궤도유지관리 의사결정 지원시스템 개발 12

그림 2.1. H/W 시스템의 운용 개념도 26

그림 2.2. 궤도 유지관리 의사결정지원 시스템의 개념도 31

그림 3.1. 노선 구간별 속성에 따른 로트 Grouping 39

그림 3.2. 이동 표준편차 (예제) 44

그림 3.3. 단위 항목수 결정절차 45

그림 3.4. 단위 항목수에 따른 TD 값 변화 45

그립 3.5. 로트의 설정 예 47

그림 3.6. KTX차량의 축배치도 53

그림 3.7. EM120 궤도검측차량 62

그림 3.8. 검측데이터 DB화 63

그림 3.9. 레일탐상차 64

그림 3.10. 레일 단면 마모 형상 65

그림 3.11. 트롤리식 레일요철 측정장비 69

그림 3.12. 센서의 위치 70

그림 3.13. ①-②-③ 센서에 의한 전달함수 71

그림 3.14. ①-③-④ 센서에 의한 전달함수 71

그림 3.15. 도상횡저항력 측정 장면 79

그림 3.16. 도상횡저항력 측정원리 79

그림 3.17. 도상자갈의 샘플링 1 80

그림 3.18. 도상자갈의 샘플링 2 80

그림 3.19. 도상자갈의 체분석 시험 81

그림 3.20. 체분석 시험결과 예 81

그림 3.21. 궤도보수 작업일지의 예 82

그림 3.22. 작업이력의 공간적 분석 예 83

그림 3.23. 작업이력의 시간적 분석 예 83

그림 3.24. 궤도 보수장비 95

그림 4.1. 궤도현황정보 구조물 입력/수정 화면 101

그림 4.2. 검측자료 DB화 화면 102

그림 4.3. 궤도현황 도시화면 103

그림 4.4. 궤도틀림 측정치도시 화면 104

그림 4.5. 데이터 선택 창 105

그림 4.6. 통계그래프 표시 예 107

그림 4.7. 궤도의 면틀림 검측기록 (예) 109

그림 4.8. 궤도틀림 측정치도시(200m구간 간격) 화면 110

그림 4.9. 궤도틀림진전 추이 파악 흐름도 112

그림 4.10. 다짐 및 자갈치기에 따른 궤도틀림 진전 113

그림 4.11. 궤도틀림 진전율의 확률변수 114

그림 4.12. MTT 장비 복원율의 확률변수 114

그림 4.13. 궤도틀림 진행률(토공구간, 하선, 143km~144km) 117

그림 4.14. 궤도틀림 잔존율의 정의 118

그림 4.15. 궤도틀림 진전율 화면 120

그림 4.16. 레일의 피로수명 계산 예 123

그림 4.17. 궤도유지보수 계획안 화면 124

그림 4.18. 계획안 구간의 선택 화면 125

그림 4.19. 연관성 분석에 관한 도해 126

그림 4.20. 연관성 모델 설정 127

그림 4.21. 작업 총비용의 개념 128

그림 4.22. Rule 편집 화면 129

그림 4.23. 적용 Rule List 화면 130

그림 4.24. 상태기반 레일연마 계획수립 136

그림 4.25. 최적화 기능 메뉴구성 140

그림 4.26. 작업계획 수립 화면 142

그림 4.27. 다짐/자갈치기 통합계획 알고리즘 150

그림 4.28. 다짐 자갈치기 통합알고리즘 적용(사례) 151

그림 4.29. 작업간의 내포관계 154

그림 4.30. 연차별 비용분석 (사례) 156

그림 4.31. 작업 연기에 따른 긴급보수비 증가 157

그림 5.1. 로트 Grouping 개념 162

그림 5.2. 목적함수 개선 163

그림 5.3. 초기 가능해 발견 시간 163

그림 5.4. Finite Time Horizon에 의한 경계효과 164

그림 5.5. 경계효과의 상쇄를 위한 비용설정 164

그림 5.6. 근사문제에 대한 수행도 165

기존선 자갈궤도 생력화를 위한 포장궤도 개발[시멘트모르터충진형] 179

〈그림 1.1〉 연구 수행 체계 및 내용 183

〈그림 1.2〉 시험 시공 공정 사진 185

〈그림 1.3〉 시험 시공 사진(철도연구원) 187

〈그림 1.4〉 의왕역 시험 타설 사진 188

〈그림 1.5〉 모르타르 표면의 공기포 사진 189

〈그림 1.6〉 기존 믹싱 장비 192

〈그림 1.7〉 2차 믹싱 추가 설치장비 193

〈그림 1.8〉 1차 믹싱 길이(60cm) 193

〈그림 1.9〉 1차 믹싱 길이(90cm) 193

〈그림 1.10〉 충전 모르타르의공시체 내부사진 194

〈그림 1.11〉 Mock up 시험 표면 관찰 사진 194

〈그림 1.12〉 연구원내 시험 타설 사진 196

〈그림 1.13〉 의왕역 시험 타설 사진 197

〈그림 2.1〉 포장궤도 대형침목 제원 200

〈그림 2.2〉 포장궤도 대형침목(RC) 배근도 201

〈그림 2.3〉 대형침목 시제품 202

〈그림 2.4〉 대형침목 단면 207

〈그림 2.5〉 레일좌면 시험 설치도 209

〈그림 2.6〉 침목중앙부 (부모멘트) 시험 설치도 209

〈그림 2.7〉 레일좌면 정모멘트 정적시험 결과 210

〈그림 2.8〉 최대하중-균열폭 관계 211

〈그림 2.9〉 레일좌면 시험체의 설치 및 파괴형상 213

〈그림 2.10〉 침목중앙부 부모멘트 정적시험 결과 214

〈그림 2.11〉 침목중앙부 시험체의 설치 및 균열형상 215

〈그림 2.12〉 최대하중-균열폭 관계 (레일좌면 정모멘트 동적시험) 216

〈그림 3.1〉 재하시험 개요도(정면) 220

〈그림 3.2〉 재하시험 개요도(측면) 220

〈그림 3.3〉 실물재하시험 전경 221

〈그림 3.4〉 시험하중 조건 222

〈그림 3.5〉 각종계측기의 설치위치 224

〈그림 3.6〉 실대형 모형실험의 순서도 225

〈그림 3.7〉 포장궤도 시공순서 226

〈그림 3.8〉 정적 하중재하시의 변위량 233

