그림 1. 가압기 분무노즐 용접부 형상=11,46,1

그림 2. 700°F 이하의 금속온도에서의 탄소강, 재합금강과 고인장강에 대한 설계피로선도=15,50,1

그림 3. 800°F 이하의 금속온도와 Sa>28.2ksi 경우의 오스테나이트 강, 니켈-크롬-철 합금강, 니켈-철-크롬 합금강과 니켈-구리 합금에 대한 설계피로선도(이미지 참조)=15,50,1

그림 4. 800°F 이하의 금속온도와 Sa≤28.2ksi 경우의 오스테나이트 강, 니켈-크롬-철 합금강, 니켈-철-크롬 합금강과 니켈-구리 합금에 대한 설계피로선도(이미지 참조)=16,51,1

그림 5. 그림 4선도 이용의 흐름도=16,51,1

그림 6. 가압기 분무 노즐 용접부에 대한 유환요소 모텔=17,52,1

그림 7. 용접 과정 동안의 열적 경계조건=19,54,1

그림 8. 5번째 용접 패스 용착 후 안전단-분무관 용접부의 시간에 따른 온도분포 변화=21,56,1

그림 9. 가압기 상부 헤드-분무 노즐 사이 용접 열영향부의 용접 동안 온도 시간 이력=21,56,1

그림 10. 과도상태 동안의 열적 경계조건=24,59,1

그림 11. Group 4 Turbine Step Load Change(-10%)의 엔벨로핑 결과 예=25,60,3

그림 12. 용융선으로부터의 거리에 따른 가압기 상부 헤드-분무 노즐 용접 열영향부의 Prior 오스테나이트 결정립 크기=29,64,1

그림 13. SA508 Gr.3 Cl.1/SA541 Gr.3 Cl.1의 평형 상태도=29,64,1

그림 14. SA182 F316/TP316의 평형 상태도=30,65,1

그림 15. SB168의 평형 상태도=30,65,1

그림 16. SA508 Gr.3 Cl.1/SA541 Gr.3 Cl.1의 CCT 선도=31,66,1

그림 17. 용융선으로부터의 거리에 따른 가압기 상부 헤드-분무 노즐 용접 열영향부의 석출 상 분율=31,66,1

그림 18. 용융선으로부터의 거리에 따른 가압기 상부 헤드-분무 노즐 용접 열영향부의 경도 (PWHT 이후)=32,67,1

그림 19. 용융선으로부터의 거리에 따른 가압기 상부 헤드-분무 노즐 용접 열영향부의 인장강도 (PWHT 이후)=32,67,1

그림 20. 용접 잔류응력 해석을 위한 가압기 분무 노즐 용접부의 기계적 경계조건=33,68,1

그림 21. 가압기 분무 노즐 용접부의 Von-Mises 유효 잔류응력 분포=35,70,1

그림 22. 버터링-안전단 용접부 E2 선상을 따른 잔류응력 분포(E2 : 그림 21에 제시)=35,70,1

그림 23. 버터링-안전단 용접부 E3 선상을 따른 잔류응력 분포(E3 : 그림 21에 제시)=37,72,1

