 통한 분산도 개선=49,50,1

가. 몰리브덴 용해도 향상 촉매 제조=49,50,2

나. 전구체 용해도 향상 촉매의 특성과 활성=50,51,5

6. 함침법과의 비교=55,56,1

가. 함침법을 사용한 촉매의 제조=55,56,1

나. 함침법으로 제조한 촉매의 형태=56,57,3

7. 소성 분위기의 변화=59,60,1

가. 소성 분위기 변화 과정=59,60,1

나. 소성 분위기 변화 촉매의 특성과 활성=59,60,3

8. NAG time이 다른 슈도보헤마이트의 사용=62,63,1

가. NAG time이 다른 슈도보헤마이트=62,63,2

나. NAG time이 다른 슈도보헤마이트를 사용한 촉매의 제조=63,64,1

다. NAG time이 다른 슈도보헤마이트를 사용하여 제조한 촉매의 물리적 특성과 활성=63,64,9

9. 동결 건조의 사용=72,73,1

가. 동결 건조법을 사용한 촉매의 제조=72,73,1

나. 동결 건조를 사용하여 제조한 촉매의 물리적 특성과 활성=72,73,2

10. 훈련 시간의 변화=73,74,1

11. 훈련 온도의 변화=73,74,1

12. 기타 시도한 방법들=73,74,7

제3절 Prototype B 촉매 제조 공정의 단계별 최적화=80,81,1

1. 슈도보헤마이트의 선정=80,81,1

가. 슈도보헤마이트의 종류를 변화시킨 촉매의 제조=80,81,1

나. 슈도보헤마이트 종류의 영향=81,82,3

2. 염기 농도의 최적화=84,85,1

가. 염기 농도를 변화시킨 촉매의 제조=84,85,1

나. 염기 농도의 영향=84,85,4

3. 산 농도의 최적화를 통한 밀도 향상=88,89,1

가. 산의 농도를 변화시킨 촉매의 제조=88,89,1

나. 산 농도의 영향=88,89,4

4. 금속 담지량의 최적화=92,93,1

가. 금속 담지량을 최적화한 촉매의 제조=92,93,1

나. 금속 담지량의 영향=92,93,6

5. 소성 과정의 개선=98,99,5

6. Co/Mo 값의 최적화=103,104,1

가. 코발트 양이 증가된 촉매의 제조=103,104,1

나. Co/Mo 값의 영향=103,104,8

7. 건조 조건의 최적화=111,112,1

가. 건조 조건을 변화시킨 촉매의 제조=111,112,1

나. 건조 조건의 영향=111,112,8

8. Prototype B 촉매의 최적화=119,120,5

9. Ex situ presulfiding 법의 사용=124,125,1

가. 개요=124,125,1

나. 결과 및 고찰=124,125,2

다. 결론=125,126,5

10. 최적화된 Prototype B 촉매의 재현성 실험 및 Catatest=130,131,3

11. 결과 요약=133,134,2

제2장 솔-젤 법을 이용한 고활성 촉매의 제조=135,136,1

제1절 알콕사이드를 이용한 솔-젤 촉매=135,136,1

1. 연구의 배경 및 개요=135,136,1

2. 알코올을 용매로 사용한 솔-젤 법=136,137,1

가. 촉매 제조=136,137,1

나. 촉매의 활성과 특성=136,137,2

3. Yoldas 법에 의한 물을 용매로 사용한 솔-젤 법=137,138,1

가. 담체 제조=137,138,2

나. 담체의 물성=138,139,1

다. 촉매 제조=138,139,2

라. 촉매의 물성 및 반응성=139,140,2

4. 결과 요약=140,141,7

제2절 비알콕사이드를 이용한 솔-젤 촉매=147,148,1

1. 연구의 배경 및 개요=147,148,2

2. 실험=149,150,1

가. 담채 및 촉매 제조=149,150,7

나. 수첨 탈황 촉매의 성능 평가 방법=156,157,2

다. 담체 및 촉매의 특성 분석=157,158,2

3. Non-alkoxide sol-gel법에 의해 제조된 Alumina 담체=159,160,8

4. Non-alkoxide sol-gel법에 의해 제조된 Co-Mo/Alumina 촉매=167,168,1

가. Co-Mo/Alumina 복합젤 촉매의 제조 특성=167,168,12

나. 건조 방법의 영향=179,180,12

다. 총 금속 함량의 영향=191,192,12

라. 용매 제거 방법의 영향=203,204,8

마. Co 함량의 영향=211,212,9

5. Non-alkoxide sol-gel법에 의해 제조된 Ni-Mo/Alumina 촉매=220,221,13