〈그림 3.9〉 이음매구간에서 정적재하시험시의 토압변화량 236

〈그림 3.10〉 하중재하지점 침목의 하중-변위 그래프 239

〈그림 3.11〉 반복재하시험시의 토압 변화 244

〈그림 3.12〉 반복재하시 침하량 247

〈그림 3.13〉 반복재하시험의 의한 소성변위 249

〈그림 3.14〉 반복재하시험에 의한 탄성변위 252

〈그림 4.1〉 대형침목 설계도 256

〈그림 4.2〉 쿠션탱크 부착형 주입장치 258

〈그림 4.3〉 인력작업 위주의 공정 259

〈그림 4.4〉 주입공을 이용한 충진예 260

〈그림 4.5〉 시험시공 표준도 262

〈그림 4.6〉 단계별 시공전경 264

〈그림 5.1〉 Blasting 전 석분 및 흙 자갈 268

〈그림 5.2〉 Blasting 후 석분 및 흙 자갈 268

〈그림 5.3〉 품질시험을 위한 소형 건식세척설비 269

〈그림 5.4〉 건식세척장치 설계도 270

〈그림 5.5〉 Plastic Media를 이용한 대용량 건식세척장치 271

〈그림 5.6〉 Hoffer 조절밸브 불량 272

〈그림 5.7〉 자갈 넘침 현상 272

〈그림 6.1〉 충격반향기법 개요 275

〈그림 6.3〉 Rl, R2 위치에서의 시간영역 신호 276

〈그림 6.3〉 콘크리트 슬래브에서의 IE Test 개요 279

〈그림 6.4〉 포장궤도시편에서의 충격응답시험 282

〈그림 6.5〉 시험공시체의 형상과 시험위치 282

〈그림 6.6〉 주파수 응답곡선(No.9) 283

〈그림 6.7〉 주파수 응답곡선(No.1) 283

〈그림 6.8〉 위치별 P파 속도 284

〈그림 6.9〉 위치별 실측 및 시험 두께 285

〈그림 6.10〉 포장궤도 공시체 시험위치 285

〈그림 6.11〉 포장궤도 시험 시공체에서 IE Test 285

〈그림 6.12〉 No.1 Power Spectrum 287

〈그림 6.13〉 No.2 Power Spectrum 287

〈그림 6.14〉 No.3 Power Spectrum 287

〈그림 6.15〉 No.4 Power Spectrum 287

〈그림 6.16〉 No.5 Power Spectrum 287

〈그림 6.17〉 No.6 Power Spectrum 287

〈그림 6.18〉 No.7 Power Spectrum 288

〈그림 6.19〉 No.8 Power Spectrum 288

〈그림 6.20〉 No.9 Power Spectrum 288

〈그림 6.21〉 No.10 Power Spectrum 288

〈그림 6.22〉 No.11 Power Spectrum 288

〈그림 6.23〉 No.12 Power Spectrum 288

〈그림 6.24〉 No.13 Power Spectrum 289

〈그림 6.25〉 No.14 Power Spectrum 289

〈그림 6.26〉 No.15 Power Spectrum 289

〈그림 6.27〉 No.16 Power Spectrum 289

〈그림 6.28〉 No.17 Power Spectrum 289

〈그림 6.29〉 No.18 Power Spectrum 289

〈그림 6.30〉 No.19 Power Spectrum 289

〈그림 6.31〉 No.20 Power Spectrum 289

〈그림 6.32〉 No.21 Power Spectrum 290

〈그림 6.33〉 No.22 Power Spectrum 290

〈그림 6.34〉 포장궤도 시험체에서 위치별 공진주파수 290

〈그림 6.35〉 상태가 양호한 충진층에서의 주파수응답(No.2) 292

〈그림 6.36〉 상태가 불량한 충진층에서의 주파수 응답(No.18) 292

〈그림 6.37〉 침목상면에서의 주파수 응답(No.8) 292

〈그림 6.38〉 위치별 압축강도 시험결과 293

〈그림 6.39〉 No.18코어의 모르터 충진상태 294

철도연약노반 강화기술개발 및 구조물과 토공접합부 보강기술개발 348

〈그림 2.1〉 계측기 위치 종·횡단면도 363

〈그림 2.2〉 현장부설시험 시공 절차 364

〈그림 2.3〉 현장부설시험 계측기 위치도 365

〈그림 2.4〉 계측일별 화물열차 통과시 보강단면별 최대 윤중 370

〈그림 2.5〉 계측일별 화물열차 통과시 보강단면별 Peak 횡압 372

〈그림 2.6〉 계측일별 현장부설단면에 따른 탄성변위 373

〈그림 2.7〉 현장부설구간 단면별 시일경과에 따른 장기 소성침하 375

〈그림 2.8〉 현장부설구간 측점별 시일경과에 따른 동토압 376

〈그림 2.9〉 스트레인게이지 부착 개요도 377

〈그림 2.10〉 측점별 횡방향 인장변형율 378

〈그림 2.11〉 측점별 종방향 인장변형율 378

〈그림 2.12〉 클리너 작업시 빈공간 발생 모습 394

〈그림 3.1〉 입경가적곡선 400

〈그림 3.2〉 다짐곡선 401

〈그림 3.3〉 실내시험에 적용된 각 하중 조건 402

〈그림 3.4〉 이동재하시험장비 정면도 403

〈그림 3.5〉 이동재하 시험장비 3D 상세도 403

〈그림 3.6〉 토압계 검증 곡선 406

〈그림 3.7〉 계측기 위치 408

〈그림 3.8〉 모형축소시험 연구 흐름도 411

〈그림 3.9〉 모형지반의 지반강성도 평가 412

〈그림 3.10〉 단계별 정적하중재하시 각 침목에서의 발생된 변위량 413

〈그림 3.11〉 최대정적하중 재하시 침목위치별 변위량 414

〈그림 3.12〉 정적하중 재하시 하중단계별 토압변화곡선 415

〈그림 3.13〉 최대 정적하중 재하시 층별 토압 416

〈그림 3.14〉 탄성진폭과 소성의 정의(이성혁, 2005) 417

〈그림 3.15〉 반복재하횟수에 따른 침목에서의 소성변위량 419