그림 24. 외부 배관하중의 개요=37,72,1

그림 25. 외부하중에 대한 3차원 유한요소 탄성 응력해석 결과(Von-Mises 유효응력)=39,74,1

그림 26. 잔류응력 고려 여부에 따른 탄성해석에 의한 과도상태별 주응력 차이 변화=41,76,1

그림 27. 잔류응력 고려 여부에 따른 탄소성 해석에 의한 과도상태별 주응력 차이 변화=42,77,1

그림 28. ASME B&PV Code에 근거한 피로해석 절차=43,78,1

그림 29. CUF 계산 위치=44,79,1

그림 30. 잔류응력 측정법=45,80,1

그림 31. 피로 손상 누적에 따른 잔류응력 이완기구=46,81,1

그림 32. 용접 토우부의 응력 분포=50,85,1

그림 33. 전체 두께 구조응력 정의=51,86,1

그림 34. 겹침 이음부 형상=52,87,1

그림 35. 겹침 이음부에 대한 유한요소 모델들=52,87,1

그림 36. 겹침 이음부 유한요소 모델들에 대한 SCF 결과들=52,87,1

그림 37. 다양한 용접부 S-N 데이터를 이용한 구조응력 해석절차 적용 결과=53,88,1

그림 38. 그림 37 상의 모든 S-N 데이터를 등가 구조응력 진폭으로 재정리한 결과=56,91,1

그림 39. 특정한 짧은 피로균열 크기에 대한 구조응력 계산 절차=57,92,1

그림 40. 국부 두께 변이에 대한 구조응력 계산 절차=58,93,1

그림 41. 피로균열 개시 수명 평가를 위한 용접 피로 시편의 형상=61,96,1

그림 42. 노치 중심부 근방의 잔류응력 분포=62,97,1

그림 43. 구조응력 계산을 위한 유한요소 메쉬들=63,98,1

그림 44. 다양한 유한요소 메쉬들에 대한 구조응력 및 피크응력 기반 SCF 값들 비교=63,98,2

그림 45. 균열 진전에 따른 무차원 탄소성 응력확대계수의 변화=65,100,1

그림 46. 변형률 게이지와 균열감지 게이지를 붙인 시편=67,102,1

그림 47. 시편과 측정장비를 장착한 변형률 제어 피로시험=67,102,1

그림 48. 새로운 해석절차를 통해 예측된 △ε-Nf 선도들과 시험 데이터의 비교(이미지 참조)=69,104,1

그림 49. MSIP 적용 장비 및 기구 (예)=72,107,1

그림 50. 가압기 분무노즐 용접부에 MSIP 등 하중을 작용시키는 예=73,108,1

그림 51. 수압시험 압력 작용에 따른 잔류응력 재분배 경향=74,109,1

그림 52. MSIP 적용에 따른 잔류응력 재분배 경향=74,109,2

그림 53. ASME B&PV Code, Sec.XI, App.C, Article C-8000에 제시된 대기 환경하에서의 오스테나이트 스테인리스 강의 피로균열 성장 선도=78,113,1