6. 결과 요약=233,234,2

제3장 Prototype A 촉매 제조공정에 관한 연구=235,236,1

제1절 Spray dried 분말을 이용한 Prototype A 촉매 제조=235,236,1

1. 연구의 배경 및 개요=235,236,2

2. 실험 방법=236,237,5

3. 결과 및 고찰=241,242,12

4. 결론=252,253,4

제2절 단위 제조공정의 최적화에 관한 연구=256,257,1

1. 연구개요 및 배경=256,257,1

2. 실험방법=256,257,2

가. 슈도 보헤마이트 젤 제조공정=257,258,3

나. 촉매 담지 공정=260,261,1

다. 촉매물질이 담지된 슈도보헤마이트 젤 slurry 및 압출 성형제 건조 공정=260,261,3

라. 침전/함침법에 의한 Prototype A 촉매 제조 시 촉매 함침법=262,263,2

3. 결과 및 고찰=264,265,1

가. 슈도보헤마이트 교질화 및 젤화 공정에 관한 연구=264,265,5

나. Spray drying 방법으로 제조된 Prototype A 촉매=269,270,3

다. Microwave drying 공정으로 제조된 Prototype-A 촉매=272,273,9

라. 습윤 Microwave drying 공정으로 제조된 Prototype-A 촉매=281,282,13

4. 결론=294,295,1

제4장 초고심도 탈황 공정 조건 탐색 및 개발 촉매 성능 평가=295,296,1

제1절 CoMo/NiMo Grading 촉매 성능 비교 평가 실험=295,296,1

1. 개요=295,296,1

2. 실험 방법=295,296,3

3. 결과 및 고찰=298,299,1

가. CoMo/NiMo Grading 촉매 성능 비교=298,299,3

나. 50ppm S 생산을 위한 Prod. 재 처리 가능성 평가=301,302,1

4. 결론=302,303,2

제2절 초고심도 탈황 공정 조건 검토=304,305,1

1. 개요=304,305,1

2. 실험 방법=304,305,4

3. 결과 및 고찰=308,309,1

가. 공정 운전 조건 변화를 통한 초고심도 탈황 가능성 조사=308,309,3

나. 반응물 다변화를 통한 초고심도 탈황 가능성 조사=311,312,2

4. 결론=312,313,6

제3절 CoMo촉매와 NiMo촉매의 탈황 성능 비교 평가=318,319,1

1. 개요=318,319,1

2. 실험 방법=319,320,2

3. 결과 및 고찰=321,322,5

4. 결론=326,327,1

제4절 개발 촉매 성능 비교 평가=327,328,1

1. 개요=327,328,1

2. 실험 방법=327,328,2

3. 결과 및 고찰=329,330,1

가. 고심도 탈황 조건에서 촉매 성능 비교=329,330,3

나. 개발 촉매의 초고심도 탈황 가능성 평가=332,333,1

4. 결론=332,333,1

제5장 결론=333,334,2

참고문헌=335,336,1

위탁보고서

위탁보고서=0,337,1

제출문=1,338,1

요약문=2,339,5

목차=7,344,1

그림목차=8,345,1

표목차=9,346,2

제1장. 촉매의 비활성화-문헌조사 요약=11,348,1

제1절 서론=11,348,1

제2절 비활성화 유형=11,348,1

1. 소결(Sintering)=12,349,1

2. 피독(poisoning)=12,349,1

3. cooking=13,350,1

제3절 촉매 입자의 비활성화-확산의 영향(유효성인자)=13,350,2

제4절 촉매반응기의 비활성화(Coke profile)=15,352,1

제2장. 가속비활성화 실험방법(Experimetal method for accelerated deactivation)=16,353,1

제1절 가혹한 반응조건의 적용=16,353,2

제2절 Precoking=17,354,1

제3절 본 연구에서의 가속 비활성화를 통한 실험방법 제안=17,354,2

1. 모델탈황반응과 precoking을 병행한 촉매의 비활성화 연구=18,355,2

제3장. 실험=20,357,1

제1절. 담체제조 및 금속담지=20,357,2

제2절. 반응실험=22,359,2

제3절. 특성분석=24,361,1

1. 질소흡착법=24,361,1

2. 13C(이미지참조)MAS NMR=24,361,1

3. 원소분석법=24,361,1

제4장. 결과 및 고찰=25,362,1