〈그림 3.16〉 반복재하시험에서 각 침목에서 측정된 소성변위량 419

〈그림 3.17〉 반복재하시험시 각 침목에서 측정된 변위량 420

〈그림 3.18〉 동적하중재하시 토압변화곡선 421

〈그림 3.19〉 침목 위치별 토압분포 422

〈그림 3.20〉 하중조건별 응력특성(MOMOYA, 2004) 423

〈그림 3.21〉 왕복재하횟수에 따른 #3번 침목에서의 침목의 변위량 424

〈그림 3.22〉 왕복재하횟수에 따른 침목#3 에서의 변위량 425

〈그림 3.23〉 왕복재하횟수에 따른 #6번 침목에서의 침목의 변위량 426

〈그림 3.24〉 왕복재하횟수에 따른 침목#6 에서의 소성 변위량 427

〈그림 3.25〉 왕복재하횟수에 따른 #8번 침목에서의 침목의 변위량 428

〈그림 3.26〉 왕복재하횟수에 따른 침목#8 에서의 변위량 428

〈그림 3.27〉 이동재하 1회 왕복시 층별 토압변화 430

〈그림 3.28〉 이동재하 하중조건에서의 토압변화곡전(50회 왕복시) 431

〈그림 3.29〉 이동재하 하중조건에서의 토압변화곡선(18시간, 6930회 왕복시) 432

〈그림 3.30〉 모형토조 모델링에 대한 국부좌표계 434

〈그림 3.31〉 실내시험에 적용된 각 하중 조건 435

〈그림 3.32〉 정적하중시 응력(표준) 436

〈그림 3.33〉 정적하중시의 변위(표준) 436

〈그림 3.34〉 반복하중시 응력(표준) 436

〈그림 3.35〉 반복하중시의 변위(표준) 436

〈그림 3.36〉 이동하중시 응력(표준) 436

〈그림 3.37〉 이동하중시의 변위(표준) 436

〈그림 3.38〉 정적하중단계별 침목에서의 변위량 437

〈그림 3.39〉 최대정적하중재하시 침목에서 발생된 변위량 438

〈그림 3.40〉 축소모형실험과 수치해석과의 비교 438

〈그림 3.41〉 하중단계별 토압량 변화 440

〈그림 3.42〉 최대정적하중에서의 침목위치별 침하량 440

〈그림 3.43〉 최대 정적하중일때 수치해석과 축소모형실험과의 비교 441

〈그림 3.44〉 침목 #3에서 측정한 침목의 변위량 442

〈그림 3.45〉 침목 #6에서 측정한 침목의 변위량 442

〈그림 3.46〉 침목 #10에서 측정한 침목의 변위량 443

〈그림 3.47〉 반복재하시험에서 구한 수치해석과 축소모형실험과의 비교 443

〈그림 3.48〉 반복재하 수치해석으로부터 구한 층별 위치별 토압곡선 444

〈그림 3.49〉 평균값을 이용한 수치해석과 축소모형실험과의 비교 445

〈그림 3.50〉 침목 #3에서 측정된 침목의 변위량 446

〈그림 3.51〉 침목 #6에서 측정된 침목의 변위량 447

〈그림 3.52〉 이동재하시 #10 침목에서 발생된 침목의 변위량 곡선 448

〈그림 3.53〉 이동재하시 좌측부에서 발생된 토압 곡선 449

〈그림 3.54〉 이동재하시 중앙부에서 발생된 토압 곡선 450

〈그림 3.55〉 이동재하시 우측부에서 발생된 토압 곡선 451

〈그림 4.1〉 땅깎기 후 접속부를 다지는 경우에 대한 표준단면 457

〈그림 4.2〉 구조물 접속부의 흙쌓기 표준 단면 458

〈그림 4.3〉 접속구간의 각 지점별 침하측정 460

〈그림 4.4〉 현장 4개소에 대한 접속부 구간에서의 침하특성 461

〈그림 4.5〉 궤도계수 측정결과 461

〈그림 4.6〉 접속구간에서의 강도 변화 462

〈그림 4.7〉 교량 접속구간에 점진적으로 침목 길이를 증가시키는 방법 463

〈그림 4.8〉 여러 가지 길이의 통나무 침목을 사용한 방법 464

〈그림 4.9〉 현장부설구간 개략도 476

〈그림 4.10〉 계측기 위치 및 번호 477

〈그림 4.11〉 열차이동에 따른 접속부에서 발생된 윤중변화 시간이력곡선 480

〈그림 4.12〉 보강전·후 위치별 윤중변화곡선 484

〈그림 4.13〉 시일경과에 따른 보강 전·후 침목의 침하량 489

〈그림 5.1〉 경계조건을 위한 국부좌표계 493

〈그림 5.2〉 열차 하중 산정을 위한 열차 모델 494

〈그림 5.3〉 불균일 조도를 가진 레일 위를 움직이는 차륜의 모델링 494

〈그림 5.4〉 수치해석상 측점위치 499

〈그림 5.5〉 해석에 사용된 동적하중 500

〈그림 5.6〉 터널구간에서의 응력 501

〈그림 5.7〉 터널구간에서의 변위 501

〈그림 5.8〉 경계구간에서의 응력 501

〈그림 5.9〉 경계구간에서의 변위 501

〈그림 5.10〉 토공구간에서의 응력 501

〈그림 5.11〉 토공구간에서의 응력 501

〈그림 5.12〉 침목 폭에 따른 변위비교(접속부 경계) 503

〈그림 5.13〉 침목 폭에 따른 응력비교(접속부경계) 503

〈그림 5.14〉 각 구간별 침하량 504

〈그림 5.15〉 노반깊이에 따른 침하량 505

〈그림 5.16〉 각 구간별 토압량 506

〈그림 5.17〉 노반깊이에 따른 토압변화 506

강철도교 잔존수명평가 및 유지관리기법 개발 521

그림 1.1. 세부연구내용에 대한 추진전략 및 방법 528

그림 3.1. 철도교 유지관리 기본모형 535

그림 3.2. 유지관리단계에서 지식, 경험의 지배정도 540

그림 3.3. 건전성 평가의 개념 541

그림 3.4. PC 박스거더 건전성평가의 내용 및 흐름 542

그림 3.5. 진단기술과 신뢰성이론의 관계 544

그림 3.6. 등가내하력 Pn의 추정절차 558

그림 3.7. 축중 측정 게이지 위치 562

그림 3.8. 변형률 게이지 위치 563

그림 3.9. 손상 구조물의 고유진동수 (교량I ) 564

그림 3.10. 손상 구조물의 고유진동수 (교량II) 565