그림 54. Butt 용접부의 대기 중 피로균열 성장 선도 (NRIM 실험결과)=78,113,1

그림 55. 미세조직/경도 차이에 따른 대기 중 피로균열 성장률의 변화(문턱값 근처 영역)=79,114,1

그림 56. 2.25Cr-1Mo 강 용접부의 대기 중 피로균열 성장 선도=80,115,1

그림 57. 용접부 피로균열 성장 평가를 위한 용접 피로 시편의 형상=82,117,2

그림 58. 관통균열을 가지는 용접 피로시편을 실험 장비에 설치한 모습=85,120,1

그림 59. 균열 위치별 오스테나이트 스테인리스 316 강 용접 시편의 피로균열 성장 선도 변화=87,122,1

그림 60. 균열 위치별 피로균열 성장 경로 및 성장면의 파편 사진=87,122,3

그림 61. 용접 과정 동안의 온도해석을 위한 열적 경계조건=91,126,1

그림 62. 용접 과정 동안 오스테나이트 스테인리스 316 강 판재의 시간에 따른 온도분포 변화=91,126,1

그림 63. 용접 잔류응력 해석을 위한 기계적 경계조건=93,128,1

그림 64. 노치 가공 바로 전단계에서의 전체적인 Von-Mises 유효 잔류응력 분포=95,130,1

그림 65. 용접금속 중앙에 노치를 가공할 때 노치 가공에 따른 노치 중심선 상의 잔류응력 분포 변화=97,132,1

그림 66. 노치 위치에 따른 노치 중심선 상의 잔류응력 분포 변화=97,132,1

그림 67. 잔류응력 해석치와 측정치의 비교=98,133,1

그림 68. 천공법을 통한 잔류응력 측정시 변형률 게이지 설치 모습=98,133,1

그림 69. 균열 진전에 따른 무차원 선형 탄성 응력확대계수 변화=100,135,1

그림 70. 균열 진전에 따른 무차원 탄소성 응력확대계수 변화=101,136,1

그림 71. 용접금속/열영향부 계면에 위치한 균열의 진전에 따른 횡방향 잔류응력 이완 거동=102,137,1

그림 72. 잔류응력 및 이완특성 고려 여부에 따른 파괴역학 매개 변수 분포의 변화=102,137,1

그림 73. 잔류응력 이완을 고려치 않은 경우의 피로균열 성장 재해석 결과=105,140,1

그림 74. 잔류응력 이완을 고려한 경우의 피로균열 성장 재해석 결과=105,140,1

그림 75. 각 균열 시편들의 균열 성장 경로 확대 사진=107,142,1

그림 76. 순환수 계통 해수공급 펌프 플랜지 용접부 부식 손상 사례=110,145,1

그림 77. 오스테나이트 스테인리스 강과 탄소 강의 응력-변형률 곡선 비교=111,146,1

그림 78. 오스테나이트계 스테인리스 강과 탄소 강의 샤르피 충격특성=111,146,1

그림 79. 탄소 강과 스테인리스 강의 열전도도=112,147,1

그림 80. 용접시편의 전체적인 조직 사진(316L-용착부-CF3M)=116,151,1

그림 81. 316L 과 CF3M 용접부 각 부위에 대한 미세조직 사진=116,151,1

그림 82. 용접부에 대한 록크웰 경도 및 마이크로 비커스 경도=117,152,1

그림 83. 탈기한 20°C, 0.1% NaCl 용액에서의 분극거동=120,155,1

그림 84. 탈기한 20°C, 1% NaCl 용액에서의 분극거동=120,155,1

그림 85. 탈기한 20°C, 3.5% NaCl 용액에서의 분극거동=121,156,1

그림 86. 탈기한 20°C, 0.1% NaCl + 1% HCl 용액에서의 분극거동=121,156,1

그림 87. 탈기한 20°C, 1% NaCl + 1% HCl 용액에서의 분극거동=122,157,1

그림 88. 탈기한 20°C, 3.5% NaCl + 1% HCl 용액에서의 분극거동=122,157,1

그림 89. NaCl 농도 변화에 따른 316L 모재의 분극거동(20°C)=123,158,1

그림 90. NaC1 농도 변화에 따른 CF3M 모재의 분극거동(20°C)=123,158,1

그림 91. NaC1 농도 변화에 따른 용착부의 분극거동(20°C)=124,159,1

그림 92. NaC1 농도 변화에 따른 316L-HAZ부의 분극거동(20°C)=124,159,1

그림 93. NaCl 농도 변화에 따른 CF3M - HAZ부의 분극거동(20°C)=125,160,1

그림 94. NaCl + HCl 농도 변화에 따른 316L 모재의 분극거동(20°C)=125,160,1

그림 95. NaCl + HCl 농도 변화에 따른 CF3M 모재의 분극거동(20°C)=126,161,1