제1절 수명이 다한 탈황촉매의 반응활성 및 특성분석=25,362,1

제2절 precoking 처리를 통한 탈황촉매의 활성저하=25,362,10

제3절 대표적인 precoking 조건의 선택=34,371,5

제4절 여러 가지 탈황촉매에 대한 대표적 precoking 조건의 적용=39,376,8

제5절 대표적 precoking 조건 적용을 통한 탈황촉매의 수명예측=46,383,7

참고문헌=53,390,4

그림목차

그림 1-1. 훈련기=28,29,1

그림 1-2. 압출기=29,30,1

그림 1-3. 성형체 건조용 전기로=30,31,1

그림 1-4. 관형 소성로=31,32,1

그림 1-5. Prototype B 촉매의 형태=32,33,1

그림 1-6. Code B와 기본 방법으로 제조한 Prototype B 촉매의 기공 분포=33,34,1

그림 1-7. Capillary rheometer 측정 결과(수분 35%)=44,45,1

그림 1-8. Capillary rheometer 측정 결과(수분 27.5%,29.6%)=45,46,1

그림 1-9. Capillary rheometer 측정 결과(수분 24.6%)=46,47,1

그림 1-10. 훈련도 개선 촉매의 제조 공정=47,48,1

그림 1-11. 실리카 함유 촉매의 기공 특성=48,49,1

그림 1-12. 전구체 용해도 향상 촉매 제조 공정=52,53,1

그림 1-13. 전구체 용해도 향상 촉매의 기공 특성=54,55,1

그림 1-14. Rotary evaporator=57,58,1

그림 1-15. 제조 방법에 따른 촉매 형태 비교=58,59,1

그림 1-16. 소성 분위기를 변화시킨 촉매의 기공 특성=61,62,1

그림 1-17. NAG time이 다른 슈도보헤마이트의 기공 특성=67,68,1

그림 1-18. NAG time이 다른 슈도보헤마이트의 XRD 결과=68,69,1

그림 1-19. NAG time이 다른 슈도보헤마이트의 TG 결과=69,70,1

그림 1-20. NAG time이 다른 슈도보헤마이트를 사용하여 제조한 촉매의 기공 특성=70,71,1

그림 1-21. NAG time이 60인 슈도보헤마이트를 사용하여 제조한 촉매에서 훈련 시간에 따른 기공 특성=71,72,1

그림 1-22. 동결 건조기=75,76,1

그림 1-23. 동결 건조를 사용하여 제조한 촉매의 기공 특성=76,77,1

그림 1-24. 슈도보헤마이트의 종류를 변화시킨 촉매들의 기공 특성=83,84,1

그림 1-25. 염기 농도를 변화시킨 촉매들의 기공 특성=87,88,1

그림 1-26. 산의 농도를 변화시킨 촉매들의 기공 특성=91,92,1

그림 1-27. 금속 담지량과 산의 양(133%)에 따른 기공 특성=95,96,1

그림 1-28. 금속 담지량과 산의 양(166%)에 따른 기공 특성=96,97,1

그림 1-29. 금속 담지량과 산의 양(200%)에 따른 기공 특성=97,98,1

그림 1-30. 소성 과정에서 촉매층의 온도 변화=100,101,1

그림 1-31. 소성전 성형체의 TG-DTA 결과=101,102,1

그림 1-32. Box형 소성로=102,103,1

그림 1-33. 몰리브덴 양이 Code B에서와 같을 때 코발트 첨가량에 따른 기공 특성=109,110,1

그림 1-34. 몰리브덴 양이 Code H에서와 같을 때 코발트 첨가량에 따른 기공 특성=110,111,1

그림 1-35. 진공 건조기=115,116,1

그림 1-36. Microwave 건조기=116,117,1

그림 1-37. 몰리브덴 양이 Code B 촉매에서와 같을 때 건조 조건이 다른 촉매들의 기공 특성=117,118,1

그림 1-38. 몰리브덴 양이 Code H 촉매에서와 같을 때 건조 조건이 다른 촉매들의 기공 특성=118,119,1

그림 1-39. Co/Mo 값과 건조 조건이 촉매의 활성에 미치는 영향(Mo:Code B)=120,121,1

그림 1-40. Co/Mo 값과 건조 조건이 촉매의 활성에 미치는 영향(Mo:Code H)=121,122,1

그림 1-41. Co/Mo 값과 건조 조건이 촉매의 밀도에 미치는 영향(Mo:Code B)=122,123,1

그림 1-42. Co/Mo 값과 건조 조건이 촉매의 밀도에 미치는 영향(Mo:Code H)=123,124,1

그림 1-43. 황화제별 촉매 활성=127,128,1

