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목차

표제지=0,1,1

제출문=0,2,1

에너지ㆍ자원기술개발사업 최종보고서 초록/김우현=0,3,1

요약문=i,4,9

목차=x,13,7

표차례=xvii,20,3

그림차례=xx,23,8

제1장 서론=1,31,1

제1절 연구 목적 및 필요성=1,31,1

1. 연구 개요=1,31,2

2. 기술 개발의 필요성=2,32,4

3. 개발기술의 당면과제 및 기술적 애로=5,35,1

4. 관련 기술의 국내ㆍ외 현황=5,35,9

제2절 연구 내용 및 범위=14,44,1

1. 1차년도=14,44,1

2. 2차년도=14,44,2

3. 3차년도=15,45,1

제3절 연구개발 추진체계=16,46,1

1. 1차년도=16,46,1

2. 2차년도=17,47,1

3. 3차년도=18,48,1

제2장 기술현황 조사 및 분석=19,49,1

제1절 폐기물의 발생 및 처리현황=19,49,1

1. 폐기물 발생량 및 조성=19,49,1

2. 성상별 발생량=19,49,2

3. 폐기물 처리현황=20,50,3

4. 폐기물 발생 및 처리 전망=22,52,3

제2절 RDF 특성 및 제조 기술=25,55,1

1. RDF 특성=25,55,3

2. RDF 제조기술=27,57,4

3. RDF의 품질,규격 및 조건=30,60,4

제3절 유동층 연소기술=34,64,1

1. 개요=34,64,5

2. 순환유동층 연소로의 원리=38,68,2

3. 순환유동층 연소의 장점=40,70,1

4. 순환유동층 연소보일러의 종류=40,70,3

5. 유동층 보일러 개발 및 보급현황=42,72,7

제4절 유동층 연소로에서 대기오염물질 생성 및 제어=49,79,1

1. 개요=49,79,1

2. 황산화물(SOx)=49,79,11

3. 질소산화물(NOx)=60,90,12

4. 유기성 오염물질=72,102,3

5. 중금속(Heavy metal) 및 할로겐 화합물=74,104,4

제3장 RDF의 제조 및 특성=78,108,1

제1절 RDF 제조 및 성상분석=78,108,1

1. RDF 제조용 생활폐기물 성상조사=78,108,1

2. RDF 제조=78,108,2

제2절 RDF 특성분석=79,109,1

1. RDF 밀도분석=79,109,1

2. RDF 발열량 분석=80,110,1

3. RDF 원소 및 공업분석=80,110,1

4. RDF 원소시 CI의 거동 분석=80,110,4

제3절 결과요약=83,113,1

제4장 Lab-scale RDF 유동층 연소특성 기초실험=84,114,1

제4-1장 RDF 유동층 연소특성연구=84,114,1

제1절 서론=84,114,1

제2절 실험장치 및 방법=84,114,1

1. 실험장치=84,114,9

2. 실험방법=93,123,1

제3절 RDF의 물리화학적 특성=94,124,1

1. RDF 성분분석=94,124,1

2. 열중량분석(TGA) 분석결과=95,125,1

3. Lab-scale 유동층 연소로의 최소유동화 속도(Umf)=96,126,1

제4절 조업조건 변화에 따른 RDF 연소특성=97,127,1

1. RDF 유동층 연소로내 온도 분포=97,127,1

2. 조업조건에 따른 대기오염물질 배출특성=98,128,1

3. 총괄 공기-연료비 변화에 따른 연소효율=98,128,4

제5절／제4절 결과요약=102,132,1

제4-2장 탈황／탈염소제 첨가에 따른 배가스 특성=103,133,1

제1절 서론=103,133,1

제2절 연구방법=103,133,1

1. 열역학평형 모델을 이용한 대기오염물질 거동 연구방법=103,133,2

2. 중금속 화합물의 배출 거동=104,134,1

제3절 Limestone 주입에 따른 배가스 특성=105,135,7

제4절 Limestone 주입에 따른 중금속 화합물의 배출특성=112,142,7

제5절 결과요약=119,149,1

제5장 Bench scale 기포유동층 연소장치 설계 및 연소특성=120,150,1

제1절 RDF 유동층 소각시스템 설계=120,150,1

1. 유동층 소각로 최적설계 절차=120,150,1

2. 유동층 소각로 기본설계=120,150,7

3. 시스템 사양=126,156,2

4. 시스템 개요=127,157,6

제2절 RDF 연소특성 기초실험=133,163,1

1. 최소 유동화 속도=133,163,1

2. RDF별 연소실 승온속도=134,164,2

3. RDF 연소특성=136,166,7