그림 96. NaCl + HCl 농도 변화에 따른 용착부의 분극거동(20°C)=126,161,1

그림 97. NaCl+HCl 농도 변화에 따른 316L - HAZ부의 분극거동(20°C)=127,162,1

그림 98. NaCl + HCl 농도 변화에 따른 CF3M - HAZ부의 분극거동(20°C)=127,162,1

그림 99. 평가부위 별 부식 전위의 변화=128,163,1

그림 100. 평가부위 별 공식 전위의 변화=128,163,1

그림 101. 평가부위 별 임계 전류밀도(ic)의 변화(이미지 참조)=129,164,1

그림 102. 평가용액 별 부식 전위의 변화=129,164,1

그림 103. 평가용액 별 공식 전위의 변화=130,165,1

그림 104. 평자용액 별 임계 전류밀도(ic)의 변화(이미지 참조)=130,165,1

그림 105. 플랜지 용접부의 11번째 용접 비드 용착후 시간에 따른 온도분포=133,168,1

그림 106. 플랜지 용접부 11번째 용접 비드 용착후 열영향부 A지점의 온도-시간 이력=133,168,1

그림 107. SS316L의 평형 상태도=135,170,1

그림 108. 25°C, 1.0M NaCl 수용액에서 304L 스테인리스 강의 ph 및 NaCl 농도변화에 따른 분극 거동=138,173,2

그림 109. 25°C, 1.0M NaCl 수용액에서 316L 스테인리스 강의 pH 변화에 따른 분극 거동=139,174,1

그림 110. 국부부식 개시 단계 모델링 Flow Chart=140,175,1

그림 111. BEASY에 의한 국부 부식 모사 Flow Chart=141,176,1

그림 112. 용접부의 분극선도와 입력 분극 데이터(MAT File)=144,179,1

그림 113. 경계요소와 경계조건=145,180,1

그림 114. 공식의 개시단계 - 전류밀도=145,180,1

그림 115. 공식 전파의 초기단계 (1)=147,182,1

그림 116. 공식 전파의 초기단계 (2)=149,184,1

그림 117. 공식의 전파단계 (1) - 전위=151,186,1

그림 118. 공식의 전파단계 (2) - 전류밀도=153,188,1

그림 119. 20°C, 0.1% NaCl 용액에서의 갈바닉 전류밀도 및 전위(부식전위 : 316L모재(-388 mV), 용착부(-377mV), CF3M 모재(-372mV))=157,192,1

그림 120. 20°C, 1% NaCl 용액에서의 갈바닉 전류밀도 및 갈바닉 전위(부식전위 : 316L모재(-387mV), 용착부(-408mV), CF3M모재(-417mV))=158,193,1

그림 121. 20°C, 3.5% NaCl 용액에서의 갈바닉 전류밀도 및 전위(부식전위 : 316L 모재(-339 mV), 용착부(-322mV), CF3M 모재(-397mV)=159,194,1

그림 122. 20°C, 0.1% NaCl + 1% HCl 용액에서의 갈바닉 전류밀도 및 전위(부식전위 : 316L모재(-344 mV), 용착부(-335mV), CF3M모재(-326mV))=160,195,1

그림 123. 20°C, 1% NaCl + 1% HCl 용액에서의 갈바닉 전류밀도 및 전위(부식전위 : 316L모재(-334 mV), 용착부(-326mV), CF3M모재(-331mV))=161,196,1

그림 124. 20°C, 1% NaCl + 1%HCl 용액에서의 갈바닉 전류밀도 및 전위(부식전위 : 316L모재(-338mV), 용착부(-334mV), CF3M모재(-343mV))=162,197,1

그림 125. 20°C, 6% FeCl₃ + 1% HCl 용액에서의 공식속도(ASHM G48)=163,198,1

그림 126. 황산으로 pH2로 산성화시킨 10,000ppm 60°C 염화물 수용액에서 317L 스테인리스 강의 공식 전위에 미치는 여로 온도에서 8시간 재열처리 효과=166,201,1

그림 127. 40°C, pH3, 0.6N NaCl 용액에서 18%Cr-12%Ni-Mo 스테인리스 강들의 모재와 용접금속에서 공식전위 차이=167,202,1

그림 128. 질소 탈기된 30°C, 3% NaCl 용액애서 주조상태 및 압연상태 Fe-25Cr-5Ni-3Cu-2.5Mo 듀플렉스 스테인리스강의 공식전위에 미치는 1120°C 용체화 처리의 영향=168,203,1