그림 1-44. 개발 촉매(Prototype-B) Ex-situ presulfiding 효과=128,129,1

그림 1-45. Ex-situ presulfiding 촉매 활성 검증(측정장비:CATATEST)=129,130,1

그림 1-46. Prototype B 촉매의 Catatest 실험 결과=132,133,1

그림 2-1. Yoldas법으로 제조한 담체의 기공 특성=144,145,1

그림 2-2. Non-alkoxide sol-gel법을 이용한 Alumina 제조법=150,151,1

그림 2-3. Non-alkoxide sol-gel법을 이용한 Co-Mo/Alumina 촉매 제조법=153,154,1

그림 2-4. Non-alkoxide sol-gel법을 이용한 Co-Mo/Alumina 습윤젤 제조법=154,155,1

그림 2-5. Non-alkoxide sol-gel법을 이용한 Ni-Mo/Alumina 촉매 제조법=155,156,1

그림 2-6. Non-alkoxide sol-gel법에 의하여 제조된 알루미나의 TG-DTA=165,166,1

그림 2-7. Non-alkoxide sol-gel법에 의하여 제조된 알루미나의 X-ray diffraction spectra=166,167,1

그림 2-8. Non-alkoxide sol-gel법에 의하여 제조된 23.7% Co-Mo/Alumina 촉매의 TG-DTA=170,171,1

그림 2-9. Non-alkoxide sol-gel법에 의하여 제조된 23.7% Co-Mo/Alumina 촉매의 X-ray diffraction spectra=171,172,1

그림 2-10. 실험실 규모로 제조된 23.7% Co-Mo/Alumina 촉매의 제조시 사용된 물 함량 변화에 따른 pore size distributions=174,175,1

그림 2-11. 실험실 규모로 제조된 23.7% Co-Mo/Alumina 촉매의 제조시 사용된 propylene oxide 함량 변화에 따른 pore size distributions=176,177,1

그림 2-12. 건조방법에 따른 NSG020321N(23.7% Co-Mo/Alumina) 촉매의 pore size distributions=182,183,1

그림 2-13. 건조방법에 따른 NSG020322N(23.7% Co-Mo/Alumina) 촉매의 pore size distributions=184,185,1

그림 2-14. 건조방법에 따른 NSG020402N(23.7% Co-Mo/Alumina) 촉매의 pore size distributions=186,187,1

그림 2-15. 건조방법에 따른 NSG020401N(23.7% Co-Mo/Alumina) 촉매의 pore size distributions=188,189,1

그림 2-16. 건조방법에 따른 NSG020409N(23.7% Co-Mo/Alumina) 촉매의 pore size distributions=190,191,1

그림 2-17. Non-alkoxide sol-gel법으로 제조된 Co-Mo/Alumina 촉매의 수첨 탈황 반응 활성에 대한 총 금속 산화물 함량의 영향=198,199,1

그림 2-18. 총 금속 산화물 함량 변화에 따른 Co-Mo/Alumina 촉매(일반건조)의 밀도 변화=199,200,1

그림 2-19. 총 금속 산화물 함량 변화에 따른 Co-Mo/Alumina 촉매(일반건조)의 비표면적 변화=200,201,1

그림 2-20. 총 금속 산화물 함량 변화에 따른 Co-Mo/Alumina 촉매(일반건조)의 pore size distributions=201,202,1

그림 2-21. Non-alkoxide sol-gel법에 의하여 제조된 높은 금속 함량을 갖는 Co-Mo/Alumina 촉매의 X-ray diffraction spectra=202,203,1

그림 2-22. 촉매 성형을 위한 가압 용매 제거=205,206,1

그림 2-23. 가압 용매 제거를 통한 촉매 성형 실시 예=206,207,1

그림 2-24. 용매 제거 방법에 따른 Co-Mo/Alumina 촉매의 pore size distributions=210,211,1

그림 2-25. Non-alkoxide sol-gel법으로 제조된 40.6 wt% Co-Mo/Alumina 촉매의 수첨 탈황 반응 활성에 대한 코발트 함량의 영향=215,216,1