제3절 Ca(OH)₂첨가량별 RDF 유동층 연소특성=143,173,1

1. 연소배출가스 특성=143,173,4

2. RDF 유동층 연소시 CI 배출 거동측성=147,177,2

3. RDF 유동층 연소 비산재내의 중금속 함유량=148,178,2

제4절 RDF 유동층 최적연소실험=150,180,1

1. 실험조건=150,180,1

2. 최적연소실험 결과=150,180,6

3. 최적연소조건에서의 소석회 주입량에 따른 CI 배출특성=156,186,1

제5절 결과요약=157,187,2

제6장 내ㆍ외부 순환유동층 연소실 설계기술=159,189,1

제1절 유동층 유동특성 실험 및 연소실 유동해석=159,189,1

1. 순환유동층 cold bed 실험=159,189,7

2. 연소실 유동해석 Modeling=165,195,2

3. 순환유동층 반응기 선정=166,196,4

4. 결과요약=169,199,2

제2절 순환유동층 cold bed 실험 및 pilot 설계=171,201,1

1. 내부 순환유동층 특허조사=171,201,3

2. 내부 순환유동층 Cold Bed 실험=174,204,3

3. 순환유동층 설계인자 조사=176,206,6

4. RDF 연소 기초실험=181,211,2

5. 내부 순환유동층 설계프로그램=182,212,5

6. 내부 순환유동층 Pilot 설계=187,217,5

7. 결과요약=192,222,1

제7장 외부 순환유동층 RDF Pilot 설계 및 연소실험=193,223,1

제1절 외부 순환유동층 설계=193,223,1

1. 외부 순환유동층 Type선정 및 Pilot 실험 변경 및 실험 연장사유=193,223,1

2. 외부 순환유동층 설계=194,224,15

제2절 외부 순환유동층 Pilot plant 제작 및 설치=209,239,1

1. 공정 설명=209,239,3

2. 단위기기 사양=211,241,4

제3절 외부 순환유동층 Pilot plant 연소실험=215,245,1

1. 실험개요=215,245,6

2. 유동층 소각로 내 온도 및 압력 분포=221,251,7

3. 연소가스 분석=228,258,3

4. 소각재 분석=231,261,3

5. 결과요약=234,264,2

제8장 RDF 유동층 연소 최적조업조건 확립을 위한 유동사 응집특성 연구=236,266,1

제8-1장 RDF 유동층 연소시 층응집 생성 및 성장 메카니즘=236,266,1

제1절 서론=236,266,1

제2절 분석방법=237,267,1

제3절 EPMA 분석을 통한 층응집 생성 메카니즘=238,268,1

1. 층응집물을 형성하는 물질의 분포 특성=238,268,8

2. 층응집물을 형성하는 물질의 조성=246,276,6

제4절 층응집 생성 및 성장 메카니즘=252,282,1

1. 층응집 생성 메카니즘 연구 동향=252,282,5

2. 층응집 생성 및 성장 메카니즘=257,287,6

제5절 결과 요약=263,293,2

제8-2장 RDF 유동층 연소시 층응집 생성 예측=265,295,1

제1절 서론=265,295,1

제2절 연구방법=266,296,1

1. 열역학평형모델=266,296,1

2. 층응집 생성 예측을 위한 입력자료=266,296,9

제3절 알칼리 함량에 의한 층응집 특성=275,305,2

제4절 Sulfer 함량에 의한 층응집 특성=277,307,2

제5절 Chlorine 함량에 의한 층응집 특성=279,309,2

제6절 운전조건 변화에 따른 층응집 특성=281,311,1

1. 연소온도에 의한 영향=281,311,1

2. 과잉공기비(이미지참조)에 의한 영향=281,311,2

3. 압력에 의한 영향=283,313,1

제7절 결과요약=284,314,2

제8-3장／제7-3장 층응집 생성 예측 평가기준=286,316,1

제1절 서론=286,316,1

제2절 연구방법=287,317,13

제3절 층응집 생성 예측 평가기준 설정=300,330,8

제4절 결과요약=308,338,1

제9장 유동사 응집 방지방안 및 소각회재 안정화 연구=309,339,1

제9-1장 RDF 유동층 연소시 층응집 방지방안=309,339,1

제1절 서론=309,339,1

제2절 층물질 변경에 의한 층응집 방지 특성=310,340,1

1. Alumina sand bed=310,340,2

2. Limestone bed=312,342,1

3. Dolomite bed=312,342,2

제3절 무기첨가제 주입시 층응집 방지 특성=314,344,1

1. Ferrite oxide 주입에 의한 영향=314,344,3