그림 3.11. 손상 구조물의 고유진동수 (교량III) 565

그림 3.12. 교량 I Time History 566

그림 3.13. 교량II Time History 567

그림 3.14. 교량III Time History 567

그림 3.15. 체계 신뢰성 해석 모형 568

그림 3.16. FOSM 적합곡선 (교량 I) 569

그림 3.17. FOSM 적합곡선 (교량II) 570

그림 3.18. FOSM 적합곡선 (교량III) 571

그림 3.19. 내하력 평가법에 따른 내하율 572

그림 4.1. 파괴확률 개념도 582

그림 4.2. 파괴확률 정의 583

그림 4.3. 파괴확률과 β값의 관계 583

그림 5.1. 최대응력 및 등가응력 그래프 590

그림 5.2. 최대응력 및 등가응력 비율 590

그림 5.3. 응력범위 및 빈도의 Histogram 592

그림 5.4. 피로수명과 Stress Range 관계 592

그림 5.5. MCS를 이용한 신뢰성 해석 593

그림 5.6. 파괴블럭에 따른 확률분포 594

그림 5.7. Center, axis and factorial points in central composite 595

그림 5.8. Bucher-Bourgund method 596

그림 6.1. 프로그램 FATIGUE.EXE 실행 598

그림 6.2. 피로해석 입력내용 구성 599

그림 6.3. 피로해석 입력내용 구성 599

그림 6.4. 실행메뉴의 피로균열진전해석 실행 중 600

그림 6.5. 실행메뉴의 피로균열진전해석 실행 결과 600

그림 6.6. 출력메뉴의 피로균열진전해석 출력 601

그림 6.7. 균열진전해석 결과 확인 602

그림 6.8. 실행메뉴의 신뢰성 해석 실행 602

그림 6.9. 실행메뉴 클릭 : 7회의 피로해석 반복수행명령 603

그림 6.10. RSM해석용 입력문 (피로해석결과)을 위한 7회의 피로해석 실행 604

그림 6.11. 7회의 RSM해석용 입력문 (피로해석결과) 결과 저장 605

그림 6.12. 저장된 입력문1 606

그림 6.13. 저장된 입력문2 607

그림 6.14. RSM 해석 결과 608

그림 6.15. 최대일정반복응력 300 kg/cm2일 경우의 피로수명별 파괴확률 609

그림 6.16. 최대일정반복응력 500 kg/cm2일 경우의 피로수명별 파괴확률 610

그림 6.17. 최대일정반복응력 700 kg/cm2일 경우의 피로수명별 파괴확률 611

그림 7.1. 변동응력의 변화에 따른 신뢰성-피로수명 평가 612

스마트 철도교량 구조물 기술연구 632

〈그림 2-1〉 자기부상 열차와 경전철의 전기 공급장치 644

〈그림 2-2〉 광섬유 Bragg 격자의 형태와 동작 특성 648

〈그림 2-3〉 광섬유 Bragg 센서의 다중화 648

〈그림 2-4〉 Phase Mask 649

〈그림 2-5〉 Phase Mask를 이용한 FBG 센서 제작과정 649

〈그림 2-6〉 FBG센서의 제작 모습 650

〈그림 2-7〉 wavelength swept fiber laser (Yun 1998) 652

〈그림 2-8〉 실험대상 거더 655

〈그림 2-9〉 FBG 매립 철근 656

〈그림 2-10〉 가속도계 657

〈그림 2-11〉 FBG 기반 가속도계의 원리(Mita 2000) 658

〈그림 2-12〉 가진기 658

〈그림 2-13〉 가속도 시간이력 660

〈그림 2-14〉 첫 번째 휨모드의 고유진동수 661

〈그림 2-15〉 감쇠비의 비교 661

〈그림 2-16〉 하중 프레임 663

〈그림 2-17〉 지간중앙의 하중-처짐 곡선 664

〈그림 2-18〉 균열 양상 664

〈그림 2-19〉 재하실험 전/후의 응답 파장 스펙트럼 665

〈그림 2-20〉 지간중앙 하부의 하중-변형률 응답 665

〈그림 2-21〉 1/4 지간 하부의 하증-변형률 응답 666

〈그림 2-22〉 재하 차량 670

〈그림 2-23〉 경량전철 시험선의 PSC 실험 대상 교량 671

〈그림 2-24〉 센서부착위치 672

〈그림 2-25〉 FBG 가속도계 672

〈그림 2-26〉 경량전철 고무차륜 축하중 모델 672

〈그림 2-27〉 변형률 결과 (10km/hr 주행 시) 676

〈그림 2-28〉 변형률 결과 (30km/hr 주행 시) 677

〈그림 2-29〉 변형률 결과 (50km/hr 주행 시) 678

〈그림 2-30〉 가속도 결과 (10km/hr 주행 시) 679

〈그림 2-31〉 가속도 결과 (30km/hr 주행 시) 680

〈그림 2-32〉 가속도 결과 (50km/hr 주행 시) 681

〈그림 2-33〉 중앙 처짐 결과 (50km/hr 주행 시) 682

〈그림 2-34〉 고유진동수 분석 682

〈그림 3-1〉 실험체 제원 및 기하학적 형상[Park et al., 2005] 688

〈그림 3-2〉 무손상 상태 전압신호와 중간 4개의 볼트탈락의 경우 전압신호 689

〈그림 3-3〉 압전 엑츄에이터의 전압입력에 대한 굽힘변형모드 691

〈그림 3-4〉 일차원 Bar 모델:... 693

〈그림 3-5〉 시간간격별 입력파와 반사파의 형상... 694

〈그림 3-6〉 공간요소 크기의 파전달 효과 695

〈그림 3-7〉 기본 유한요소그물망 697

〈그림 3-8〉 고유모드해석:... 698

〈그림 3-9〉 탄성계수 조율 후의 유한요소그물망 698

〈그림 3-10〉 3가지의 서로 다른 크기, 위치이동 인자, (t+9)/0.5, t, (t+9)/0.5를 가진 Morlet 웨이블릿 원 신호이력 x(t) 701