그림 2-26. 코발트 함량 변화에 따른 40.6 wt% Co-Mo/Alumina 촉매(일반건조)의 밀도 변화=216,217,1

그림 2-27. 코발트 함량 변화에 따른 40.6 wt% Co-Mo/Alumina 촉매(일반건조)의 pore size distributions=217,218,1

그림 2-28. 코발트 함량 변화에 따른 45 wt% Co-Mo/Alumina 촉매(일반건조)의 pore size distributions=219,220,1

그림 2-29. Nickel nitrate를 사용하여 제조된 Ni-Mo/Alumina 촉매의 물 사용량 증가에 따른 pore size distributions(propylene oxide,10 mol)=225,226,1

그림 2-30. Nickel nitrate를 사용하여 제조된 Ni-Mo/Alumina 촉매의 물 사용량 증가에 따른 pore size distributions(propylene oxide,12 mol)=226,227,1

그림 2-31. Nickel acetate를 사용하여 제조된 Ni-Mo/Alumina 촉매의 물 사용량 증가에 따른 pore size distributions(propylene oxide,10 mol)=229,230,1

그림 2-32. Nickel acetate를 사용하여 제조된 Ni-Mo/Alumina 촉매의 물 사용량 증가에 따른 pore size distributions(propylene oxide,12 mol)=230,231,1

그림 2-33. Non-alkoxide sol-gel법으로 제조된 40.6 wt% Ni-Mo/Alumina 촉매(일반건조)의 pore size distributions=232,233,1

그림 3-1. Spray drying 공정으로 prototype A 촉매 제조공정=237,238,1

그림 3-2. Prototype A 촉매 소성 시 사용된 열처리 공정=240,241,1

그림 3-3. 촉매 물질이 담지된 슈도보헤마이트 spray dried 분말의 SEM 미세구조=243,244,1

그림 3-4. 촉매 물질이 담지된 슈도보헤마이트 spray dried 분말의 primary 입자 SEM 미세구조=245,246,1

그림 3-5. 촉매 물질이 담지된 슈도보헤마이트 spray dried 분말의 기공 분포=246,247,1

그림 3-6. Spray dried 분말의 XRD pattern=247,248,1

그림 3-7. 여러 plastic body 제조공정으로 제조된 prototype A 촉매(NPA-3) 파단면의 미세구조=249,250,1

그림 3-8. Spray dried 분말을 사용하여 제조된 prototype A 촉매(NPA-6) 파단면의 SEM 미세구조=250,251,1

그림 3-9. Spray dried 분말을 사용하여 제조된 prototype A 촉매(NPA-6)의 기공 크기분포=251,252,1

그림 3-10. Spray dried 분말을 사용하여 제조된 prototype A 촉매(NPA-6)의 XRD pattern=251,252,1

그림 3-11. Spray dried 분말을 사용하여 제조된 prototype A 촉매의 SEM 미세구조=254,255,1

그림 3-12. Spray dried 분말을 사용하여 제조된 prototype A 촉매(NPA-6N)의 기공 분포=255,256,1

그림 3-13. Prototype A 촉매 제조공정도=258,259,1

그림 3-14. 촉매물질이 담지된 prototype A 촉매 성형체의 TG/DTA 분석 결과=263,264,1

그림 3-15. 슈도보헤마이트 NAG time 및 질산 농도에 따른 슈도보헤마이트 슬러리 점도 변화=265,266,1

그림 3-16. (a) 전단속도에 다른 여러 pH를 갖는 슈도보헤마이트 슬러리 점도 변화 및 (b) 전단속도가 78.5 1/s에서 pH에 따른 슈도보헤마이트 슬러리 점도변화=266,267,1

그림 3-17. 젤화가 이루어진 슈도보헤마이트 슬러리의 (a) 전단속도 및 (b) pH 변화에 따른 점도변화=268,269,1

그림 3-18. Microwave drying 공정으로 제조된 Prototype A 촉매 및 Code B 및 H 촉매 파단면의 SEM 미세구조=280,281,1

그림 3-19. 습윤 Microwave drying 공정으로 제조된 Code B 조성의 prototype A 촉매의 가소제 첨가에 따른 반응 활성 변화=283,284,1

그림 3-20. 습윤 Microwave drying 공정으로 제조된 Code B 조성의 prototype A 촉매 내 CoO 양의 변화에 따른 촉매 반응 활성의 변화=286,287,1