2. Diphosphorus pentoxide(P₂O5(이미지참조)) 주입에 의한 영향=317,347,2

제4절 타 연료와의 혼합연소시 층응집 방지 특성=319,349,1

1. 유연탄과의 혼합연소=319,349,1

2. 무연탄과의 혼합연소=319,349,3

제5절 결과요약=322,352,1

제9-2장 RDF 소각재의 안정화를 위한 용융고형화=323,353,1

제1절 서론=323,353,1

제2절 실험장치 및 방법=324,354,1

1. 실험장치=324,354,1

2. 실험방법=325,355,2

제3절 소각재의 물리ㆍ화학적 특성=327,357,1

1. 소각재의 물성=327,357,1

2. 중금속 농도 및 용출 특성=328,358,2

제4절 용융슬래그 분배 특성=330,360,2

제5절 용융슬래그 중금속 분리율=332,362,1

1. 용융분위기에 따른 변화 특성=332,362,2

2. 용융조업시간에 따른 변화=334,364,1

제6절 중금속 용출 특성=335,365,2

제7절 결과요약=337,367,1

제10장 결론=338,368,11

참고문헌=349,379,14

부록:장치도면[원본불량;p.364~370]=363,393,21

표목차

Table 1-1 유동층 소각로 설치 현황=7,37,1

Table 1-2 미국의 RDF 플랜트 가동현황=8,38,1

Table 1-3 일본의 RDF시설 국고보조금=9,39,1

Table 1-4 일본의 RDF 플랜트 현황=11,41,2

Table 1-5 유럽의 RDF 플랜트 현황=13,43,1

Table 2-1 폐기물 발생량 추이=19,49,1

Table 2-2 연도별 생활폐기물 조성=20,50,1

Table 2-3 연도별 사업장 일반폐기물 조성=20,50,1

Table 2-4 1999년도 일반폐기물 처리현황=21,51,1

Table 2-5 1999년도 일반 가연성 폐기물 처리실태=22,52,1

Table 2-6 일본의 일반폐기물시설 정비계획과 관련동향=24,54,1

Table 2-7 ASTM RDF 분류=30,60,1

Table 2-8 일본의 RDF규격=31,61,1

Table 2-9 국내의 생활폐기물 RDF 사례=32,62,1

Table 2-10 유동층 연소기술의 분류=38,68,1

Table 2-11 제작사별 순환유동층 보일러의 설계특성=43,73,1

Table 2-12 순환유동층 보일러 개발 역사=44,74,1

Table 2-13 외국의 주요 발전용 순환유동층 보일러의 설치현황=45,75,1

Table 2-14 일본의 CFB 보급현황=46,76,1

Table 2-15 순환유동층 기술개발과 관련된 주요연구 현황=47,77,1

Table 2-16 국내 상용 순환유동층 보일러 보급현황=48,78,1

Table 3-1 Contents of wastes for RDF=78,108,1

Table 3-2 Density of RDF made in two condition=79,109,1

Table 3-3 Heat value of RDF=81,111,1

Table 3-4 Composition of RDF used in the experiments=82,112,1

Table 3-5 Concentration of CI in RDF=83,113,1

Table 4-1 Specification of RDF incinerator and assessory=86,116,1

Table 4-2 Operating condition of Lab-scale RDF incinerator=93,123,1

Table 4-3 Compositions of RDF used in the Experiment=94,124,1

Table 5-1 CI concentration and ratio in exhaust gas and fly ash=148,178,1

Table 5-2 Inorganic material concentration in fly ash=149,179,1

Table 5-3 Experimental conditions of RDF combustion in stable state=150,180,1

Table 5-4 Concentration of exhaust gases=155,185,1

Table 5-5 CI concentration in exhaust gas and fly ash=156,186,1

Table 6-1 The properties of substitutes for RDF as experimental samples=161,191,1