〈그림 3-11〉 무손상 시나리오(탄성계수 수정전) :... 701

〈그림 3-12〉 무손상 시나리오(탄성계수 수정후) :... 702

〈그림 3-13〉 무손상 상태의 시간영역 전압이력의 비교(보정 후) 703

〈그림 3-14〉 Von-Mises응력도,... 704

〈그림 3-15〉 볼트탈락에 의한 손상 시나리오:... 704

〈그림 3-16〉 압전센서에 의한 계측신호:... 705

〈그림 3-17〉 FFT 변환:... 705

〈그림 3-18〉 2차원 scalogram:... 706

〈그림 3-19〉 3차원 Morlet 웨이블릿 계수:... 706

〈그림 3-20〉 시간-Morlet 웨이블릿 계수의 그래프(scale=40) 707

〈그림 4-1〉 교량 슬래브의 FRP 외부보강 715

〈그림 4-2〉 철근콘크리트 교각의 FRP 외부보강 715

〈그림 4-3〉 FRP 보강근 715

〈그림 4-4〉 콘크리트 FRP 합성 교량 (Kitane 2004) 716

〈그림 4-5〉 FRP와 강재의 인장특성 (Teng 2002) 716

〈그림 4-6〉 강도감소계수 722

〈그림 4-7〉 극한상태에서의 사각형 단면의 변형률 및 응력 분포 723

〈그림 4-8〉 FRP를 이용한 전단보강 방법 725

〈그림 4-9〉 FRP 전단보강 726

〈그림 4-10〉 전단 설계강도와 실험치의 비교 728

〈그림 4-11〉 보강판 끝단의 큰크리트 응력상태 729

〈그림 4-12〉 계면 전단응력 및 연직응력의 분포 729

〈그림 4-13〉 Concrete tooth model 732

철도시스템 Smart기술 연구 753

그림 2-1. 부분방전감시 시스템의 소프트웨어 구성도 760

그림 2-2. 부분방전감시 시스템의 알람 값 설정 화면 762

그림 2-3. 부분방전감시 시스템 그래프 설정 화면 762

그림 2-4. 부분방전감시 시스템 트렌드 화면 763

그림 2-5. 부분방전감시 시스템의 분석화면 764

그림 2-6. 부분방전감시 시스템의 데이터로그 화면 765

그림 2-7. 부분방전감시 시스템의 서버/클라이언트 설정화면 766

그림 2-8. 고정자 권선의 모형도 768

그림 2-9. 고정자 권선의 절연재료 769

그림 2-10. 견인전동기 고정자 권선 772

그림 2-11. 견인전동기 부분방전 시험 회로도 772

그림 2-12. 정전용량, 유전정접, 교류전류를 측정하는 모습 774

그림 2-13. 견인전동기의 교류전류-전압 특성 775

그림 2-14. 견인전동기의 tanδ-전압 특성 776

그림 2-15. 소선단락을 가진 권선의 절연열화 특성... 778

그림 2-16. 도체표면에 공극을 가진 권선의 절연열화 특성... 780

그림 2-17. 주절연재료 내부공극을 가진 권선의 절연열화 특성... 782

그림 2-18. 반도전층이 제거된 권선의 절연열화 특성... 784

그림 2-19. 정상적인 권선의 절연열화 특성... 786

그림 2-20. 온라인 열화진단시스템 외형 789

그림 2-21. 온라인 열화진단시스템의 하드웨어 구성도 789

그림 2-22. 온라인 열화진단시스템 데이터의 분석과정 790

그림 2-23. 온라인 열화진단시스템의 Main 화면 790

그림 2-24. 운전중 부분방전 모의시험 791

그림 2-25. 인가전압에 따른 소선단락 권선의 부분방전 패턴... 793

그림 2-26. 인가전압에 따른 도체표면공극 권선의 부분방전 패턴... 794

그림 2-27. 인가전압에 따른 주절연재 내부공극 권선의 부분방전 패턴... 795

그림 2-28. 인가전압에 따른 반도전층이 제거된 권선의 부분방전 패턴... 796

그림 2-29. 인가전압에 따른 정상적인 권선의 부분방전 패턴... 797

그림 2-30. 고정자 권선 부분방전 특성 시험장면 798

그림 2-31. 부분방전측정 인터페이스 화면 798

그림 2-32. 인가전압에 따른 소선단락 권선의 운전중 부분방전 패턴... 800

그림 2-33. 인가전압에 따른 도체표면결함 권선의 운전중 부분방전 패턴... 800

그림 2-34. 인가전압에 따른 반도전층이 제거된 권선의 운전중 부분방전 패턴... 801

그림 2-35. 인가전압에 따른 정상적인 권선의 운전중 부분방전 패턴... 801

그림 2-36. 건전한 권선의 서지시험 803

그림 2-37. 단락된 권전의 서지시험 803

그림 2-38. 단락이 발생된 권선의 서지시험 804

그림 2-39. 정상적인 권선의 서지시험 804

그림 3-1. 피뢰기의 등가회로와 인가전압-누설전류의 상관관계... 807

그림 3-2. 고조파 분석에 의한 진단 시스템의 구성 809

그림 3-3. 누설전류 파형 예 (핀홀 발생 소자) 810

그림 3-4. 누절전류의 파고분포 누설전류 파형과 파고분포 예 810

그림 3-5. 누설전류와 위상-파고 관계 811

그림 3-6. 누설전류의 위상-파고분포 예 812

그림 3-7. 개발제품의 구성 813

그림 3-8. 누설전류 검출센서 및 출력장치 815

그림 3-9. 피뢰기 진단장치 (1차 및 2차 시작품) 815

그림 3-10. 누설전류 검출센서 816

그림 3-11. 누설전류 검출기의 본체와 프린터 816

그림 3-12. 누설전류 검출기의 본체와 센서의 결합 시제작 측정 장치의 사진 (휴대용) 817

그림 3-13. 현장 측정사례 및 측정결과 데이터 예 819

그림 3-14. 경인선 및 경부선 구간 피뢰기 820

그림 3-15. 피뢰기 (주안하1AF)의 1차 측정 예 820

그림 3-16. 경부선구간 피뢰기 821

그림 3-17. DAQ시스템의 측정 결과 예 (2005년) 821

그림 3-18. 피뢰기 (393-1D)의 3차 측정 예 822

그림 3-19. 시스템의 측정 결과 예 822

그림 3-20. 피뢰기 (180-16D)의 3차 측정 예 823

그림 3-21. DAQ 시스템의 측정 결과 예 (2005년 측정) 823

그림 3-22. 피뢰기 (27)의 3차 측정 예 824

그림 3-23. 하시터널 출구 측 피뢰기 3차 측정 예 824

그림 3-24. 춘양터널 입구 측 피뢰기의 3차 측정 예 825

그림 3-25. 피뢰기 (38-1)의 2차 측정 예 825

그림 3-26. ESDD의 추이 831

그림 3-27. NSDD의 추이 831

그림 3-28. EVA애자 회수품의 표면상태 (설치후 8.5년 경과품) 832

그림 3-29. ESDD와 습윤상태 오손섬락전압특성 833

그림 3-30. 세척시험 실시상황 (EVA 장간애자) 835

그림 3-31. 절연파괴의 진전 841

그림 3-32. 고분자 애자의 시편형상 842

그림 3-33. 고분자 애자의 시험개략도 843

그림 3-34. 평균누설전류 변화 844

그림 3-35. 방전전류펄스 크기에 따른 개수변화... 845

그림 3-36. 전도도 2 mS/cm의 누설전류 파형... 846

그림 3-37. 전도도 8 mS/cm의 누설전류 파형... 846

그림 3-38. STRI 소수성 등급 847

그림 3-39. 고분자애자 표면의 소수성 변화 848

그림 4-1. 유지보수기법 절차 851

그림 4-2. FMEA 절차 852

그림 4-3. 예상결과 그래프 853

그림 4-4. 공급비용과 공급지장비용과의 관계 857

신호설비 유지보수 효율화를 위한 정보전송방식 기술연구 868

그림 1.3.1. 프로토콜 기준(안) 설계 흐름도 876

그림 1.3.2. 철도신호용 네트워크 기술개발 흐름도 877

그림 2.1.1. 프로토콜 설계 및 표준화 절차 880

그림 2.3.1. IEC 62280-1의 전송시스템 구조 931

그림 2.3.2. IEC 62280-1의 메시지 표현모델 931

그림 2.3.3. IEC 62280-1의 전송시스템 구조 932

그림 3.1.1. 연구원에서 개발한 Redundancy System 구조 938

그림 3.2.1. IEC 61784-3과 다른 표준들 사이의 관계 939

그림 3.2.2. 안전 기능의 한 부분인 안전성 통신 940

그림 3.2.3. 기능적으로 안전적인 통신 시스템의 예제 모델 941

그림 3.2.4. Normal operation of safety function using 필드버스 942

그림 3.2.5. 필드버스 결함 발생시 안전 기능 동작 943

그림 3.2.6. 필드버스 결함 발생시 두개의 필드버스를 사용한 안전 기능 동작 943

그림 3.2.7. 필드버스 결함 발생시 다중 필드버스 링크를 이용한 안전기능 동작 944

그림 3.2.8. EtnerNet/IP의 기술 규격 953

그림 3.2.9. CIP의 end-to-end 라우팅 953

그림 3.3.1. 전력 SCADA⇔CTC 링크 구성 955

그림 3.3.2. 비트 데이터 전송방향 956

그림 3.3.3. 데이터 패킷 기본구조 956

그림 3.3.4. 송수신 데이터 프레임 기본구조 957

그림 3.3.5. Structure of safety-related system using a non-trusted transmission system 965