그림 3-21. Code B 조성의 prototype A 촉매에서 소성 온도 변화에 따른 촉매의 반응 활성 변화=291,292,1

그림 3-22. 촉매 담지 시 첨가되는 amine 함량 변화에 따른 습윤 Microwave drying 공정으로 제조된 prototype A 촉매의 반응 활성 변화=292,293,1

그림 3-23. 촉매 물질 첨가 시 0.4M amine용액을 사용하여 습윤 Microwave drying 공정으로 제조된 prototype A 촉매의 CoO 함량에 따른 반응 활성 변화=293,294,1

그림 4-1. 반응온도 대비 촉매 활성=299,300,1

그림 4-2. 반응 압력 대비 촉매 활성=300,301,1

그림 4-3. Grading 촉매에서 Prod. 재 처리 가능성 평가=303,304,1

그림 4-4. DSL Feed에 함유되어 있는 대표적인 황 화합물[원문불량;p.306]=306,307,1

그림 4-5. 황화합물의 Boiling Point 대비 반응성 비교=307,308,1

그림 4-6. CODE I 촉매의 반응 압력별 탈황 성능(Prod. S target=50 ppm S)=309,310,1

그림 4-7. CODE I 촉매의 반응 압력별 탈황 성능(Prod. S target=15 ppm S)=310,311,1

그림 4-8. 반응온도 대비 촉매 활성 (반응 압력=33 kgf(이미지참조)/㎠)=314,315,1

그림 4-9. 반응온도 대비 촉매 활성 (반응 압력=39 kgf(이미지참조)/㎠)=315,316,1

그림 4-10. 반응온도 대비 Aromatics 함량 (반응 압력=33 kgf(이미지참조)/㎠)=316,317,1

그림 4-11. 반응온도 대비 Aromatics 함량 (반응 압력=39 kgf(이미지참조)/㎠)=317,318,1

그림 4-12. Reaction Mechanism in HDS Reaction=320,321,1

그림 4-13. 고심도 탈황조건에 CoMo 및 NiMo 촉매의 탈황 성능 비교(LHSV=3.5h-1(이미지참조),Prod S.Target=430 ppm)=322,323,1

그림 4-14. 고심도 탈황조건에 CoMo 및 NiMo 촉매의 탈질 성능 비교(LHSV=3.5h-1(이미지참조),Prod S.Target=430 ppm)=323,324,1

그림 4-15. 고심도 탈황조건에 CoMo 및 NiMo 촉매의 탈아로마틱 성능 비교(LHSV=3.5h-1(이미지참조),Prod S.Target=430 ppm)=324,325,1

그림 4-16. 고심도 탈황조건에 CoMo 및 NiMo 촉매의 탈황 성능 비교(LHSV=3.5h-1(이미지참조),Prod S.Target=50 ppm)=325,326,1

그림 4-17. 고심도 탈황 촉매조건에서 개발 촉매의 탈황 성능 비교=330,331,1

그림 4-18. 개발촉매의 초고심도 탈황 가능성 평가 및 탈황 성능 비교=331,332,1

그림 3.1. 탈황촉매의 precoking을 위한 반응기의 도식도와 사진=21,358,1

그림 3.2. 탈황반응 장치의 도식도와 사진=23,360,1

그림 4.1. Code B 촉매의 thiophene 탈황반응활성(반응온도:400℃,반응압력:20atm W/F=0.57grㆍmin/cc.H₂/thiophene=15)=26,363,1

그림 4.2. precoking 조건변화에 따른 thiophene conversion(precursor:cyclohaxene,400℃,20atm W/F=0.57grㆍmin/cc.H₂/thiophene=15)=28,365,1

그림 4.3. precoking 조건변화에 따른 thiophene conversion(precursor:naphthalene,400℃,20atm W/F=0.57grㆍmin/cc.H₂/thiophene=15)=29,366,1

그림 4.4. precoking 조건변화에 따른 thiophene conversion(precursor:anthracene,400℃,20atm W/F=0.57grㆍmin/cc.H₂/thiophene=15)=30,367,1

그림 4.5. precursor 변화에 따른 thiophene conversion(precoking temp:400℃,400℃,20atm W/F=0.57grㆍmin/cc.H₂/thiophene=15)=32,369,1

그림 4.6. precursor 질량에 따른 thiophene conversion(precursor:anthracene,400℃,20atm W/F=0.57grㆍmin/cc.H₂/thiophene=15)=33,370,1