그림 129. 원자로 압력용기 상부 헤드 CEDM 관통노즐 이종금속 용접부 형상=171,206,1

그림 130. Alloy 600의 미세조직 (X200)=172,207,1

그림 131. Alloy 182의 미세조직 (X200)=173,208,1

그림 132. SA508 Gr.3 C1.1의 미세조직 (X200)=174,209,1

그림 133. 전기 화학 시험용 시편=175,210,1

그림 134. 고온 고압 시험용 Autoclave=175,210,1

그림 135. 330°C의 1200mg B + 2mg Li + 1000ml H₂O 용액 중에서 합금별 분극선도 비교=176,211,1

그림 136. 80°C의 1200mg B + 2mg Li + 1000ml H₂O 용액 중에서 합금별 분극선도 비교=177,212,1

그림 137. 1200mg B + 2mg Li + 1000ml H₂O 용액 중에서 합금별 부식전위 비교=177,212,1

그림 138. 1200mg B + 2mg Li + 1000ml H₂O 용액 중에서 합금별 부식속도=178,213,1

그림 139. 330°C의 1200mg B + 2mg Li + 1000ml H₂O 용액 중에서 합금별 재부동태화 곡선 비교=179,214,1

그림 140. 80°C의 1200mg B + 2mg Li + 1000ml H₂O 용액 중에서 합금별 재부동태화 곡선 비교=179,214,1

그림 141. 재부동태화 곡선으로부터 초기 전류밀도, 초기 재부동태화 시간 및 재부동태화 곡선의 기울기를 구하는 과정 예=180,215,1

그림 142. Alloy 182 시편 균열 선단의 악화된 수화학 환경 하에서의 재부동태화 곡선 예(5%H₃BO₃ + 15%H₂SO₄ 용액 하에서 실험)=181,216,1

그림 143. 330°C의 1200mg B + 2mg Li + 1000ml H₂O 용액 중에서 형성시킨 부동태 피막에 대하여 구한 AC 임피던스 측정결과=181,216,2

그림 144. 응력부식균열 성장 특성 평가를 위한 U-Bend 시편을 지그에 설치한 모습=183,218,1

그림 145. 응력부식균열 성장 평가기술 개발용 Mock-up 시편을 채취하는 이종금속 용접 판재=186,221,1

그림 146. 노치/균열 없는 U-Bend 시편의 지그 체결전 모습에 대한 유한요소 모델=187,222,1

그림 147. 노치/균열 없는 U-Bend 시편의 기계적 경계조건=188,223,1

그림 148. λ의 함수로서의 Fm과 Fb(이미지 참조)=188,223,1

그림 149. 균열 진전에 따른 U-Bend 시편의 응력확대계수 변화=189,224,1

그림 150. 2차원 경계요소 해석을 통한 노치/균열 없는 U-Bend 시편의 부식 전류밀도 분포=189,224,1

그림 151. 균열이 존재하는 U-Bend 시편의 3차원 경계요소 모델=191,226,1

그림 152. 균열이 존재하는 U-Bend 시편의 부식 전류밀도 분포=191,226,1

그림 153. 응력확대계수에 따른 Alloy 182의 PWSCC 성장률 변화 비교=193,228,1

그림 154. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부의 유한요소 모델=194,229,1

그림 155. 절점 639와 1085에서의 온도의 시간 이력=195,230,1

그림 156. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부의 잔류응력 분포=197,232,1

그림 157. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부의 잔류응력과 운전응력을 고려한 전체응력 분포=199,234,1

그림 158. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부의 가상적인 균열 발생 위치=201,236,1

그림 159. 특이 요소를 이용한 균열 선단의 유한요소 모델=201,236,1

그림 160. 잔류응력 해석 결과와 상사시킨 결과의 비교=203,238,1

그림 161. 가상 균열면 상의 절점 분리에 따른 변형 거동=204,239,1

그림 162. 균열 위치 ①에서 균열 진전에 따른 균열 선단 앞의 잔류응력 분포 변화=205,240,2

그림 163. 절점 분리기법 등 다양한 방법을 통해 도출한 균열 진전에 따른 탄소성 응력확대계수 변화 비교=207,242,1

그림 164. 균열 위치별 하중 조건에 따른 응력확대계수 변화=208,243,2

그림 165. 균열 위치별 균열 진전에 따른 응력확대계수 변화=210,245,1

그림 166. 용접금속 강도 증가에 따른 응력확대계수 변화=210,245,1

그림 167. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부의 부식 전류밀도 분포=211,246,1