그림 3.3.6. Model of a safety-related message 966

그림 3.3.7. Cyclic & Bi-directional transmission of message 968

그림 3.4.1. Block Diagram of W3150 973

그림 3.4.2. Structure of hardware redundancy system 980

그림 3.4.3. ATmega128 Pin Configurations 982

그림 3.4.4. 철도신호용 인터페이스 모듈 테스트 시제품 982

그림 3.4.5. 철도신호용 인터페이스 모듈의 schematic 983

그림 3.4.6. 철도신호용 인터페이스 모듈의 아트워크 984

그림 3.4.7. 개발된 시제품 984

그림 3.4.8. 개발된 인터페이스 모듈의 receive operation 985

그림 3.4.9. 개발된 인터페이스 모듈의 transmit operation 986

그림 3.5.1. 예기치 않은 재전송과 잘못된 순서의 예 987

그림 3.5.2. 데이터 손실과 심각한 지연의 예 988

그림 3.5.3. 예기치 않은 삽입의 예 989

그림 3.5.4. 에러 대응 알고리즘의 state diagram 991

그림 3.5.5. 오류 detection state의 state diagram 992

그림 3.5.6. Safety response time의 정의 993

그림 3.5.7. 성능평가를 위한 Reference 데이터 994

그림 3.5.8. Sequence number 오류에서의 데이터출력결과 995

그림 3.5.9. Encryption 오류에서의 데이터 출력결과 996

그림 3.5.10. 데이터 오류에서의 데이터출력결과 997

그림 3.5.11. 노드 오류에서의 데이터출력결과 998

그림 3.5.12. Redundancy 성능지표를 위한 Time Flowchart 999

기존화차 성능향상 및 무보수화 방안 연구 1018

그림 2-1. Fe-Fe3C계 평형상태도와 변형조직도 1034

그림 2-2. 용사 코팅의 개략도 1050

그림 2-3. 용사 코팅의 기본 공정도 1053

그림 2-4. Thermal Spray Gun 1053

그림 2-5. 용사코팅법의 구분 1054

그림 2-6. 금속 표면의 구조 1058

그림 2-7. 국소 표면의 형상 1059

그림 2-8. 시간에 따른 마모율 변화 1061

그림 2-9. 샤르피 시험법과 아이조드 시험법 1065

그림 2-10. V-notch 및 U-notch 시험편 1068

그림 2-11. 파괴 형태의 구분 1071

그림 2-12. 취성파괴단면의 예 1073

그림 2-13. 내부 균열에서의 응력 집중 1074

그림 2-14. 균열면 형상에 따른 파괴모드 구분 1076

그림 2-15. 파괴시험편의 종류(ASTM) 1078

그림 2-16. 마모시험편의 형상 1087

그림 2-17. 충격시험편의 형상 1088

그림 2-18. 파괴시험편의 형상 1088

그림 2-19. 비커스 경도 측정기 1090

그림 2-20. 마모시험기 1091

그림 2-21. 시험편 및 상대마모재의 마모 형상 1092

그림 2-22. 마모 특성 데이터의 예 1093

그림 2-23. 마모트랙의 단면 프로파일 예 1093

그림 2-24. 기본 소재의 경도 측정값 1097

그림 2-25. 침탄 처리 시편의 경도(SM45C) 1098

그림 2-26. 용사코팅 시편의 경도(SM45C) 1099

그림 2-27. 고주파열처리 시편의 경도(SPS5) 1100

그림 2-28. 용사코팅 시편의 경도(SPS5) 1100

그림 2-29. 강의 마찰계수 선도 1101

그림 2-30. 기본 소재별 마찰계수 비교 1102

그림 2-31. SS400강 시편 상의 마모 형상 1102

그림 2-32. 강의 마모흔 비교 1103

그림 2-33. 기본 소재별 마모율 비교 1104

그림 2-34. 침탄경화 시편의 마찰계수 비교(SM45C) 1105

그림 2-35. 침탄경화 시편의 마모율 비교(SM45C) 1105

그림 2-36. 용사코팅 시편의 마찰계수 비교(SM45C) 1106

그림 2-37. 용사코팅 시편의 마모율 비교(SM45C) 1106

그림 2-38. 고주파 열처리 시편의 마찰계수 비교(SPS5) 1107

그림 2-39. 고주파 열처리 시편의 마모율 비교(SPS5) 1107

그림 2-40. 용사코팅 시편의 마찰계수 비교(SPS5) 1108

그림 2-41. 용사코팅 시편의 마모율(SPS5) 1108

그림 2-42. 기본 소재별 충격흡수에너지 1110

그림 2-43. SPS5 시편의 충격흡수에너지 비교 1111

그림 2-44. SPS5 열처리 시편의 충격시험편 단면 1111

그림 2-45. 열처리 시편의 인장 하중-변위 선도(SPS5) 1112

그림 2-46. 열처리 시편의 응력확대계수(SPS5) 1113

그림 3-1. Hydro-spring 형상 1120

그림 3-2. Hydro-spring 특성시험 1120

그림 3-3. 공차상태에서의 수직하중선도 1121

그림 3-4. 영차상태에서의 수직하중선도 1121

그림 3-5. 하이드로스프링 특성시험 결과 1122

그림 4-1. 무보수형 고무현가장치 형상 1124

그림 4-2. 무보수형 고무현가장치 단면도 1125

그림 4-3. Swing Motion Bogie 전개도 1126

그림 4-4. Scheffel Bogie의 형상 1128

그림 5-1. 연도별 특허출원동향 1132

그림 5-2. 장치별/연도별 특허출원동향 1133

그림 5-3. 국가별 특허출원동향 1134

그림 5-4. 국가별/연도별 특허출원동향 1134

그림 5-5. 주요 출원인별 특허출원동향 1135

그림 5-6. 주요 출원인별/연도별 특허출원동향 1136

철도차량 구조물의 잔존수명 평가기술 개발 1185

Fig. 1.3.1. 차체 골조 1194

Fig. 1.3.2. 대차 프레임 1194

Fig. 1.3.3. 철도차량 구조물의 재질 1194

Fig. 2.1.1. Flowchart of fatigue test for an incline part 1199

Fig. 2.1.2. Fatigue test of the stress level determination 1200

Fig. 2.1.3. Example of No.3 comment 1201

Fig. 2.1.4. Flowchart of fatigue test for an horizontal part 1204

Fig. 2.1.5. Specimens 1209

Fig. 2.1.6. Charpy impact tester 1210

Fig. 2.1.7. Fatigue testing machine 1212

Fig. 2.1.8. Absorbed impact energy 1214

Fig. 2.1.9. Absorbed impact energy for baseline and welded specimen 1214

Fig. 2.1.10. stress-strain curve 1217

Fig. 2.1.11. stress-strain curve (overall) 1218

Fig. 2.1.12. S-N curves for SM490A welded specimen 1223

Fig. 2.1.13. S-N curves for SM490A welded specimen (overall) 1224

Fig. 2.1.14. Comparison of fatigue behavior of baseline and welded specimen 1225

Fig. 2.1.15. Predicted fatigue life by P-S-N curve 1228

Fig. 2.1.16. CDF for fatigue life 1228

Fig. 2.1.17. Variance of fatigue life 1229

Fig. 2.2.1. Test bed 1231

Fig. 2.2.2. Heat treatment curve 1232

Fig. 2.2.3. Corrosion test plan 1232

Fig. 2.2.4. The relation between atmospheric corrosion time and fatigue life of SM490A... 1235

Fig. 2.2.5. The relation between atmospheric corrosion time and fatigue life of SS400... 1235