그림 4.7. 대표적 precoking 조건에 대한 반응활성,표면적 및 방향족 성분비=37,374,1

그림 4.8. 대표적 precoking 조건에 대한 각 촉매의 탈황활성 변화=40,377,1

그림 4.9. 대표적 precoking 조건에 대한 표면적의 변화=41,378,1

그림 4.10. 대표적 precoking 조건에 대한 방향족 성분비의 변화=42,379,1

그림 4.11. 대표적 precoking 조건에 대한 반응활성의 변화=43,380,1

그림 4.12. 대표적 precoking 조건에 대한 표면적의 변화=44,381,1

그림 4.13. 대표적 precoking 조건에 대한 방향족 성분비의 변화=45,382,1

그림 4.14. 대표적 precoking 조건에 대한 반응활성의 변화=47,384,1

그림 4.15. 대표적 precoking 조건에 대한 표면적의 변화=48,385,1

그림 4.16. 대표적 precoking 조건에 대한 방향족 성분비의 변화=49,386,1

그림 4.17. 대표적 precoking 조건에 대한 반응활성의 변화=50,387,1

그림 4.18. 대표적 precoking 조건에 대한 표면적의 변화=51,388,1

그림 4.19. 대표적 precoking 조건에 대한 방향족 성분비의 변화=52,389,1

표목차

표 1-1. Code B와 Prototype B 촉매의 물리적 특성 및 활성=34,35,1

표 1-2. 금속 담지량의 변화=36,37,1

표 1-3. 혼련 과정의 변화=41,42,1

표 1-4. 실리카의 첨가=42,43,1

표 1-5. 니켈의 첨가=43,44,1

표 1-6. 전구체 용해도 향상 시도=53,54,1

표 1-7. 소성 분위기의 변화=60,61,1

표 1-8. 슈도보헤마이트의 물리적 특성=65,66,1

표 1-9. NAG time이 다른 슈도보헤마이트 사용=66,67,1

표 1-10. 동결 건조의 사용=74,75,1

표 1-11. 혼련 시간의 변화=77,78,1

표 1-12. 혼련 온도의 변화=78,79,1

표 1-13. 슈도보헤마이트의 종류 변화=82,83,1

표 1-14. 염기 농도의 최적화=86,87,1

표 1-15. 산 농도의 최적화=90,91,1

표 1-16. 금속 담지량의 증가=94,95,1

표 1-17. 몰리브덴의 양이 Code B에서와 같은 촉매에서 코발트양의 최적화=105,106,2

표 1-18. 몰리브덴의 양이 Code H에서와 같은 촉매에서 코발트양의 최적화=107,108,2

표 1-19. 몰리브덴의 양이 Code B에서와 같은 촉매에서 건조조건의 영향=113,114,1

표 1-20. 몰리브덴의 양이 Code H에서와 같은 촉매에서 건조조건의 영향=114,115,1

표 1-21. 최적화된 Prototype B 촉매의 재현성 실험=131,132,1

표 2-1. 알코올을 용매로 사용한 솔-젤 법=141,142,2

표 2-2. Yoldas법에 의한 알루미나 담체 제조=143,144,1

표 2-3. Yoldas법에 의한 촉매 제조=145,146,2

표 2-4. Non-alkoxide sol-gel법에 의하여 제조된 알루미나의 제조 조건 및 몰성=164,165,1

표 2-5. 실험실 규모로 제조된 23.7% Co-Mo/Alumina 촉매의 제조시 사용된 물 함량 변화에 따른 물성=172,173,2

표 2-6. 실험실 규모로 제조된 23.7% Co-Mo/Alumina 촉매의 제조시 사용된 propylene oxide 함량 변화에 따른 물성=175,176,1

표 2-7. 실험실 규모로 제조된 32.1% Co-Mo/Alumina 촉매의 제조시 사용된 propylene oxide 함량 변화에 따른 물성=177,178,2