그림 168. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부 균열 위치 ①에서의 균열 진전에 따른 PWSCC 성장률 변화=213,248,1

그림 169. AEAT MSIP 적용후 잔류응력 재분포=215,250,3

그림 170. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부 잔류응력 완화장치=219,254,1

그림 171. 새롭게 개발된 완화절차 적용 후 잔류응력 재분포=221,256,1

그림 172. 제안된 완화방안의 압축 하중 작용 순서=223,258,1

그림 173. 단일 비드 판재 용접 시편의 기하적 형상=225,260,1

그림 174. 고장력 강의 작용응력 비에 따른 파손시간 변화=226,261,1

그림 175. 온도에 따른 SA508 Gr.la의 밀도×비열 변화=227,262,1

그림 176. 온도에 따른 SA508 Gr.la의 열전도도 변화=228,263,1

그림 177. 온도에 따른 SA508 Gr.la의 탄성계수 변화=228,263,1

그림 178. 온도에 따른 SA508 Gr.la의 열팽창 계수 변화=229,264,1

그림 179. 온도에 따른 SA508 Gr.la의 소성거동 (소성 변형률-응력)=229,264,1

그림 180. 온도 변화에 따른 SA508 Gr.la의 Difusivity 변화=230,265,1

그림 181. 온도 변화에 따른 SA508 Gr.la의 Solubility 변화=230,265,1

그림 182. 단일 비드 판재 용접시편의 용융부 형상=231,266,1

그림 183. 단일 비드 판재 용접시편의 유한요소 모델=231,266,1

그림 184. 단일 비드 용착후 판재 용접시편의 온도분포 변화=233,268,1

그림 185. 용융선으로부터의 거리에 따른 판재 용접부 용접 중앙선 상의 결정립 크기 분포=235,270,1

그림 186. 용융선으로부터의 거리에 따른 판재 용접부 용접 중앙선 상의 석출 상 분율 분포=235,270,1

그림 187. 단일 비드 용접 시편의 잔류응력 분포=237,272,3

그림 188. 용접 완료 후 30시간 경과 시점에서의 판재 용접 시편의 수소 농도 분포=241,276,1

그림 189. 수소기인균열의 취화 해석 절차=243,278,1

그림 190. 고장력 강에 대한 Takagi 등의 수소기인균열 발생 실험결과=244,279,1

그림 191. 용접된 시편형상=245,280,1

그림 192. 클램프 형상 및 치수=245,280,1

그림 193. 글리세린 측정장치=247,282,1

그림 194. 판재 용접 시편에 대한 전기 전송 처리 장치=248,283,1

그림 195. 글리세린 측정장치에 의한 수소 포집=248,283,1

그림 196. 전기 전송 처리 조건에 따른 수소 함량 측정결과=250,285,1

그림 197. 전기 전송 처리 동안의 표면 온도 측정결과=250,285,1

그림 198. 고수소계 용접봉에 대한 전기 전송 처리 및 공기 중/노내 확산처리 비교 결과=251,286,1

그림 199. 배관 용접 시편의 기하적 형상=252,287,1

그림 200. SA508 Gr.la 모재 시편의 SSRT 시험=253,288,1

