나노분말 Ag에 의해 제조된 금속성 점토의 특성에 관한 연구 / 박수정

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학위논문 나노분말 Ag에 의해 제조된 금속성 점토의 특성에 관한 연구

저자명
박수정
발행사항
광주 : 조선대학교 대학원, 2005.2
청구기호
TD 620.112 ㅂ223ㄴ
형태사항
viii, 131 p. ; 26 cm
자료실 전자자료
제어번호
KDMT1200540533
주기사항
학위논문(박사) -- 조선대학교 대학원, 금속·재료공학, 2005.2
연계정보
원문
외부기관 원문

목차보기

국문목차

표제지=0,1,5

목차=0,6,3

LIST OF TABLES=I,9,1

LIST OF FIGURES=II,10,4

ABSTRACT=VI,14,3

제1장 서론=1,17,3

제2장 이론적 배경=4,20,1

제1절 나노 재료의 특성=4,20,5

제2절 나노 분말 합성 방법=9,25,1

1. 물리적 방법에 의한 나노 분말 합성=9,25,4

2. 화학적 방법에 의한 나노 분말 형성=12,28,4

3. 기타 나노 분말 합성방법=15,31,3

제3절 소결 단계=18,34,1

1. 소결의 초기 단계=18,34,2

2. 소결의 중기 단계=19,35,2

3. 소결의 말기 단계=20,36,2

제4절 나노 분말의 소결 거동=22,38,1

1. 나노 분말의 소결 거동=22,38,3

2. 응집체의 소결 거동=25,41,3

제3장 Ag 나노 분말 합성=28,44,1

제1절 서론=28,44,2

제2절 실험 방법=30,46,1

1. 환원제 첨가에 따른 나노 Ag 분말의 제조=30,46,2

2. 나노 Ag 분말의 특성 분석=32,48,1

제3절 결과 및 고찰=33,49,1

1. 환원제를 이용하여 생성된 Ag 분말의 특성=33,49,13

제4절 결론=46,62,1

제4장 분말의 크기에 따른 금속성 은점토의 소결특성=47,63,1

제1절 서론=47,63,1

제2절 실험 방법=48,64,1

1. 시료분말의 준비=48,64,6

2. 바인더 제조 및 점토 합성=53,69,4

3. 소결=56,72,3

4. 흡수율, 기공률 및 밀도 측정=59,75,3

5. 수축률 측정=62,78,1

6. 소결체의 회절 실험 및 결정구조=63,79,1

7. 조직 관찰=63,79,1

8. 경도 시험 및 인장시험=63,79,2

9. 충격 시험=64,80,3

제3절 결과 및 고찰=67,83,1

1. 바인더 양이 점토 특성에 미치는 영향=67,83,6

2. 흡수율, 기공률 및 밀도 측정=73,89,5

3. 소결시 시편장입온도에 따른 수축률=78,94,4

4. 소결시 수축률=82,98,3

5. 소결체의 회절 실험 및 결정구조=84,100,3

6. 조직 관찰=87,103,9

7. 경도시험 및 인장시험=95,111,8

8. 충격 시험=103,119,3

제4절 결론=106,122,2

제5장 금속 장신구 제작 공정의 분석=108,124,1

제1절 서론=108,124,2

제2절 제작 방법의 분석=110,126,1

1. 주조에 의한 제작=110,126,4

2. 수작업에 의한 제작=114,130,3

3. 금속성 은점토에 의한 제작=117,133,2

제3절 결론=119,135,1

제6장 총괄=120,136,4

참고문헌=124,140,5

감사의 글=129,145,2

저작물 이용 허락서=131,147,1

표목차

Table1. Elastic moduli of nanophase materials compared with conventional materials(Elastic moduli of cnventional materials)=6,22,1

Table2. The Synthesis method of Nano powder=10,26,1

Table3. The clay properties according to the amount of polymer binder in synthesis=68,84,1

Table4. The shrinkage rate of specimen charged at the room temperature=79,95,1

Table5. The shrinkage rate of specimen charged at the high temperature=80,96,1

그림목차

Fig1. Schematic representation of an equiaxed nano-crystalline metal distinguishing between the atoms associated with the individual crystal grains(filled circles) and those constituting the boundary network(open circles)6)(이미지 참조)=5,21,1

Fig2. Stress-strain curves for nanocrystalline (25 ㎚) (●) and coarse grained (50 ㎛)(□) copper sample=8,24,1

Fig3. The Layout of the Nano powder synthesis by an inert gas condensation=11,27,1

Fig4. The Cox Ni1-x Fe₂O₄ Nano powder synthesized by Glycothermal(이미지참조)=14,30,1

Fig5. The examples of Nano Powder synthesis device by gas reaction (The insertion of vaporable liquid with O₂ and addition of O₂ or air to the exterior angle)=16,32,1

Fig6. Dilatometric curves of the ultra-fine Fe powders; first cycle=23,39,1

Fig7. Dilatometric curves obtained with the classical Fe powder; second cycle=24,40,1