표 2-8. 건조방법에 따른 NSG020321N(23.7% Co-Mo/Alumina) 촉매의 활성 및 물성=181,182,1

표 2-9. 건조방법에 따른 NSG020322N(23.7% Co-Mo/Alumina) 촉매의 활성 및 물성=183,184,1

표 2-10. 건조방법에 따른 NSG020402N(23.7% Co-Mo/Alumina) 촉매의 활성 및 물성=185,186,1

표 2-11. 건조방법에 따른 NSG020401N(23.7% Co-Mo/Alumina) 촉매의 활성 및 물성=187,188,1

표 2-12. 건조방법에 따른 NSG020409N(23.7% Co-Mo/Alumina) 촉매의 활성 및 물성=189,190,1

표 2-13. 총 금속 산화물 함량이 35.0 wt%와 40.6 wt%인 Co-Mo/Alumina 촉매의 활성 및 물성=194,195,1

표 2-14. 총 금속 산화물 함량이 45.0 wt%인 Co-Mo/Alumina 촉매의 활성 및 물성=195,196,1

표 2-15. 총 금속 산화물 함량이 50.3 wt%인 Co-Mo/Alumina 촉매의 활성 및 물성=196,197,1

표 2-16. 총 금속 산화물 함량이 60.4 wt%인 Co-Mo/Alumina 촉매의 활성 및 물성=197,198,1

표 2-17. 용매 제거 방법에 따른 40.6 wt%인 Co-Mo/Alumina 촉매의 활성 및 물성=207,208,1

표 2-18. 용매 제거 방법에 따른 45.0 wt%인 Co-Mo/Alumina 촉매의 활성 및 물성=208,209,1

표 2-19. Microwave를 사용하여 용매를 제거한 40.6 wt%인 Co-Mo/Alumina 촉매의 활성 및 물성=209,210,1

표 2-20. 코발트 함량 변화에 따른 40.6 wt% Co-Mo/Alumina 촉매(일반건조)의 활성 및 물성=213,214,2

표 2-21. 코발트 함량 변화에 따른 45.0 wt% Co-Mo/Alumina 촉매(일반건조)의 활성 및 물성=218,219,1

표 2-22. Nickel nitrate를 사용하여 제조된 40.6 wt% Ni-Mo/Alumina 촉매의 물 사용량 증가에 따른 물성(propylene oxide,10mol)=223,224,1

표 2-23. Nickel nitrate를 사용하여 제조된 40.6 wt% Ni-Mo/Alumina 촉매의 물 사용량 증가에 따른 물성(propylene oxide,12mol)=224,225,1

표 2-24. Nickel acetate를 사용하여 제조된 40.6 wt% Ni-Mo/Alumina 촉매의 물 사용량 증가에 따른 물성(propylene oxide,10mol)=227,228,1

표 2-25. Nickel acetate를 사용하여 제조된 40.6 wt% Ni-Mo/Alumina 촉매의 물 사용량 증가에 따른 물성(propylene oxide,12mol)=228,229,1

표 2-26. Non-alkoxide sol-gel법으로 제조된 40.6 wt% Co-Mo/Alumina 촉매(일반건조)의 활성 및 물성=231,232,1

표 3-1. 촉매 물질이 담지된 슈도보헤마이트 spray dried 분말=237,238,1

표 3-2. Spray dried 분말을 사용하여 제조된 prototype A 촉매 종류=240,241,1

표 3-3. Spray drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매 특성=270,271,1

표 3-4. Spray drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매 특성=271,272,1

표 3-5. Microwave drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매의 특성=273,274,1

표 3-6. Microwave drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매의 특성=274,275,1

표 3-7. Microwave drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매의 특성=276,277,1

표 3-8. 습윤 microwave drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매의 특성=282,283,1

표 3-9. 습윤 microwave drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매의 특성=284,285,1

표 3-10. 습윤 microwave drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매의 특성=285,286,1

표 3-11. 습윤 microwave drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매의 특성=288,289,1

표 3-12. 습윤 microwave drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매의 특성=289,290,1

표 3-13. 습윤 microwave drying 방법으로 제조된 prototype A 촉매의 특성=290,291,1

표 4-1. Grading 촉매의 종류=297,298,1

표 4-2. 실험에 사용된 Feed 물성=297,298,1

표 4-3. Prod. 재 처리와 반응 물 양 변화 효과 실험=301,302,1

표 4-4. DSL Feed 종류별 물성=305,306,1

표 4-5. CoMo촉매와 NiMo촉매의 탈황 성능 평가 실험 조건=319,320,1

표 4-6. 개발 촉매 성능 평가 실험 조건=328,329,1

표 4.1. 탈황반응 전ㆍ후 촉매의 특성분석=27,364,1

표 4.2. precoking 처리한 촉매의 방향족 성분비=35,372,1

표 4.3. precoking 촉매의 비표면적,기공크기 및 기공부피=36,373,1

표 4.4. 대표적 precoking 조건에 대한 재현성 평가=38,375,1