Fig. 2.2.6. The heat treatment effect to the fatigue life of SM490A... 1236

Fig. 2.2.7. The heat treatment effect to the fatigue life of SS400... 1236

Fig. 2.2.8. Tensile curves of corrosive specimens, SS400 1237

Fig. 2.2.9. Tensile curves of corrosive specimens, SM490A 1237

Fig. 2.3.1. 균열진전 거동의 개략도 1239

Fig. 2.3.2. HAZ 영역의 구분 1240

Fig. 2.3.3. 용접부 각 부분에서의 피로균열 성장 비교 1241

Fig. 2.3.4. 균열진전 시험편 형상 1243

Fig. 2.3.5. 파괴인성 시험편 형상 1244

Fig. 2.3.6. Instron Model 1332 1245

Fig. 2.3.7. 모재의 인장시험결과 1246

Fig. 2.3.8. 경도시험결과 1246

Fig. 2.3.9. Base Metal 1247

Fig. 2.3.10. HAZ 1247

Fig. 2.3.11. PWHT HAZ 1248

Fig. 2.3.12. 하중-변위 선도 1250

Fig. 2.3.13. Base metal 시험결과 1251

Fig. 2.3.14. HAZ 시험결과 1252

Fig. 2.3.15. 후 열처리 HAZ 시험결과 1253

Fig. 2.3.16. JIC 결과 비교(이미지참조) 1253

Fig. 2.3.17. J-R 곡선 비교 1254

Fig. 2.3.18. 파단 후 시험편 모습 1255

Fig. 2.3.19. 모재의 균열진전 시험결과 1260

Fig. 2.3.20. HAZ의 균열진전 시험결과 1261

Fig. 2.3.21. PWHT HAZ의 균열진전 시험결과 1262

Fig. 2.3.22. 응력비에 따른 비교 1263

Fig. 2.3.23. Walker 식으로 나타낸 결과 1264

Fig. 2.3.24. 시험 후 시험편 모습 1265

Fig. 2.3.25. 모재의 균열진전 하한계 시험결과 1269

Fig. 2.3.26. HAZ의 균열진전 하한계 시험결과 1269

Fig. 2.3.27. PWHT HAZ의 균열진전 하한계 시험결과 1270

Fig. 2.3.28. 응력비에 따른 균열진전 하한계 시험결과 1270

Fig. 2.3.29. 시험 후 시험편 모습 1271

Fig. 2.4.1. INSTRON 8801 1273

Fig. 2.4.2. EMAT (전자기 초음파 탐상기) 1274

Fig. 2.4.3. 초음파 장비의 균열 발생 측정 1275

Fig. 2.4.4. AE R15 Sensor 와 Pre-Amplifier 1275

Fig. 2.4.5. AE System의 측정 1276

Fig. 2.4.6. 장비의 균열발생수명 측정 예 1277

Fig. 2.4.7. 인장시험편(a)과 피로시험편(b)의 도면 1277

Fig. 2.4.8. 단축인장 피로시험 구성도 1279

Fig. 2.4.9. AE Sensor 부착 및 고정 1280

Fig. 2.4.10. Crack Strain Gauge의 부착 1280

Fig. 2.4.11. 균열 진전용 스트레인 게이지의 결과 및 진전속도 계산 1281

Fig. 2.4.12. 균열 진전용 Strain Gauge의 회로구성 개요도 1282

Fig. 2.4.13. 상온에서의 Stress-Strain Curve 1282

Fig. 2.4.14. P-S-N Curve 1284

Fig. 2.4.15. P-S-N Curve with 90% and 95% Fracture Probability 1285

Fig. 2.4.16. 하중비 0.7 에서의 AE 결과 1286

Fig. 2.4.17. 하중비 0.6 에서의 AE 결과 1286

Fig. 2.4.18. 하중비 0.5 에서의 AE 결과 1287

Fig. 2.4.19. 하중비 0.45 에서의 AE 결과 1287

Fig. 2.4.20. 하중비 0.7 에서의 Strain Gauge의 결과 1288

Fig. 2.4.21. 균열발생시기와 시험편 파단시기의 비교 1290

Fig. 2.4.22. 잔존수명 선도와 90% 신뢰선도 1290

Fig. 3.1.1. 잔존수명 개념도 1292

Fig. 3.1.2. 하중과 결함진전의 관계 1293

Fig. 3.2.1. 차량 구조물 잔존수명 평가절차 1295

Fig. 3.2.2. 초음파 두께 측정기 1296

Fig. 3.2.3. 부수대차 프레임의 유한요소 모델링 1297

Fig. 3.2.4. 스트레인 게이지 취부 위치 1297

Fig. 3.2.5. 스트레인 게이지 취부 모습 1298

Fig. 3.2.6. Palmgren-Miner 피로손상누적 가설 및 수정 가설 1299

Fig. 4.2.1. R-Code for Rolling Stock Structures 1302

Fig. 4.2.2. Stress-Life Uni-axial 1303

Fig. 4.2.3. Stress-Life Multi-axial 1303

Fig. 4.2.4. Strain-Life Uni-axial 1304

Fig. 4.2.5. Strain-Life Multi-axial 1304

Fig. 4.2.6. Crack Propagation Single Mode 1305

Fig. 4.2.7. Crack Propagation Multi Mode 1305

Fig. 4.2.8. 개발 구성도 1306

Fig. 4.3.1. Idealized form of the S-N curve 1308

Fig. 4.3.2. Typical S-N curves for ferrous and non-ferrous metals 1308