Fig8. Agglomeration efffect on developing a bimodal pore size, leading to shrinkage of the smaller pores and growth of the larger, intercluster pore=26,42,1

Fig9. Green density and sintered density of compacts pressed at 34MPa as a function of aggregate content=27,43,1

Fig10. Flow diagram for synthesis of Ag powders in the absence of surfactant=31,47,1

Fig11. Change in pH of the 0.01 M AgNO₃ solution with volume of NaBH₄ solution=34,50,1

Fig12. Change in pH of the 0.05 M AgNO₃ solution with volume of NaBH₄ solution=35,51,1

Fig13. XRD patterns of silver powders: (a) 0.01M AgNO₃ solution + 20㎖ NaBH₄ solution, (b) 0.01M AgNO₃ solution + 60㎖ NaBH₄ solution, (c) 0.01M AgNO₃ solution + 200㎖ NaBH₄ solution=37,53,1

Fig14. XRD patterns of silver powders: (a) 0.05M AgNO₃ solution + 20㎖ NaBH₄ solution, (b) 0.05M AgNO₃ solution + 50㎖ NaBH₄ solution, (c) 0.05M AgNO₃ solution + 200㎖ NaBH₄ solution=38,54,1

Fig15. TEM image of the 0.01 M AgNO₃ solution with volume of NaBH₄ solution=40,56,1

Fig16. TEM image of the 0.05 M AgNO₃ solution with volume of NaBH₄ solution=41,57,1

Fig17. Schematic diagram of size control and stabilization of Ag particels by adsorption of surfactant on the surface of particles=43,59,1

Fig18. TEM micrographs of nano-sized Ag particles=44,60,1

Fig19. Flow chart of Experimental Procedure=49,65,1

Fig20. TEM morphology of 50㎚ Ag powder=50,66,1

Fig21. TEM morphology of Nano aggregation Ag powder=51,67,1

Fig22. SEM morphology of 4.84㎛ Ag powder=52,68,1

Fig23. SEM morphology of 50㎛ Ag powder=54,70,1

Fig24. The surface of normal casting(SEM)=55,71,1

Fig25. The thermal history and atmosphere of sintering process=57,73,1

Fig26. The schematic description of sintering furnace and motordriven pusher=58,74,1

Fig27. The density measurement of the bulk=60,76,1

Fig28. Tensile test specimen=65,81,1

Fig29. Charpy V-notch impact test specimen=66,82,1

Fig30. The clay less added 0.6wt％ to the amount of polymer binder=69,85,1

Fig31. The clay more added 0.8wt％ to the amount of polymer binder=70,86,1

Fig32. The surface microstructure by H₂O influence in Sintering=71,87,1

Fig33. The surface microstructure by the added amount of polymer binder (after sintering)=72,88,1

Fig34. The absorption rate of specimen in sintered body and normal casting(％)=74,90,1

Fig35. The apparent porosity rate of specimen in sintered body and normal casting(％)=75,91,1

Fig36. The density of specimen in sintered body and normal casting(g/㎥)=76,92,1

Fig37. The relative density of specimen in sintered body and normal casting(g/㎥)=77,93,1

Fig38. The relation of the sintering speed and sinterability=81,97,1

Fig39. The dry shrinkage rate by sizes(％)=83,99,1

Fig40. The sintering shrinkage of specimen in sintered body and normal casting(％)=85,101,1

Fig41. X-ray diffraction after sintering of normal casting Ag and metallic Ag clay=86,102,1

Fig42. The surface microstructure of metallic Ag clay and normal casting Ag mixed with a binder(SEM)=88,104,1

Fig43. The microstructure of normal casting Ag(SEM)=89,105,1

Fig44. The internal microstructure after sintering(800℃~10min) of metallic Ag clay(50㎛) (SEM)=90,106,1

Fig45. The microstructure of metallic Ag clay(50㎛)(after sintering-SEM)=91,107,1

Fig46. The microstructure of metallic Ag clay according to the sintering temperature(SEM)=92,108,1

Fig47. The examination of metallic Ag clay(50㎛) after sintering(870℃~5min)=94,110,1

Fig48. The surface microstructure of metallic Ag clay(50㎛) according to sintering temperature(SEM)=96,112,1

Fig49. The surface microstructure of metallic Ag clay(4.84㎛) according to sintering temperature(SEM)=97,113,1

Fig50. The hardness data according to the sintering temperature=98,114,1

Fig51. Variation in tensile strength of the specimens after sintering(870℃)=100,116,1

Fig52. The fracture surface of specimen after tensile test of sintering body and normal casting(SEM)=101,117,1

Fig53. The fracture surface of specimen after tensile test of 50㎛ sintering body(870℃~10min) and normal casting(SEM)=102,118,1

Fig54. Charpy Impact Value=104,120,1

Fig55. SEM micrographs showing the Fracture surface microstructures of Charpy impact test=105,121,1

Fig56. The omaments-making process by lost wax casting=113,129,1

Fig57. The omaments-making process by hand=116,132,1

Fig58. The omaments-making process using metallic Ag clay=118,134,1

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