Table 6-2 Characterization of Internal CFBC and External CFBC=168,198,2

Table 6-3 Patent data of Internal CFBC=171,201,3

Table 6-4 Specification of Internal CFBC=176,206,1

Table 6-5 Design factors of distributor=177,207,1

Table 6-6 Design factors of Internal CFBC=179,209,1

Table 6-7 Device and method of flue gas treatment=180,210,1

Table 6-8 Material factors of CFBC=181,211,1

Table 7-1 Elementary analysis of RDF (dry basis)=195,225,1

Table 7-2 Calory of RDF (dry basis)=195,225,1

Table 7-3 Design factors of CFBC=196,226,1

Table 7-4 Heat balance at maximum condition=201,231,1

Table 7-5 Heat balance at minimum condition=202,232,1

Table 7-6 측정 장비의 세부성능=217,247,1

Table 7-7 분석대상가스별 분석방법 및 흡수액=218,248,1

Table 7-8 입자상 물질의 분석방법 및 측정파장=220,250,1

Table 7-9 Concentrations of emissions in the flue gas for RDF combustion=229,259,1

Table 7-10 Concentrations of emissions in the flue gas for RDF combustion=230,260,1

Table 7-11 Ash analysis=231,261,1

Table 7-12 Element analysis of ash=232,262,1

Table 8-1 Point analysis results on an agglomerate and a bed particle from fluidized bed combustion of RDF=247,277,1

Table 8-2 Point analysis results on an agglomerate and a bed particle from fluidized bed combustion of dye sludge=248,278,1

Table 8-3 Point analysis results on an agglomerate and a bed particle from fluidized bed combustion of sewage sludge=250,280,1

Table 8-4 Line scanning results of bed particle after RDF combution=251,281,1

Table 8-5 Chemical composition of samples used in this experiment=269,299,1

Table 8-6 Conditions of fluidized bed combution for input data of thermodynamic equilibrium model=270,300,1

Table 8-7 Experimental conditions applied to study bed agglomeration potential=270,300,1

Table 8-8 Input data of samples=273,303,2

Table 8-9 Mole fraction of silicate melt produced during fluidized bed combution of eight fuels at 850℃=276,306,1

Table 8-10 Chemical composition of samples used in this experiment=288,318,5

Table 8-11 Input data of samples used this study=293,323,7

Table 8-12 Mole fraction of silicate melts produced with temperature during various fuels combution=302,332,2

Table 8-13 Estimated mole fraction of silicate melt using a thermodynamic equilibrium model=304,334,3