Fig. 4.3.3. Generalized S-N curve for wrought steels 1309

Fig. 4.3.4. Input Data (Basic Information) 1311

Fig. 4.3.5. Input Data (Mechanical Properties) 1312

Fig. 4.3.6. Input Data (Fatigue Properties) 1313

Fig. 4.3.7. Input Data (Check the Input Data) 1316

Fig. 4.3.8. Load History 1318

Fig. 4.3.9. Load History Graph 1318

Fig. 4.3.10. Modifying Factor (Load Type) 1320

Fig. 4.3.11. Modifying Factor (Size Effect) 1322

Fig. 4.3.12. Modifying Factor (Surface Finish) 1325

Fig. 4.3.13. Modifying Factor (Surface Treatment) 1326

Fig. 4.3.14. Modifying Factor (Notch Factor) 1327

Fig. 4.3.15. Modifying Factor (Applied Mean Stress) 1328

Fig. 4.3.16. Modifying Factor (Residual Stress) 1329

Fig. 4.3.17. Nodifying Factor (Corrosion Factor) 1330

Fig. 4.3.18. Modifying Factor(Check Page) 1330

Fig. 4.3.19. Uni-axial (Damage Rule) 1332

Fig. 4.3.20. Processing of Uni-Axial (1) 1332

Fig. 4.3.21. Processing of Uni-Axial (2) 1333

Fig. 4.3.22. Fatigue life prediction for Uni-Axial 1333

Fig. 4.3.23. Multi-Axial (Analysis method) 1334

Fig. 4.3.24. Processing of Multi-Axial 1335

Fig. 4.3.25. Fatigue life prediction for Multi-Axial 1335

Fig. 4.4.1. Similitude a laboratory specimen and a notch 1337

Fig. 4.4.2. Various regions of the true stress true strain curve 1337

Fig. 4.4.3. Reversed loading into compression, the Bauschinger effect 1340

Fig. 4.4.4. A complete stress-strain cycle, a hysteresis loop 1340

Fig. 4.4.5. The total strain-life curve 1341

Fig. 4.4.6. Comparisons of fatigue life prediction results 1342

Fig. 4.5.1. Schematic sigmoidal behavior of fatigue crack growth rate △K 1343

Fig. 4.5.2. Crack Propagation Input Data 1344

철도연약노반 강화기술개발 및 구조물과 토공접합부 보강기술개발 353

〈사진 2.1〉 현장 분니 상태 361

〈사진 2.2〉 선로 인근 전경 361

〈사진 2.3〉 Site A의 노반분니 상태(1차 조사) 380

〈사진 2.4〉 Site A의 노반분니 상태(2차 조사) 380

〈사진 2.5〉 Site A의 노반분니 상태(3차 조사) 380

〈사진 2.6〉 Site B의 노반분니 및 토목섬유상태(1차 조사) 381

〈사진 2.7〉 Site B의 노반분니상태(2, 3차 조사) 381

〈사진 2.8〉 Site C의 노반분니 및 토목섬유상태(2005년 4월) 382

〈사진 2.9〉 Site C의 노반분니 및 토목섬유상태(2, 3차 조사) 382

〈사진 2.10〉 Site D의 노반분니 및 토목섬유상태(2005년 4월) 383

〈사진 2.11〉 Site D의 노반분니 및 토목섬유상태(2, 3차 조사) 383

〈사진 2.12〉 Site E의 노반분니 발생 상태(2005년 4월) 384

〈사진 2.13〉 Site E의 노반분니 발생 상태(2, 3차 조사) 384

〈사진 2.14〉 Plasser & Theurer의 PM200-2R 시공 전경 386

〈사진 2.15〉 SVV100을 이용한 노반 개량 장면 387

〈사진 2.16〉 SVV100 시공 순서 388

〈사진 2.17〉 PM200-2R 시공 순서 390

〈사진 2.18〉 AHM800R을 이용한 노반개량 장면 390

〈사진 2.19〉 RPM2002 시공 순서 392

〈사진 2.20〉 토목섬유 부설장치 부속품 395

〈사진 2.21〉 토목섬유 사전 준비상태 395

〈사진 2.22〉 도상자갈 클리너 장비 396

〈사진 2.23〉 고정고리 부착모습 396

〈사진 2.24〉 토목섬유 설치순서 397

〈사진 2.25〉 토목섬유 설치전경 397

〈사진 3.1〉 상부노반에 부설된 토압계 405

〈사진 3.2〉 토압계 검증 관련 장비 406

〈사진 3.3〉 변위계 407

〈사진 3.4〉 가속도계 407

〈사진 3.5〉 이동재하시험 순서도 409

〈사진 4.1〉 토공접속부 강성차에 의해 변형된 레일 459

〈사진 4.2〉 접속부 콘크리트 침목에 크렉이 발생된 모습 460

〈사진 4.3〉 쇄석 말뚝 설치를 위해 지반의 천공하는 전경 465

〈사진 4.4〉 쇄석말뚝 설치완료 465

〈사진 4.5〉 현장부설시험 지역 및 현장전경 476

〈사진 4.6〉 각 측점별 윤중 검증기로 윤중 검증하는 전경 479