그림 201. SA508 Gr.la 모재 시편의 SSRT 시험 결과 (응력-변형률 선도)=253,288,1

그림 202. 수소 제거/주입에 따른 SA508 Gr.la 모재 시편의 기계적 물성 변화=254,289,1

그림 203. 수소 주입/제거에 따른 SA508 Gr.la 모재 시편의 파단면 변화=255,290,1

그림 204. 배관 용접시편의 유한요소 모델=257,292,1

그림 205. 5번째 용접 패스 용착후 배관 용접 시편의 온도분포 변화=257,292,3

그림 206. 용융선으로부터의 거리에 따른 배관 용접시편의 좌측 바닥면 선 상의 결정립 크기 분포=261,296,1

그림 207. 용융선으로부터의 거리에 따른 배관 용접 시편의 좌측 바닥면 선 상의 석출 상 분율 분포=261,296,1

그림 208. 배관 용접 시편의 잔류응력 분포=263,298,1

그림 209. 용접 완료 후 30시간 경과 시점에서의 배관 용접시편의 수소 농도 분포=265,300,1

그림 210. 배관 용접시편에 대한 전기 전송 처리 수행 모습=267,302,1

그림 211. 배관 용접시편에 전기 전송 처리시와 다른 경우와의 수소 함량 비교=267,302,1

그림 212. 철의 부식 반응시 일반적언 분극선도=269,304,1

그림 213. 부동태 거동을 보이는 철의 분극선도=269,304,1

그림 214. 전기 화학 처리 방안 도출을 위한 판재 모재 시편=270,305,1

그림 215. 전기화학시험을 위한 3 전극 시스템=271,306,1

그림 216. 동전위 분극선도 (0.3M H₃B0₃+0.074M Na₂B₄O7, pH 8.4)(이미지 참조)=273,308,1

그림 217. 정전류 시험 동안 시간에 따른 전위 변화=274,309,1

그림 218. 정전위 시험을 통한 수소 제거시 나타난 전류밀도 변화=275,310,2

그림 219. 전기 화학적 처리 수행에 따른 수소 발생량 측정결과 비교=277,312,1

그림 220. 경수로 환경 피로 평가를 위한 Mock-Up 용접 피로 시편의 형상=282,317,1

그림 221. Mock-Up 용접 피로 시편에 대한 연속 압입법 수행 예=283,318,1

그림 222. 구조응력 계산을 위한 유한요소 메쉬들=284,319,1

그림 223. 다양한 유한요소 메쉬들에 대한 구조응력 및 피크 응력강도 기반 SCF 값들의 비교=284,319,1

그림 224. 시편과 Autoclave를 장착한 변형률 제어 경수로 환경 피로시험=287,322,1

그림 225. 환경 피로균열 성장률 계수 Cenv의 최적화(이미지 참조)=287,322,1

그림 226. 새로운 해석절차를 통해 예측된 Δε-Nf 선도들과 환경 피로시험 데이터의 비교(이미지 참조)=289,324,1

그림 227. 원전설비 용접부 통합 건전성 평가 DB/전문가시스템 Logic 구성=297,332,1

그림 228. 초기화면=298,333,1

그림 229. 일반사항 모듈 화면=299,334,2

그림 230. 상태평가 모듈 화면=301,336,2

그림 231. 손상평가 모듈 화면=304,339,3

그림 232. 통합 건전성 평가 모듈 화면=307,342,1

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그림 6. 가압기 분무 노즐 용접부에 대한 유환요소 모텔=17,52,1