Table 8-14 Agglomeration assessing criteria=307,337,1

Table 9-1 Heavy metal concentration of ash from RDF incineration=329,359,1

Table 9-2 Heavy metal leaching test results of ash and melted slag=336,366,1

그림목차

Fig. 2-1 K-RDF 제조 공정도=29,59,1

Fig. 2-2 Fluidized bed zone=35,65,1

Fig. 2-3 순환유동층 보일러 개념도=39,69,1

Fig. 2-4 보일러 형태에 따른 분류=43,73,1

Fig. 2-5 소성온도에 대한 과잉공기량의 영향=53,83,1

Fig. 2-6 Ca／S 몰비에 따른 탈황율 및 흡수제 이용율의 변화=54,84,1

Fig. 2-7 층온도에 따른 탈황특성의 변화=55,85,1

Fig. 2-8 석회석 종류에 따른 SO₂저감특성=57,87,1

Fig. 2-9 탈황특성에 대한 흡수제 입경변화의 영향=59,89,1

Fig. 2-10 유동층에서 fuel NOx 생성과 관련된 반응경로=62,92,1

Fig. 2-11 유동층 연소에서 유연탄 연소시 질소산화물(NOx)의 로내 수직온도분포=64,94,1

Fig. 2-12 배가스중 O2 농도별 NOx 배출농도에 대한 층온도의 영향(연료입경＜ 6㎜)=66,96,1

Fig. 2-13 배가스중의 O₂농도에 따른 연료중 질소성분의 전환율(연료입경＜ 6㎜;coke 제외)=67,97,1

Fig. 2-14 연료중 질소성분의 함량별 NO로의 전환에 대한 휘발분의 영향(배가스중 8% O₂)=67,97,1

Fig. 2-15 NO 배출농도에 대한 과잉공기량의 영향=69,99,1

Fig. 2-16 0.25㎡ 단단 및 2단 유동층 연소로에서의 NOx 배출농도 비교=70,100,1

Fig. 2-17 산소농도(과잉공기량) 변화에 따른 일산화탄소의 배출특성=73,103,1

Fig. 2-18 다이옥신류와 퓨란류의 주요 생성기구=73,103,1

Fig. 2-19 도시폐기물의 소각시 다이옥신의 생성 메카니즘=75,105,1

Fig. 2-20 소각로에서 중금속의 거동=76,106,1

Fig. 3-1 RDF forming equipment and produced RDF=79,109,1

Fig. 4-1 Schematic diagram of fluidized bed incinerator of RDF=87,117,1

Fig. 4-2 Photo. of RDF incinerator=88,118,1

Fig. 4-3 Schematic diagram of vibration feeder=89,119,1

Fig. 4-4 Photo. of vibration feeder=90,120,1

Fig. 4-5 Photo. of vibrator=91,121,1

Fig. 4-6 Photo. of double cyclones=92,122,1

Fig. 4-7 TGA analysis results=95,125,1

Fig. 4-8 Umf(이미지참조) of Lab-scale fluidized bed incinerator=96,126,1

Fig. 4-9 Temperature profiles with height above the distributor=97,127,1

Fig. 4-10 Effects of air／fuel ratio on air pollutant concentration(U0(이미지참조)＝0.8㎧,Tem.:850℃)=99,129,1

Fig. 4-11 Effects of air／fuel ratio on air pollutant concentration(U0(이미지참조)＝1.0㎧,Tem.:850℃)=99,129,1

Fig. 4-12 Effects of air／fuel ratio on air pollutant concentration(U0(이미지참조)＝1.2㎧,Tem.:850℃)=100,130,1

Fig. 4-13 Effects of air／fuel ratio on air pollutant concentration(U0(이미지참조)＝1.4㎧,Tem.:850℃)=100,130,1

Fig. 4-14 Combution efficiency vs. total air-fuel ratio=101,131,1

Fig. 4-15 The concentration of gaseous pollutant with operating temperature(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝1.3,RDF)=107,137,1

Fig. 4-16 The concentration of gaseous pollutant with operating temperature(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝5.5,RDF)=107,137,1

Fig. 4-17 The concentration of gaseous pollutant with operating temperature(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝6.5,RDF)=108,138,1

Fig. 4-18 The mole fraction of gaseous pollutants with Ca／S ratio(T＝800℃,RDF)=108,138,1

Fig. 4-19 The concentration of calcium compounds with Ca／S ratio(T＝800℃,λT(이미지참조)＝1.2,RDF)=109,139,1

Fig. 4-20 The concentration of phosphate compounds with Ca／S ratio(T＝800℃,λT(이미지참조)＝1.2,RDF)=109,139,1

Fig. 4-21 The concentration of Aluminuim compounds with Ca／S ratio(T＝800℃,λT(이미지참조)＝1.2,RDF)=110,140,1

Fig. 4-22 The concentration of sodium compounds with Ca／S ratio(T＝800℃,λT(이미지참조)＝1.2,RDF)=110,140,1

Fig. 4-23 The concentration of Magnesium compounds with Ca／S ratio(T＝800℃,λT(이미지참조)＝1.2,RDF)=111,141,1

Fig. 4-24 Chrome compounds distribution in combustion gas with operating temperature;(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝1.3,RDF)=113,143,1

Fig. 4-25 Chrome compounds distribution in combustion gas with operating temperature;(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝5.5,RDF)=113,143,1

Fig. 4-26 Chrome compounds distribution in combustion gas with operating temperature;(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝6.5,RDF)=114,144,1

Fig. 4-27 Copper and lead compounds distribution in combution gas with operating temperature;(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝1.3,RDF)=114,144,1

Fig. 4-28 Copper and lead compounds distribution in combution gas with operating temperature;(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝5.5,RDF)=115,145,1

Fig. 4-29 Copper and lead compounds distribution in combution gas with operating temperature;(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝6.5,RDF)=115,145,1

Fig. 4-30 Zinc compounds distribution in bombution gas with operating temperature;(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝1.3,RDF)=116,146,1

Fig. 4-31 Zinc compounds distribution in bombution gas with operating temperature;(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝5.5,RDF)=116,146,1

Fig. 4-32 Zinc compounds distribution in bombution gas with operating temperature;(λT(이미지참조)＝1.2,Ca／S＝6.5,RDF)=117,147,1

Fig. 4-33 The concentration of Chrome compounds with Ca／S ratio(T＝800℃,λT(이미지참조)＝1.2,RDF)=117,147,1

Fig. 4-34 The concentration of copper and lead compounds with Ca／S ratio(T＝800℃,λT(이미지참조)＝1.2,RDF)=118,148,1

Fig. 4-35 The concentration of zine compounds with Ca／S ratio(T＝800℃,λT(이미지참조)＝1.2,RDF)=118,148,1

Fig. 5-1 Flow diagram of FBC design=121,151,1

Fig. 5-2 Diagram of RDF Fluidized bed combustor=129,159,1

Fig. 5-3 Diagram of rotary feeder=130,160,1

Fig. 5-4 Diagram of chain conveyor=130,160,1

Fig. 5-5 Bench scale RDF fluidized bed combustor=131,161,1

Fig. 5-6 Combustion air injection system=131,161,1

Fig. 5-7 Cyclone=131,161,1

Fig. 5-8 Air pre-heater=132,162,1

Fig. 5-9 Ca(OH)₂injection feeder=132,162,1

Fig. 5-10 Temperature acquisition system=132,162,1

Fig. 5-11 Cooling water=132,162,1

Fig. 5-12 Variation in pressure drop with superficial gas velocity for a bed sand=133,163,1

Fig. 5-13 Increasing ratio of temperature at each density and diameter of RDF=134,164,1

Fig. 5-14 Distribution of temperature in stable state of RDF combustion=135,165,1

Fig. 5-15 Distribution of gaseous pollutant concentration(1st:500ℓ／min,2nd:150ℓ／min)=137,167,1

Fig. 5-16 Distribution of gaseous pollutant concentration(1st:500ℓ／min,2nd:300ℓ／min)=137,167,1

Fig. 5-17 Distribution of gaseous pollutant concentration(1st:550ℓ／min,2nd:150ℓ／min)=138,168,1

Fig. 5-18 Distribution of gaseous pollutant concentration(1st:550ℓ／min,2nd:300ℓ／min)=138,168,1

Fig. 5-19 Distribution of gaseous pollutant concentration(1st:500ℓ／min,2nd:150ℓ／min)=141,171,1

Fig. 5-20 Distribution of gaseous pollutant concentration(1st:500ℓ／min,2nd:300ℓ／min)=141,171,1

Fig. 5-21 Distribution of gaseous pollutant concentration(1st:550ℓ／min,2nd:150ℓ／min)=142,172,1

Fig. 5-22 Distribution of gaseous pollutant concentration(1st:550ℓ／min,2nd:300ℓ／min)=142,172,1

Fig. 5-23 Distribution of gaseous pollutant concentration(Ca／0.5CI ＝ 0)=144,174,1

Fig. 5-24 Distribution of gaseous pollutant concentration(Ca／0.5CI ＝ 1)=144,174,1

Fig. 5-25 Distribution of gaseous pollutant concentration(Ca／0.5CI ＝ 1.5)=145,175,1

Fig. 5-26 Distribution of gaseous pollutant concentration(Ca／0.5CI ＝ 2)=145,175,1

Fig. 5-27 Distribution of gaseous pollutant concentration(Ca／0.5CI ＝ 3)=146,176,1

Fig. 5-28 Distribution of gaseous pollutant concentration(Ca／0.5CI ＝ 5)=146,176,1