그림 8. 5번째 용접 패스 용착 후 안전단-분무관 용접부의 시간에 따른 온도분포 변화=21,56,1

그림 9. 가압기 상부 헤드-분무 노즐 사이 용접 열영향부의 용접 동안 온도 시간 이력=21,56,1

그림 11. Group 4 Turbine Step Load Change(-10%)의 엔벨로핑 결과 예=25,60,1

그림 11. Group 4 Turbine Step Load Change(-10%)의 엔벨로핑 결과 예=27,62,1

그림 21. 가압기 분무 노즐 용접부의 Von-Mises 유효 잔류응력 분포=35,70,1

그림 22. 버터링-안전단 용접부 E2 선상을 따른 잔류응력 분포(E2 : 그림 21에 제시)=35,70,1

그림 25. 외부하중에 대한 3차원 유한요소 탄성 응력해석 결과(Von-Mises 유효응력)=39,74,1

그림 59. 균열 위치별 오스테나이트 스테인리스 316 강 용접 시편의 피로균열 성장 선도 변화=87,122,1

그림 60. 균열 위치별 피로균열 성장 경로 및 성장면의 파편 사진=87,122,1

그림 60. 균열 위치별 피로균열 성장 경로 및 성장면의 파편 사진=89,124,1

그림 61. 용접 과정 동안의 온도해석을 위한 열적 경계조건=91,126,1

그림 62. 용접 과정 동안 오스테나이트 스테인리스 316 강 판재의 시간에 따른 온도분포 변화=91,126,1

그림 64. 노치 가공 바로 전단계에서의 전체적인 Von-Mises 유효 잔류응력 분포=95,130,1

그림 73. 잔류응력 이완을 고려치 않은 경우의 피로균열 성장 재해석 결과=105,140,1

그림 74. 잔류응력 이완을 고려한 경우의 피로균열 성장 재해석 결과=105,140,1

그림 105. 플랜지 용접부의 11번째 용접 비드 용착후 시간에 따른 온도분포=133,168,1

그림 113. 경계요소와 경계조건=145,180,1

그림 114. 공식의 개시단계 - 전류밀도=145,180,1

그림 115. 공식 전파의 초기단계 (1)=147,182,1

그림 116. 공식 전파의 초기단계 (2)=149,184,1

그림 117. 공식의 전파단계 (1) - 전위=151,186,1

그림 118. 공식의 전파단계 (2) - 전류밀도=153,188,1

그림 150. 2차원 경계요소 해석을 통한 노치/균열 없는 U-Bend 시편의 부식 전류밀도 분포=189,224,1

그림 151. 균열이 존재하는 U-Bend 시편의 3차원 경계요소 모델=191,226,1

그림 152. 균열이 존재하는 U-Bend 시편의 부식 전류밀도 분포=191,226,1

그림 156. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부의 잔류응력 분포=197,232,1

그림 157. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부의 잔류응력과 운전응력을 고려한 전체응력 분포=199,234,1

그림 158. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부의 가상적인 균열 발생 위치=201,236,1

그림 159. 특이 요소를 이용한 균열 선단의 유한요소 모델=201,236,1

그림 167. CEDM 관통노즐 이종금속 용접부의 부식 전류밀도 분포=211,246,1

그림 169. AEAT MSIP 적용후 잔류응력 재분포=215,250,1

그림 169. AEAT MSIP 적용후 잔류응력 재분포=217,252,1

그림 171. 새롭게 개발된 완화절차 적용 후 잔류응력 재분포=221,256,1

그림 184. 단일 비드 용착후 판재 용접시편의 온도분포 변화=233,268,1

그림 187. 단일 비드 용접 시편의 잔류응력 분포=237,272,1

그림 187. 단일 비드 용접 시편의 잔류응력 분포=239,274,1

그림 188. 용접 완료 후 30시간 경과 시점에서의 판재 용접 시편의 수소 농도 분포=241,276,1

그림 204. 배관 용접시편의 유한요소 모델=257,292,1

그림 205. 5번째 용접 패스 용착후 배관 용접 시편의 온도분포 변화=257,292,1

그림 205. 5번째 용접 패스 용착후 배관 용접 시편의 온도분포 변화=259,294,1

그림 208. 배관 용접 시편의 잔류응력 분포=263,298,1

그림 209. 용접 완료 후 30시간 경과 시점에서의 배관 용접시편의 수소 농도 분포=265,300,1

그림 226. 새로운 해석절차를 통해 예측된 Δε-Nf 선도들과 환경 피로시험 데이터의 비교(이미지 참조)=289,324,1

Fig. B-1. Comparison Among Analysis And Test Results For Transverse Residual Stresses=357,392,1

Fig. B-2. 2-D Residual Stress Distrubution FOr TG 2 Specimen=361,396,1