Fig. 5-29 CI concentration in exhaust gas and fly ash=147,177,1

Fig. 5-30 Temperature distribution with feeding rate in stable state=151,181,1

Fig. 5-31 Concentration of exhaust gases with second air variation(RDF feeding rate:3㎏／hr)=152,182,1

Fig. 5-32 Concentration of exhaust gases with second air variation(RDF feeding rate:4㎏／hr)=153,183,1

Fig. 5-33 Concentration of exhaust gases with second air variation(RDF feeding rate:5㎏／hr)=154,184,1

Fig. 5-34 CI concentration in exhaust gas and fly ash=156,186,1

Fig. 6-1 The experimental column for cold bed test=160,190,1

Fig. 6-2 Determination of minimum fluidizing velocity by pressure drop=162,192,1

Fig. 6-3 Axial distribution of wood,PE,MC and PA particles in a fluidized bed with the various gas velocity=163,193,1

Fig. 6-4 Effect of gas velocity on the overall mixing index of large cylindrical particles=164,194,1

Fig. 6-5 Effect of large particle's length on mixing index at U＝3*Umf(Umf ＝ 0.32㎧)=165,195,1

Fig. 6-6 Field of fluid using distributer not improved=167,197,1

Fig. 6-7 Field of fluid using distributer improved=167,197,1

Fig. 6-8 Schematic diagram of Internal CFBC=175,205,1

Fig. 6-9 Distributor of fluidized bed=178,208,1

Fig. 6-10 Schematic diagram of RDF feeder=179,209,1

Fig. 6-11 Temperature profiles along the height from air distributor=183,213,1

Fig. 6-12 Distribution of CO,NOx,SO₂concentration=183,213,1

Fig. 6-13 Distribution of temperature with time in reactor=184,214,1

Fig. 6-14 Distribution of temperature at each facility=184,214,1

Fig. 6-15 Bed zone of ICFC=189,219,1

Fig. 6-16 Distributor of ICFC=190,220,1

Fig. 6-17 Schematic diagram of ICFC=191,221,1

Fig. 7-1 Schematic diagram of CFBc pilot plant for RDF combustion=209,239,1

Fig. 7-2 Gas sampler=218,248,1

Fig. 7-3 Dust sampler=219,249,1

Fig. 7-4 ICP=220,250,1

Fig. 7-5 Temperature profile in the CFBc for incinerating RDF=223,253,1

Fig. 7-6 Typical temperature and pressure profiles in the riser with each operating condition=224,254,1

Fig. 7-7 Heat capacity profiles in the riser with each operating condition=227,257,1

Fig. 7-8 Photograph of the cyclone ash=233,263,1

Fig. 7-9 Photograph of the bag filter ash=233,263,1

Fig. 8-1 Backscattered electron image of silica sand before used=239,269,1

Fig. 8-2 Backscattered electron image of an agglomerate from fluidized bed combustion of RDF=240,270,1

Fig. 8-3 X-ray images of an agglomerate from RDF combustion for Si-component=240,270,1

Fig. 8-4 X-ray images of an agglomerate from RDF combustion for K- and Na-component=241,271,1

Fig. 8-5 X-ray images of an agglomerate from RDF combustion for Na-,Ca-and S-component=242,272,1

Fig. 8-6 X-ray images of an agglomerate from RDF combustion for P-component=243,273,1

Fig. 8-7 Backscattered electron image of a bed particle from fluidized bed combustion of RDF=243,273,1

Fig. 8-8 Line scanning results of a bed particle from RDF combustion for Si- and Ca-component=244,274,1

Fig. 8-9 Line scanning results of a bed particle from RDF combustion for Na-,P-and Fe-component=245,275,1

Fig. 8-10 Backscattered electron image of an agglomerate and a bed particle from fluidized bed combustion of RDF=247,277,1

Fig. 8-11 Backscattered electron image of an agglomerate and a bed particle after dye sludge combustion=248,278,1

Fig. 8-12 Backscattered electron image of an agglomerate and a bed particle after sewage sludge combustion=250,280,1

Fig. 8-13 Backscattered electron image of bed particle after RDF combustion=251,281,1

Fig. 8-14 Illustration of the processes of the bed agglomeration mechanism(Ohman et.al.,2000)=253,283,1

Fig. 8-15 Schematic diagram for particle-to-particle bonding(Mann et al.,1996)=255,285,1

Fig. 8-16 Schematic diagram for particle-to-fuel bonding(Mann et al.,1996)=256,286,1

Fig. 8-17 Schematic diagram for high temperature sintering(Mann et al.,1996)=256,286,1

Fig. 8-18 Step 1 of formation and growth mechanism of bed agglomeration=259,289,1

Fig. 8-19 Step 2 of formation and growth mechanism of bed agglomeration=259,289,1

Fig. 8-20 Step 3 of formation and growth mechanism of bed agglomeration=260,290,1

Fig. 8-21 Step 4 of formation and growth mechanism of bed agglomeration=260,290,1

Fig. 8-22 Step 5 of formation and growth mechanism of bed agglomeration=261,291,1

Fig. 8-23 Step 6 of formation and growth mechanism of bed agglomeration=261,291,1

Fig. 8-24 Agglomerates from commercial fluidized bed incinerator of RDF=262,292,1

Fig. 8-25 System of heat balance=271,301,1

Fig. 8-26 Mole fraction of silicate melts produced with temperature during fluidized bed combustion of eight fuels=276,306,1

Fig. 8-27 Mole fraction of silicate melts produced with S／(K₂O+Na₂O) molar ratio during fluidized bed combustion of five fuels=278,308,1

Fig. 8-28 Mole fraction of silicate melts produced with CI／(K₂O+Na₂O) molar ratio during fluidized bed combustion of five fuels=280,310,1

Fig. 8-29 Mole fraction of silicate melts produced with operating temperature during fluidized bed combustion of five fuels=282,312,1

Fig. 8-30 Mole fraction of silicate melts with λT(이미지참조) ratio during fluidized bed combustion of six fuels=282,312,1

Fig. 8-31 Mole fraction of silicate melts produced with operating pressure during fluidized bed combustion of six fuels=283,313,1

Fig. 8-32 Mapping of estimated mole fraction of silicate melt with various fuels(No. of fuel refers to Table 8-11)=307,337,1

Fig. 9-1 Mole fraction of silicate melts produced with temperature from kinds fuel combustion by using silica sand bed=311,341,1

Fig. 9-2 Mole fraction of silicate melts produced with temperature from kinds fuel combustion by using alumina sand bed=311,341,1

Fig. 9-3 Mole fraction of silicate melts produced with temperature from kinds fuel combustion by using limestone sand bed=313,343,1

Fig. 9-4 Mole fraction of silicate melts produced with temperature from kinds fuel combustion by using dolomite sand bed=313,343,1

Fig. 9-5 Mole fraction of silicate melts with Fe₂O₃／(K₂O+Na₂O) molar ratio during RDF combustion=316,346,1

Fig. 9-6 Mole fraction of silicate melts with Fe₂O₃／(K₂O+Na₂O) molar ratio during straw pellet combustion=316,346,1

Fig. 9-7 Mole fraction of silicate melts with Fe₂O5(이미지참조)／(K₂O+Na₂O) molar ratio during RDF combustion=318,348,1

Fig. 9-8 Mole fraction of silicate melts with Fe₂O5(이미지참조)／(K₂O+Na₂O) molar ratio during straw pellet combustion=318,348,1

Fig. 9-9 Mole fraction of silicate salt melt produced with bituminous coal／fuel mixing ratio during four fuels combustion=321,351,1

Fig. 9-10 Mole fraction of silicate salt melt produced with anthracite coal／fuel mixing ratio during four fuels combustion=321,351,1

Fig. 9-11 Schematic diagram of high temperature electric furnace=324,354,1

Fig. 9-12 XRD results of ash from RDF incineration=327,357,1

Fig. 9-13 Diagram for gravitational separated parts of melting slag=331,361,1

Fig. 9-14 Separation efficiency of heavy metals from slag with melting atmosphere:S-O,slowly cooled slag in oxidizing condition;S-R,slowly cooled slag in reducing condition=333,363,1

Fig. 9-15 Separation rate of heavy metal in ash with melting time=334,364,1

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